本發(fā)明涉及金屬冶金領(lǐng)域，具體而言，涉及一種含鋅浸出渣的處理方法。

背景技術(shù)：

濕法煉鋅是我國大多鋅冶煉企業(yè)選擇的冶煉工藝，而濕法煉鋅中不管采用常規(guī)法和熱酸除鐵法，生產(chǎn)過程中均伴隨產(chǎn)生大量含鋅浸出渣。含鋅浸出渣屬于《國家危險(xiǎn)廢棄物名錄》中的危廢渣(代號(hào)331-004-48)，以前大多鋅冶煉廠均建專門的渣場進(jìn)行堆存，隨著產(chǎn)能的加大，越來越多的鋅浸出渣需要堆存，需找合適的渣場已經(jīng)很難了，而原有的渣場又快滿庫了。因此，鋅浸出的無害化處理，已經(jīng)成為鋅冶煉企業(yè)的發(fā)展瓶頸了。

目前已應(yīng)用的鋅浸出渣的處理火法工藝主要有回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)工藝和旋渦熔煉工藝。

回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法，又稱威爾滋法，是目前常用的鋅浸出渣處理工藝。一般是將浸出渣配以50％～60％左右的焦粉，在1100～1200℃的溫度下，實(shí)現(xiàn)渣中鉛鋅等元素的還原揮發(fā)?；剞D(zhuǎn)窯揮發(fā)法主要是提取其中的鋅和鉛，浸出渣中的銅、金、銀等大部分進(jìn)入窯渣無法利用，其中銀的回收率一般只有15～25％左右。該工藝的缺點(diǎn)是煙氣含硫濃度低、銀的回收率低、爐襯壽命短、作業(yè)率低，設(shè)備占地面積大，需要價(jià)格需昂貴的焦炭，操作環(huán)境差等。另外，回轉(zhuǎn)窯散熱面積大，余熱回收率低。

旋渦熔煉工藝主要應(yīng)用了旋渦爐熔煉的強(qiáng)化冶金原理，在爐內(nèi)創(chuàng)造了爐料快速進(jìn)行熱交換的條件，使?fàn)t內(nèi)燃燒溫度迅速達(dá)到1350℃以上，使浸出渣中的鐵酸鋅、硅酸鋅、硫酸鋅得到充分的分解和還原，配料中加入適量的焦粉和煤末作還原劑，在旋渦室內(nèi)使鋅、鉛、銀等有價(jià)金屬同時(shí)還原揮發(fā)富集于煙塵中。該工藝的缺點(diǎn)為原料制備復(fù)雜，焦粉配料量大，煙氣含硫濃度低、生產(chǎn)成本高、棄渣含碳量高等。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的主要目的在于提供一種含鋅浸出渣的處理方法，以解決現(xiàn)有含鋅浸出渣的處理方法中鋅元素的回收率較低的問題。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種含鋅浸出渣的處理方法，處理方法包括：將含鋅浸出渣、熔劑和燃料在富氧空氣的作用下進(jìn)行熔煉，得到熔渣和第一煙氣，其中含鋅浸出渣中包含元素鋅、鉛、銀、銦及鍺；及將熔渣進(jìn)行吹煉，得到第二煙氣和煙化爐爐渣。

進(jìn)一步地，處理方法還包括對第一煙氣中的第一煙塵進(jìn)行收集的步驟。

進(jìn)一步地，處理方法還包括在對第一煙氣中的第一煙塵進(jìn)行收集的步驟之前，對第一煙氣進(jìn)行余熱回收的步驟。

進(jìn)一步地，處理方法還包括對第二煙氣中的第二煙塵進(jìn)行收集的步驟。

進(jìn)一步地，處理方法還包括在對第二煙氣中的第二煙塵進(jìn)行收集的步驟之前，先對第二煙氣進(jìn)行余熱回收的步驟。

進(jìn)一步地，處理方法還包括對收集的第一煙塵和/或第二煙塵中的金屬元素進(jìn)行提取的步驟。

進(jìn)一步地，熔劑選自石灰石、鐵屑和石英石中的一種或多種。

進(jìn)一步地，燃料選自無煙煤、煙煤、褐煤焦粒和煤粉中的一種或多種。

進(jìn)一步地，熔煉過程的溫度為1150～1350℃。

進(jìn)一步地，吹煉過程的溫度為1200～1400℃。

應(yīng)用本發(fā)明的技術(shù)方案，不僅有利于使含鋅浸出渣徹底得到無害化的固渣，提高處理后固渣的利用率；同時(shí)還有利于提高含鋅浸出渣中金屬元素的回收率。

