1.一種連鑄過程智能控制的系統(tǒng)方法，其特征在于，包括如下步驟：
S1、采集底層實時信號并提取出過程運(yùn)行狀態(tài)，形成包括回轉(zhuǎn)臺子系統(tǒng)、中間包子系統(tǒng)、結(jié)晶器子系統(tǒng)、二冷段子系統(tǒng)、拉矯子系統(tǒng)、切割子系統(tǒng)等各環(huán)節(jié)的實時數(shù)據(jù)庫及歷史數(shù)據(jù)庫，并將各環(huán)節(jié)數(shù)據(jù)節(jié)點融合成最終的數(shù)據(jù)中心，以實現(xiàn)現(xiàn)場數(shù)據(jù)的集中采集、存儲、挖掘和分析、共享和管理；
S2、以能量守恒和凝固傳熱數(shù)據(jù)模型為方法對整個連鑄過程從大包到切割結(jié)束的關(guān)鍵工藝環(huán)節(jié)的溫度預(yù)測和溫度場分布進(jìn)行計算，并作為關(guān)鍵工藝參數(shù)保存至數(shù)據(jù)中心；
S3、以爐次跟蹤、鑄流跟蹤和鑄坯跟蹤為依托，將煉鋼過程、連鑄過程和煉鐵過程的工藝參數(shù)及事件同鑄坯關(guān)聯(lián)起來，形成“鑄坯-工藝參數(shù)及事件”關(guān)聯(lián)數(shù)據(jù)庫；
S4、采用數(shù)據(jù)挖掘和人工專家經(jīng)驗錄入的方法獲取協(xié)調(diào)控制專家規(guī)則和“鑄坯質(zhì)量-工藝參數(shù)”關(guān)聯(lián)規(guī)則，不斷積累數(shù)據(jù)更新數(shù)據(jù)庫，實現(xiàn)規(guī)則自適應(yīng)、自學(xué)習(xí)；
S5、按照決策樹模型技術(shù)從現(xiàn)場信號提取出的調(diào)度相關(guān)信號，并結(jié)合從外部系統(tǒng)接口獲得的調(diào)度指令信息，以指導(dǎo)連鑄過程智能控制系統(tǒng)的運(yùn)作；
S6、以虛擬現(xiàn)實動畫形式監(jiān)控設(shè)備狀態(tài)、過程運(yùn)行狀態(tài)和指令執(zhí)行狀態(tài)，并顯示設(shè)備的當(dāng)前狀態(tài)，給出設(shè)備故障報警信號，并預(yù)測出可能的設(shè)備狀態(tài)，以指導(dǎo)故障排除、優(yōu)化設(shè)備維修以及備品備件的管理；
S7、以“鑄坯-工藝參數(shù)及事件”關(guān)聯(lián)數(shù)據(jù)庫為基礎(chǔ)，基于“鑄坯質(zhì)量-工藝參數(shù)”關(guān)聯(lián)規(guī)則的鑄坯質(zhì)量在線評級系統(tǒng)，在連鑄環(huán)節(jié)鑄坯形成過程中時刻監(jiān)控工藝參數(shù)的變動，對鑄流中的質(zhì)量缺陷進(jìn)行精確定位跟蹤，當(dāng)出現(xiàn)工藝參數(shù)出格的情況時及時做出評估并將信息同步傳遞給協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)，由其計算出最優(yōu)的參數(shù)調(diào)整目標(biāo)值協(xié)調(diào)相關(guān)控制系統(tǒng)做出及時調(diào)整；在切割結(jié)束后，對每塊形成的鑄坯進(jìn)行最終的質(zhì)量評級，并通過鑄坯缺陷檢測系統(tǒng)對鑄坯質(zhì)量在線評級系統(tǒng)進(jìn)行修正，以不斷提升評級的準(zhǔn)確性和可靠性；
S8、基于協(xié)調(diào)控制專家規(guī)則的協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)，以保證鑄坯質(zhì)量為基本前提和約束，以提高生產(chǎn)效率、降低能耗水耗、降低綜合成本為目標(biāo)，對整個連鑄生產(chǎn)過程實施協(xié)調(diào)優(yōu)化控制。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種連鑄過程智能控制的系統(tǒng)方法，其特征在于，所述步驟S1中，底層實時信號包括設(shè)備狀態(tài)類信息、工藝參數(shù)類信息、控制參數(shù)類信息、生產(chǎn)環(huán)境類信息、通訊傳輸類信息和調(diào)度執(zhí)行類信息。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種連鑄過程智能控制的系統(tǒng)方法，其特征在于，所述步驟S2中，溫度預(yù)測和溫度場分布包括大包溫度預(yù)測、中間包溫度預(yù)測、結(jié)晶器溫度場分布和二冷鑄流溫度場分布，并通過現(xiàn)有溫度傳感器進(jìn)行在線驗證以提升模型溫度預(yù)測、計算的準(zhǔn)確性，最終取代現(xiàn)有溫度傳感器的功能，以達(dá)到減少溫度傳感器使用和維修成本的目的。