本發(fā)明屬于冶金板材生產(chǎn)技術領域,具體涉及一種高強無間隙原子鋼帶及其熱軋生產(chǎn)方法。
背景技術：
高強無間隙原子鋼帶由于同時具有優(yōu)異的深沖性能和適宜的強度，在汽車行業(yè)得到廣泛應用。目前的高強無間隙原子鋼帶通常采用在超低碳鋼中加入鈮、鈦等強碳氮化物形成元素，同時采用錳、磷進行固溶強化，尤其對于單純添加鈦、不添加鈮的成分體系，由于錳、磷、鈦含量均較高，極易在熱軋后產(chǎn)生中心偏析，給冷軋后產(chǎn)品的成型性能控制造成不利影響，因此需尋求一種適宜的熱軋工藝，使產(chǎn)品在熱軋后兼具適宜的強度和均勻的顯微組織，同時避免帶鋼表面產(chǎn)生氧化鐵皮壓入現(xiàn)象。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明目的是提供一種針對錳、磷、鈦含量均較高的高強無間隙原子鋼帶及其熱軋生產(chǎn)方法，使產(chǎn)品在熱軋后同時具備適宜的強度、均勻的顯微組織和良好的表面質(zhì)量，為冷軋做好準備。
為解決上述技術問題，本發(fā)明采用如下技術方案：一種高強無間隙原子鋼帶，所述鋼帶化學成分及其質(zhì)量百分含量如下：C≤0.0050%；Si：0.10～0.30%；Mn：0.35～0.70%；P：0.045～0.085%；S≤0.008%；Als：0.025～0.055%；Ti：0.050～0.070%；B：0.0005-0.0015%；N≤0.0050%，其余為鐵和不可避免的微量元素。
本發(fā)明所述鋼帶屈服強度為310～350MPa，抗拉強度≥400MPa，延伸率A50≥38%。
本發(fā)明的另一目的在于提供一種上述高強無間隙原子鋼帶的熱軋生產(chǎn)方法，所述生產(chǎn)方法包括如下工序：加熱爐加熱、爐后除鱗、粗軋除鱗、單機架粗軋、熱卷箱、精軋除鱗、7機架精軋、層流冷卻、卷取。
本發(fā)明所述加熱爐加熱工序，分為一加熱段、二加熱段、三加熱段和均熱段，板坯在爐時間120-150min，三加熱段溫度1280-1310℃，均熱段溫度1240-1270℃，出爐溫度1130～1150℃。
本發(fā)明所述爐后除鱗工序，板坯運行速度0.70-0.80m/s。
本發(fā)明所述的單機架粗軋工序，為往復式軋制，末道次軋制后中間坯厚度為40-45mm。
本發(fā)明所述的熱卷箱工序，穿帶速度2-2.5m/min，成卷速度2.5-3m/min。
本發(fā)明所述的7機架精軋工序，需減少溫降，保證軋制速度，終軋溫度控制在900-930℃。
本發(fā)明所述的層流冷卻工序，前段冷卻速度控制在80～100℃/s。
本發(fā)明所述的卷取工序，卷取溫度控制在580-620℃。
采用上述技術方案產(chǎn)生的有益效果在于：本發(fā)明是提供一種針對錳、磷、鈦含量均較高的高強無間隙原子鋼帶的熱軋方法，通過控制板坯在加熱爐的停留時間、加熱爐各段的爐溫、除鱗時的板坯運行速度、熱卷箱穿帶和成卷速度、層流冷卻過程中的前段冷速以及卷取溫度，所獲得的高強無間隙原子鋼帶強度適宜、顯微組織均勻、表面質(zhì)量良好，產(chǎn)品屈服強度為310～350MPa，抗拉強度≥400MPa，延伸率A50≥38%。
具體實施方式
下面結合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明。