附圖說明

構(gòu)成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本發(fā)明的進(jìn)一步理解，本發(fā)明的示意性實(shí)施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：

圖1示出了根據(jù)本發(fā)明的一種典型的實(shí)施方式中使用的含鋅浸出渣的處理設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。

其中，上述附圖包括以下附圖標(biāo)記：

10、熔煉單元；110、熔煉裝置；120、第一收塵裝置；121、第一引風(fēng)機(jī)；130、第一余熱回收裝置；140、第一煙塵儲(chǔ)存裝置；150、第一埋刮板機(jī)；160、熔池檢測裝置；101、熔渣輸送管路；102、第一煙氣輸送管路；20、煙化單元；210、煙化裝置；220、第二收塵裝置；221、第二引風(fēng)機(jī)；230、第二余熱回收裝置；240、第二煙塵儲(chǔ)存裝置；250、表面冷卻器；260、第二埋刮板機(jī)；201、第二煙氣輸送管路；30、原料供應(yīng)單元；40、富氧空氣供應(yīng)單元；50、金屬提取單元；60、噴槍卷揚(yáng)機(jī)；61、?；兀?2、水碎渣斗式提升機(jī)。

具體實(shí)施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結(jié)合實(shí)施例來詳細(xì)說明本發(fā)明。

正如背景技術(shù)所描述的，現(xiàn)有的含鋅浸出渣的處理方法存在鋅元素回收率較低的問題。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種含鋅浸出渣的處理方法，該處理方法包括：將含鋅浸出渣、熔劑和燃料在富氧空氣的作用下進(jìn)行熔煉，得到熔渣和第一煙氣，其中含鋅浸出渣中包含元素鋅、鉛、銀、銦及鍺；及將熔渣進(jìn)行吹煉，得到第二煙氣和煙化爐爐渣。

在富氧空氣的作用下，含鋅浸出渣與燃料及熔劑進(jìn)行熔煉，在熔煉過程中含鋅浸出渣逐步分解、熔解和造渣，得到熔渣和第一煙氣。然后將熔渣進(jìn)行吹煉，在吹煉過程中熔渣中的鋅、鉛、銀、銦、鍺等有價(jià)金屬得到徹底的還原和揮發(fā)，最后得到煙化爐爐渣和第二煙氣，從而有利于進(jìn)一步回收含鋅浸出渣中的金屬元素。同時(shí)由于上述熔煉過程在富氧空氣的作用下進(jìn)行，因而第一煙氣中硫的濃度較高，上述煙氣經(jīng)處理后可用于制備硫酸，提高上述處理設(shè)備的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。綜上所述，采用上述處理方法對含鋅浸出渣進(jìn)行處理有利于使含鋅浸出渣徹底得到無害化的固渣，進(jìn)而有利于提高處理后固渣的利用率；同時(shí)還有利于提高含鋅浸出渣中金屬元素的回收率。

采用上述處理方法不僅有利于提高含鋅浸出渣中金屬元素的回收率，還有利于使含鋅浸出渣進(jìn)行無害化處理進(jìn)而提高其利用率。在一種優(yōu)選的實(shí)施例中，處理方法還包括對第一煙氣中的第一煙塵進(jìn)行收集的步驟。對第一煙氣中的第一煙塵進(jìn)行回收有利于后續(xù)對煙塵中的金屬元素進(jìn)行回收，進(jìn)而有利于提高含鋅浸出渣中金屬元素的回收率。優(yōu)選地，處理方法還包括在對第一煙氣中的第一煙塵進(jìn)行收集的步驟之前，對第一煙氣進(jìn)行余熱回收的步驟。在對第一煙氣中的第一煙塵進(jìn)行收集的步驟之前對第一煙氣進(jìn)行余熱回收，有利于回收第一煙氣中的熱量，從而有利于降低熱量的損失。