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種連鑄過程智能控制的系統(tǒng)方法，其特征在于，大包溫度預(yù)測是對大包內(nèi)鋼液質(zhì)心處單點的溫度計算及預(yù)測，采用能量守恒定律為基本原理，以上連鑄平臺前最近的準(zhǔn)確溫度測量數(shù)據(jù)為輸入，結(jié)合時間信息、大包散熱系數(shù)、鋼包輸出流量等相關(guān)參數(shù)加以運(yùn)算；所述大包散熱系數(shù)需要對環(huán)境溫度、絕熱層厚度、材質(zhì)、鋼包尺寸、鋼包性能、鋼種、是否加蓋、是否加保溫劑進(jìn)行綜合考慮。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種連鑄過程智能控制的系統(tǒng)方法，其特征在于，中間包溫度預(yù)測是對中間包澆鑄區(qū)域內(nèi)各流出口處各分散點的溫度計算及預(yù)測，采用能量守恒定律為基本原理，以大包溫度測量或者預(yù)測數(shù)據(jù)為輸入，結(jié)合中間包內(nèi)鋼液流場、中包散熱系數(shù)、中包輸入流量和中包輸出流量的參數(shù)加以運(yùn)算；所述中包散熱系數(shù)需要對環(huán)境溫度、絕熱層厚度、材質(zhì)、中包尺寸、中包性能、鋼種、覆蓋劑性能進(jìn)行綜合考慮。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種連鑄過程智能控制的系統(tǒng)方法，其特征在于，結(jié)晶器溫度場分布計算包括結(jié)晶器目標(biāo)冷卻水量計算、結(jié)晶器凝固傳熱過程計算和結(jié)晶器凝固坯殼厚度計算。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種連鑄過程智能控制的系統(tǒng)方法，其特征在于，二冷鑄流溫度場分布計算包括二冷各段目標(biāo)噴水量的計算、二冷鑄流凝固傳熱過程計算和二冷鑄流凝固末端的計算，二冷段內(nèi)溫度場計算主要體現(xiàn)在對鑄流坯殼表面溫度、凝固厚度、凝固末端的計算，并以計算結(jié)果為依據(jù)，合理控制二次冷卻水各段的用量。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種連鑄過程智能控制的系統(tǒng)方法，其特征在于，所述步驟S3中，所述爐次跟蹤是以鋼包到達(dá)連鑄鋼包回轉(zhuǎn)臺為啟始點，以鋼包離開回轉(zhuǎn)臺為結(jié)束點；包括對每一包鋼水的澆次號、爐次號、鋼種、化驗成份、到達(dá)時間、離開時間、重量、溫度、開澆時間、澆完時間、是否為保護(hù)澆鑄、下渣檢測、滑動水口開度、氬氣流量、長水口是否漏鋼、長水口是否破損、滑動水口是否漏鋼，并通過爐次號反推其在煉鋼各工序、煉鐵各工序的工藝事件及時間區(qū)間的跟蹤。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種連鑄過程智能控制的系統(tǒng)方法，其特征在于，所述步驟S3中，所述鑄流跟蹤包括從中包、結(jié)晶器、鑄流本體到板坯切割前的整個過程的生產(chǎn)信息，包括對中包重量、過熱度、鋼種、時間、中間包使用爐數(shù)、中間包覆蓋劑性能、在線換中間包及時間、鑄流長度、爐次接縫位置、塞棒位置、浸入式水口深度、在線換浸入式水口及時間、結(jié)晶器保護(hù)渣性能、保護(hù)渣厚度、結(jié)晶器液位、結(jié)晶器振動、結(jié)晶器冷卻水、結(jié)晶器鑄流溫度分布、結(jié)晶器坯殼厚度、結(jié)晶器過鋼量、結(jié)晶器尺寸、電磁攪拌、電磁制動、二次冷卻水、二冷鑄流溫度分布、凝固末端位置、設(shè)備冷卻水、夾送輥壓下量、拉速、鑄流表面質(zhì)量及位置、鑄流內(nèi)部質(zhì)量及位置、浸入式水口是否破損及漏鋼預(yù)報的跟蹤。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種連鑄過程智能控制的系統(tǒng)方法，其特征在于，所述步驟S3中，所述鑄坯跟蹤以切割完成作為起始點，離開切割輥道為結(jié)束點，包括對切割開始時間、切割結(jié)束時間、鑄坯號、所屬爐次號、是否為接縫處鑄坯、鑄坯截面尺寸、鑄坯定尺、鑄坯定重、鑄坯對應(yīng)鑄流中位置、首坯長度、尾坯長度、是否補(bǔ)切、鑄坯溫度分布、切割損耗、鑄坯評級和鑄坯去向的跟蹤。