本發(fā)明各實施例采用如下熱軋工藝流程：加熱爐加熱→爐后除鱗→粗軋除鱗→單機架粗軋→精軋除鱗→7機架精軋→層流冷卻→卷取；
加熱爐分為一加熱段、二加熱段、三加熱段和均熱段，板坯在爐時間120-150min，三加熱段溫度1280-1310℃，均熱段溫度1240-1270℃，出爐溫度1130～1150℃；爐后除鱗水壓力≥25MPa，板坯運行速度0.70-0.80m/s；粗軋除鱗水壓力≥25MPa，需在粗軋每個道次都要開啟；單機架粗軋末道次軋制后中間坯厚度40-45mm；采用熱卷箱保證中間坯頭尾溫度，穿帶速度2-2.5m/min，成卷速度2.5-3m/min；采用7機架精軋，終軋溫度控制在900-930℃；層流冷卻采用前段冷卻、尾部微調(diào)的方式，前段冷卻速度控制在80～100℃/s，并開啟側噴進行層冷輥道的邊部吹掃；卷取溫度控制在580-620℃，得到高強無間隙原子鋼帶。實施例1-6主要工藝參數(shù)見表2。
實施例1
一種高強無間隙原子鋼帶，5.0mm，化學成分見表1，鋼帶力學性能見表3。
生產(chǎn)方法包括如下工序：加熱爐加熱→爐后除鱗→粗軋除鱗→單機架粗軋→精軋除鱗→7機架精軋→層流冷卻→卷??；
加熱爐分為一加熱段、二加熱段、三加熱段和均熱段，板坯在爐時間128min，三加熱段溫度1294℃，均熱段溫度1252℃，出爐溫度1132℃；爐后除鱗水壓力≥25MPa，板坯運行速度0.75m/s；粗軋除鱗水壓力≥25MPa，需在粗軋每個道次都要開啟；單機架粗軋末道次軋制后中間坯厚度45mm；采用熱卷箱保證中間坯頭尾溫度，穿帶速度2.5m/min，成卷速度3m/min；采用7機架精軋，終軋溫度控制在930℃；層流冷卻采用前段冷卻、尾部微調(diào)的方式，前段冷卻速度控制在80℃/s，并開啟側噴進行層冷輥道的邊部吹掃；卷取溫度控制在589℃。
實施例2
一種高強無間隙原子鋼帶，5.0mm，化學成分見表1，鋼帶力學性能見表3。
生產(chǎn)方法包括如下工序：加熱爐加熱→爐后除鱗→粗軋除鱗→單機架粗軋→精軋除鱗→7機架精軋→層流冷卻→卷?。?/p>
加熱爐分為一加熱段、二加熱段、三加熱段和均熱段，板坯在爐時間120min，三加熱段溫度1301℃，均熱段溫度1270℃，出爐溫度1130℃；爐后除鱗水壓力≥25MPa，板坯運行速度0.70m/s；粗軋除鱗水壓力≥25MPa，需在粗軋每個道次都要開啟；單機架粗軋末道次軋制后中間坯厚度43mm；采用熱卷箱保證中間坯頭尾溫度，穿帶速度2.4m/min，成卷速度2.8m/min；采用7機架精軋，終軋溫度控制在925℃；層流冷卻采用前段冷卻、尾部微調(diào)的方式，前段冷卻速度控制在84℃/s，并開啟側噴進行層冷輥道的邊部吹掃；卷取溫度控制在580℃。
實施例3
一種高強無間隙原子鋼帶，4.5mm，化學成分見表1，鋼帶力學性能見表3。
生產(chǎn)方法包括如下工序：加熱爐加熱→爐后除鱗→粗軋除鱗→單機架粗軋→精軋除鱗→7機架精軋→層流冷卻→卷取；
加熱爐分為一加熱段、二加熱段、三加熱段和均熱段，板坯在爐時間132min，三加熱段溫度1280℃，均熱段溫度1254℃，出爐溫度1133℃；爐后除鱗水壓力≥25MPa，板坯運行速度0.78m/s；粗軋除鱗水壓力≥25MPa，需在粗軋每個道次都要開啟；單機架粗軋末道次軋制后中間坯厚度43mm；采用熱卷箱保證中間坯頭尾溫度，穿帶速度2.2m/min，成卷速度2.7m/min；采用7機架精軋，終軋溫度控制在922℃；層流冷卻采用前段冷卻、尾部微調(diào)的方式，前段冷卻速度控制在88℃/s，并開啟側噴進行層冷輥道的邊部吹掃；卷取溫度控制在604℃。