在一種優(yōu)選的實(shí)施例中，處理方法還包括對第二煙氣中的第二煙塵進(jìn)行收集的步驟。對第二煙氣中的煙塵回收后能夠使第二煙氣經(jīng)收塵后得到的尾氣直接進(jìn)行脫硫后排放。

優(yōu)選地，處理方法還包括在對第二煙氣中的第二煙塵進(jìn)行收集的步驟之前，先對第二煙氣進(jìn)行余熱回收的步驟。在對第二煙氣中的第二煙塵進(jìn)行收集的步驟之前對第二煙氣進(jìn)行余熱回收有利于回收第二煙氣中的熱量，從而有利于進(jìn)一步降低熱量的損失。

在一種優(yōu)選的實(shí)施例中，處理方法還包括對收集的第一煙塵和/或第二煙塵中的金屬元素進(jìn)行提取的步驟。對第一煙塵和/或第二煙塵中的金屬元素進(jìn)行回收有利于提高金屬元素的回收率，進(jìn)而提高含鋅浸出渣處理方法的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。

上述處理方法中，熔煉過程使用的熔劑和燃料可以選擇用本領(lǐng)域常用的熔劑和燃料。在一種優(yōu)選的實(shí)施例中，熔劑包括但不限于石灰石、鐵屑和石英石中的一種或多種；優(yōu)選地，燃料包括但不限于無煙煤、煙煤、褐煤、焦粒和煤粉中的一種或多種。

上述處理過程中，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以選擇熔煉過程的溫度。在一種優(yōu)選的實(shí)施例中，熔煉過程的溫度為1150～1350℃。熔煉過程的溫度包括但不限于上述范圍，而將熔煉溫度限定在上述范圍內(nèi)有利于提高熔煉過程中的熔融速率和含鋅浸出渣的熔融百分比，從而有利于提高上述處理方法中金屬元素的回收率。

上述處理過程中，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以選擇吹煉過程的溫度。在一種優(yōu)選的實(shí)施例中，吹煉過程的溫度為1200～1400℃。吹煉過程的溫度包括但不限于上述范圍，而將吹煉溫度限定在上述范圍內(nèi)有利于使熔渣中的鋅、鉛、銀、銦、鍺等金屬元素的還原和揮發(fā)地更加充分，從而有利于進(jìn)一步提高上述處理方法中金屬元素的回收率。

為了更好的實(shí)施上述方法，本發(fā)明還提供了一種含鋅浸出渣的處理設(shè)備，如圖1所示，該處理裝置包括熔煉單元10、煙化單元20、原料供應(yīng)單元30和富氧空氣供應(yīng)單元40。煙化單元20與熔煉單元10通過熔渣輸送管路101相連；原料供應(yīng)單元30與熔煉單元10通過原料輸送管路相連；富氧空氣供應(yīng)單元40與熔煉單元10通過富氧空氣輸送管路相連。

在富氧空氣的作用下，含鋅浸出渣在熔煉單元10中與燃料及熔劑進(jìn)行熔煉，在熔煉過程中含鋅浸出渣逐步分解、熔解和造渣，最后得到熔渣和第一煙氣。然后將熔渣通過熔渣輸送管路輸送至煙化單元20與燃料進(jìn)行吹煉，在吹煉過程中熔渣中的鋅、鉛、銀、銦、鍺等有價(jià)金屬得到還原和揮發(fā)，得到煙化爐爐渣和第二煙氣，從而有利于進(jìn)一步回收含鋅浸出渣中的金屬元素。同時(shí)由于上述熔煉過程在富氧空氣的作用下進(jìn)行，因而第一煙氣中硫的濃度較高，上述煙氣經(jīng)處理后可用于制備硫酸，提高上述處理設(shè)備的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。綜上所述，采用熔煉單元10與煙化單元20相結(jié)合的處理設(shè)備對含鋅浸出渣進(jìn)行處理不僅有利于使含鋅浸出渣轉(zhuǎn)化為無害化的固渣，提高處理后固渣的利用率，還有利于提高含鋅浸出渣中金屬元素的回收率。

在一種優(yōu)選的實(shí)施例中，如圖1所示，熔煉單元10包括熔煉裝置110及第一收塵裝置120，熔煉裝置110與煙化單元20通過熔渣輸送管路101相連，且與原料供應(yīng)單元30通過原料輸送管路相連；第一收塵裝置120與熔煉裝置110相連通。

在熔煉單元10中設(shè)置相連的熔煉裝置110和第一收塵裝置120有利于對第一煙氣中的煙塵進(jìn)行回收，同時(shí)有利于對第一煙氣中的煙塵與含硫氣體進(jìn)行分離，進(jìn)而對含硫氣體進(jìn)行回收提高處理設(shè)備的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。如前文所述，熔煉單元10的熔煉過程在富氧條件下進(jìn)行，這導(dǎo)致第一煙氣中的硫濃度較高，因而優(yōu)選將第一煙氣經(jīng)收塵處理后得到的含硫尾氣直接進(jìn)行吸收用于制備硫酸。第一收塵裝置120優(yōu)選電收塵裝置。

在一種優(yōu)選方案中，如圖1所示，優(yōu)選在第一收塵裝置120的出口端設(shè)置第一引風(fēng)機(jī)121，這有利于提高第一煙氣的收塵效率。

在另一種優(yōu)選方案中，如圖1所示，在熔煉裝置110位置設(shè)置熔池檢測裝置160有利于實(shí)時(shí)監(jiān)測熔煉過程的液面高度以便于隨時(shí)進(jìn)行調(diào)節(jié)進(jìn)料和化料速度。優(yōu)選地富氧空氣通過壓縮空氣和氧氣混合得到，經(jīng)富氧空氣輸送管路輸送至熔煉裝置110。富氧空氣輸送管路的出口端為噴槍，其通過噴槍卷揚(yáng)機(jī)60調(diào)節(jié)噴槍在熔煉裝置110中的高度。

在一種優(yōu)選的實(shí)施例中，如圖1所示，熔煉單元10還包括第一余熱回收裝置130，第一余熱回收裝置130設(shè)置于第一煙氣輸送管路102上。在第一煙氣輸送管路102上設(shè)置第一余熱回收裝置130有利于回收第一煙氣中的熱量，從而有利于降低熱量的損失。

在另一種優(yōu)選的實(shí)施例中，如圖1所示，熔煉單元10還包括第一煙塵儲(chǔ)存裝置140，第一煙塵儲(chǔ)存裝置140與第一收塵裝置120相連通。將第一收塵裝置120與第一煙塵儲(chǔ)存裝置140相連有利于將回收的煙塵進(jìn)行儲(chǔ)存，從而有利于后續(xù)對煙塵中的金屬元素進(jìn)行回收。

因?yàn)樵谠O(shè)備運(yùn)行過程中第一余熱回收裝置130中難免會(huì)收集一部分煙塵，為了避免其在第一余熱回收裝置130中聚集導(dǎo)致裝置堵塞，優(yōu)選將其排至第一煙塵儲(chǔ)存裝置140。同時(shí)為了加快煙塵轉(zhuǎn)移至第一煙塵儲(chǔ)存裝置140的速度，如圖1所示，優(yōu)選將第一收塵裝置120中收集的煙塵以及第一余熱回收裝置130中收集的煙塵借助于第一埋刮板機(jī)150輸送至第一煙塵儲(chǔ)存裝置140中。

在又一種優(yōu)選的實(shí)施例中，如圖1所示，煙化單元20包括煙化裝置210及第二收塵裝置220，煙化裝置210與熔煉裝置110通過熔渣輸送管路101相連；第二收塵裝置220與煙化裝置210通過第二煙氣輸送管路201相連。