實施例4
一種高強無間隙原子鋼帶，4.0mm，化學成分見表1，鋼帶力學性能見表3。
生產(chǎn)方法包括如下工序：加熱爐加熱→爐后除鱗→粗軋除鱗→單機架粗軋→精軋除鱗→7機架精軋→層流冷卻→卷??；
加熱爐分為一加熱段、二加熱段、三加熱段和均熱段，板坯在爐時間145min，三加熱段溫度1283℃，均熱段溫度1262℃，出爐溫度1143℃；爐后除鱗水壓力≥25MPa，板坯運行速度0.72m/s；粗軋除鱗水壓力≥25MPa，需在粗軋每個道次都要開啟；單機架粗軋末道次軋制后中間坯厚度42mm；采用熱卷箱保證中間坯頭尾溫度，穿帶速度2.1m/min，成卷速度2.6m/min；采用7機架精軋，終軋溫度控制在920℃；層流冷卻采用前段冷卻、尾部微調(diào)的方式，前段冷卻速度控制在90℃/s，并開啟側噴進行層冷輥道的邊部吹掃；卷取溫度控制在608℃。
實施例5
一種高強無間隙原子鋼帶，3.5mm，化學成分見表1，鋼帶力學性能見表3。
生產(chǎn)方法包括如下工序：加熱爐加熱→爐后除鱗→粗軋除鱗→單機架粗軋→精軋除鱗→7機架精軋→層流冷卻→卷取；
加熱爐分為一加熱段、二加熱段、三加熱段和均熱段，板坯在爐時間150min，三加熱段溫度1292℃，均熱段溫度1240℃，出爐溫度1150℃；爐后除鱗水壓力≥25MPa，板坯運行速度0.80m/s；粗軋除鱗水壓力≥25MPa，需在粗軋每個道次都要開啟；單機架粗軋末道次軋制后中間坯厚度40mm；采用熱卷箱保證中間坯頭尾溫度，穿帶速度2m/min，成卷速度2.5m/min；采用7機架精軋，終軋溫度控制在917℃；層流冷卻采用前段冷卻、尾部微調(diào)的方式，前段冷卻速度控制在93℃/s，并開啟側噴進行層冷輥道的邊部吹掃；卷取溫度控制在613℃。
實施例6
一種高強無間隙原子鋼帶，3.0mm，化學成分見表1，鋼帶力學性能見表3。
生產(chǎn)方法包括如下工序：加熱爐加熱→爐后除鱗→粗軋除鱗→單機架粗軋→精軋除鱗→7機架精軋→層流冷卻→卷取；
加熱爐分為一加熱段、二加熱段、三加熱段和均熱段，板坯在爐時間137min，三加熱段溫度1310℃，均熱段溫度1260℃，出爐溫度1144℃；爐后除鱗水壓力≥25MPa，板坯運行速度0.77m/s；粗軋除鱗水壓力≥25MPa，需在粗軋每個道次都要開啟；單機架粗軋末道次軋制后中間坯厚度40mm；采用熱卷箱保證中間坯頭尾溫度，穿帶速度2m/min，成卷速度2.5m/min；采用7機架精軋，終軋溫度控制在900℃；層流冷卻采用前段冷卻、尾部微調(diào)的方式，前段冷卻速度控制在100℃/s，并開啟側噴進行層冷輥道的邊部吹掃；卷取溫度控制在620℃。
表1 各實施例化學成分取值（%）
表2 各實施例主要工藝參數(shù)
表3 各實施例鋼帶力學性能
以上實施例僅用以說明而非限制本發(fā)明的技術方案，盡管參照上述實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解：依然可以對本發(fā)明進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明的精神和范圍的任何修改或局部替換，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍當中。