在煙化單元20中設(shè)置相連的煙化裝置210和第二收塵裝置220有利于對第二煙氣中的煙塵進(jìn)行回收，同時(shí)第二煙氣經(jīng)收塵后得到的尾氣可以直接進(jìn)行脫硫后排放。由于熔煉裝置110和煙化裝置210的煙氣成份、含塵量以及煙塵性質(zhì)存在不同，需要選擇不同的收塵裝置。第二收塵裝置220優(yōu)選布袋收塵裝置。

在一種優(yōu)選的方案中，如圖1所示，優(yōu)選在第二收塵裝置220的出口端設(shè)置第二引風(fēng)機(jī)221，這有利于提高第二煙氣的收塵效率。

此外，進(jìn)一步優(yōu)選如圖1所示，煙化單元20還包括第二余熱回收裝置230，第二余熱回收裝置230設(shè)置于第二煙氣輸送管路201上。在第二煙氣輸送管路201上設(shè)置第二余熱回收裝置230有利于回收第二煙氣中的熱量，從而有利于進(jìn)一步降低熱量的損失。第一余熱回收裝置130和/或第二余熱回收裝置230優(yōu)選余熱鍋爐。

進(jìn)一步地，優(yōu)選如圖1所示，在第二余熱回收裝置230與第二收塵裝置220之間設(shè)置表面冷卻器250有利于進(jìn)一步回收第二煙氣中的熱量。

在一種優(yōu)選的實(shí)施例中，如圖1所示，煙化單元20還包括第二煙塵儲(chǔ)存裝置240，第二煙塵儲(chǔ)存裝置240與第二收塵裝置220相連通。將第二收塵裝置220與第二煙塵儲(chǔ)存裝置240相連有利于將回收的煙塵進(jìn)行儲(chǔ)存，從而有利于后續(xù)對煙塵中的金屬元素進(jìn)行回收。

因?yàn)樵谠O(shè)備運(yùn)行第二余熱回收裝置230中難免也會(huì)收集一部分煙塵，為了避免其在第二余熱回收裝置230中聚集導(dǎo)致裝置堵塞，優(yōu)選將其排至第二煙塵儲(chǔ)存裝置240。同時(shí)為了加快煙塵轉(zhuǎn)移至第二煙塵儲(chǔ)存裝置240的速度，如圖1所示，優(yōu)選將第二收塵裝置220中收集的煙塵以及第二余熱回收裝置230中收集的煙塵借助于第二埋刮板機(jī)260輸送至第二煙塵儲(chǔ)存裝置240中。

在一種優(yōu)選的實(shí)施例中，如圖1所示，上述處理設(shè)備還包括金屬提取單元50，金屬提取單元50與第一煙塵儲(chǔ)存裝置140和第二煙塵儲(chǔ)存裝置240相連。

上述處理設(shè)備中設(shè)置金屬提取單元50有利于回收第一煙塵儲(chǔ)存裝置140和第二煙塵儲(chǔ)存裝置240中煙塵里所含的金屬元素。優(yōu)選采用濕法浸出的方法回收煙塵中的金屬元素。

在實(shí)際處理過程中，優(yōu)選將煙化裝置210收集的第二煙塵與熔煉裝置110收集的第一煙塵共同采用濕法浸出法回收金屬元素。這有利于提高金屬元素的回收率，經(jīng)處理后煙化爐爐渣含鋅在2wt％以下，含鉛在0.1wt％以下，含銀可控制在30g/t以下，并能夠較好地回收銦、鍺等高附加值元素。上述爐渣可以在?；?1中進(jìn)行水碎后經(jīng)水碎渣斗式提升機(jī)62撈出外售。

以下結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述，這些實(shí)施例不能理解為限制本發(fā)明所要求保護(hù)的范圍。

實(shí)施例1至4中及對比例1至2中采用如圖1所示的處理設(shè)備對含鋅浸出渣進(jìn)行處理。

實(shí)施例1

以18t/h的進(jìn)料速率向熔煉裝置110中加入鋅浸出渣，其中上述含鋅浸出渣中含Zn14.73wt％，Pb3.20wt％，In310g/t，Ag240g/t。然后向熔煉裝置110中的含鋅浸出渣中配入石灰石0.6t/h，還原煤6.0t/h和煤粉5.8t/h，并在富氧濃度為33wt％，溫度為1250℃的條件下進(jìn)行熔煉得到熔渣和第一煙塵，該熔渣包含Zn3.6wt％，Pb0.15wt％，In60g/t，Ag65g/t，第一煙塵中包含Zn50.2wt％，Pb8.93wt％，Ag0.28wt％，In0.24wt％。

將上述熔渣在煙化裝置210中進(jìn)行吹煉，吹煉溫度1350℃，得到煙化爐渣和第二煙塵，其中該煙化爐渣中含Zn1.65wt％，Pb0.05wt％，In25g/t，Ag22g/t，第二煙塵中包含Zn58wt％，Pb15.02wt％，Ag0.22wt％，In0.18wt％。

第一煙塵和第二煙塵混合后得到的混合煙塵中含Zn51.76wt％，Pb10.14wt％，Ag0.27wt％，In0.23wt％。將上述混合煙塵進(jìn)行堿洗后提取鋅元素，其中元素鋅的浸出率為90.1wt％。整個(gè)工藝中含鋅浸出渣中鋅元素的揮發(fā)回收率為92.03wt％。

實(shí)施例2

以18t/h的進(jìn)料速率向熔煉裝置110中加入鋅浸出渣，其中上述含鋅浸出渣中含Zn14.73wt％，Pb3.20wt％，In310g/t，Ag240g/t。然后向熔煉裝置110中的含鋅浸出渣中配入石灰石0.6t/h，還原煤6.0t/h和煤粉5.8t/h，并在富氧濃度為33wt％，溫度為1150℃的條件下進(jìn)行熔煉得到熔渣和第一煙塵，該熔渣包含Zn3.6wt％，Pb0.18wt％，In65g/t，Ag72g/t，第一煙塵中包含Zn48.5wt％，Pb8.23wt％，Ag0.25wt％，In0.22wt％。

將上述熔渣在煙化裝置210中進(jìn)行吹煉，吹煉溫度1400℃，得到煙化爐渣和第二煙塵，其中該煙化爐渣中含Zn1.50wt％，Pb0.04wt％，In23g/t，Ag0.25g/t，第二煙塵中包含Zn59.01wt％，Pb16.02wt％，Ag0.26wt％，In0.22wt％。

第一煙塵和第二煙塵混合后得到的混合煙塵中含Zn51.65wt％，Pb10.57％，Ag0.25wt％，In0.22wt％。將上述混合煙塵進(jìn)行堿洗后提取鋅元素，其中元素鋅的浸出率為89.8wt％。整個(gè)工藝中含鋅浸出渣中鋅元素的揮發(fā)回收率為91.56wt％。

實(shí)施例3

以18t/h的進(jìn)料速率向熔煉裝置110中加入鋅浸出渣，其中上述含鋅浸出渣中含Zn14.73wt％，Pb3.20wt％，In310g/t，Ag240g/t。然后向熔煉裝置110中的含鋅浸出渣中配入石灰石0.6t/h，還原煤6.0t/h和煤粉5.8t/h，并在富氧濃度為33wt％，溫度為1350℃的條件下進(jìn)行熔煉得到熔渣和第一煙塵，該熔渣包含Zn2.89wt％，Pb0.08wt％，In35g/t，Ag32g/t，第一煙塵中包含Zn52.31wt％，Pb12.03wt％，Ag32wt％，In0.26wt％。

將上述熔渣在煙化裝置210中進(jìn)行吹煉，吹煉溫度1200℃，得到煙化爐渣和第二煙塵，其中該煙化爐渣中含Zn1.7wt％，Pb0.05wt％，In25g/t，Ag26g/t，第二煙塵中包含Zn55.03wt％，Pb12.01wt％，Ag0.18wt％，In0.16wt％。

第一煙塵和第二煙塵混合后得到的混合煙塵中含Zn52.45wt％，Pb12.03wt％，Ag0.31wt％，In0.26wt％。將上述混合煙塵進(jìn)行堿洗后提取鋅元素，其中元素鋅的浸出率為89.9wt％。整個(gè)工藝中含鋅浸出渣中鋅元素的揮發(fā)回收率為92.32wt％。

實(shí)施例4

以18t/h的進(jìn)料速率向熔煉裝置110中加入鋅浸出渣，其中上述含鋅浸出渣中含Zn14.73wt％，Pb3.20wt％，In310g/t，Ag240g/t。然后向熔煉裝置110中的含鋅浸出渣中配入石灰石0.6t/h，還原煤6.0t/h和煤粉5.8t/h，并在富氧濃度為33wt％，溫度為1000℃的條件下進(jìn)行熔煉得到熔渣和第一煙塵，該熔渣包含Zn5.20wt％，Pb0.2wt％，In89/t，Ag100g/t，第一煙塵中包含Zn48.5wt％，Pb13.25wt％，Ag0.12wt％，In0.11wt％。

將上述熔渣在煙化裝置210中進(jìn)行吹煉，吹煉溫度1100℃，得到煙化爐渣和第二煙塵，其中該煙化爐渣中含Zn1.6wt％，Pb0.04wt％，In35g/t，Ag32g/t，第二煙塵中包含Zn52.03wt％，Pb11.11wt％，Ag0.22wt％，In0.23wt％。

第一煙塵和第二煙塵混合后得到的混合煙塵中含Zn51.30wt％，Pb11.45wt％，Ag0.20wt％，In0.21wt％。將上述混合煙塵進(jìn)行堿洗后提取鋅元素，其中元素鋅的浸出率為89.7wt％。整個(gè)工藝中含鋅浸出渣中鋅元素的揮發(fā)回收率為91.20wt％

對比例1

以18t/h的進(jìn)料速率向熔煉裝置110中加入鋅浸出渣，其中上述含鋅浸出渣中含Zn14.73wt％，Pb3.20wt％，In310g/t，Ag240g/t。然后向熔煉裝置110中的含鋅浸出渣中配入石灰石0.6t/h，還原煤6.0t/h和煤粉5.8t/h，并在富氧濃度為33wt％，溫度為1250℃的條件下進(jìn)行熔煉得到熔渣和第一煙塵，該熔渣包含Zn3.6wt％，Pb0.15wt％，In60g/t，Ag65g/t，第一煙塵中包含Zn50.2wt％，Pb8.93wt％，Ag0.28wt％，In0.24wt％。

將上述第一煙塵進(jìn)行堿洗后提取鋅元素，其中元素鋅的浸出率為89.7wt％。整個(gè)工藝中含鋅浸出渣中鋅元素的揮發(fā)回收率為90.5wt％。

對比例2

以22t/h的進(jìn)料速率向熔煉裝置110中加入鋅浸出渣，其中上述含鋅浸出渣中含Zn4.83wt％，Pb1.34wt％，In250g/t，Ag270g/t。然后向熔煉裝置110中的含鋅浸出渣中配入石灰石1t/h，還原煤7t/h和煤粉6.5t/h，并在富氧濃度為33％，溫度為1250℃的條件下進(jìn)行熔煉，得到熔渣和第一煙塵，該熔渣包含Zn2.66wt％，Pb0.089wt％，In27.8g/t，Ag28.3g/t，第一煙塵中包含Zn36.50wt％，Pb12wt％，Ag0.25wt％，In0.2wt％。將上述第一煙塵進(jìn)行堿洗后提取鋅元素，其中元素鋅的浸出率為89.8wt％。整個(gè)工藝中含鋅浸出渣中鋅元素的揮發(fā)回收率為85.6wt％。

從以上的描述中，可以看出，本發(fā)明上述的實(shí)施例實(shí)現(xiàn)了如下技術(shù)效果：

通過實(shí)施例1至3與對比例1和2進(jìn)行比較可知，采用本申請?zhí)峁┑娜蹮捄痛禑捪嘟Y(jié)合的工藝有利于提高含鋅浸出渣中鋅元素的回收率；同時(shí)通過實(shí)施例1至3與實(shí)施例4進(jìn)行比較可知將熔煉溫度和吹煉溫度限定在本申請所保護(hù)的范圍內(nèi)有利于提高含鋅浸出渣中鋅元素的回收率。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。