本發(fā)明涉及一種耐磨抗變形鈦合金汽輪機(jī)葉片的處理工藝。
背景技術(shù)：
鈦合金是一種新型結(jié)構(gòu)材料，它具有優(yōu)異的綜合性能，如密度?。▇4.5g·cm-3），比強度和比斷裂韌性高，疲勞強度和抗裂紋擴(kuò)展能力好，低溫韌性良好，抗蝕性能優(yōu)異，某些鈦合金的最高工作溫度為550oC，預(yù)期可達(dá)700oC；鈦金屬的密度較小，為4.5g/cm3，僅為鐵的60%，通常與鋁、鎂等被稱為輕金屬，其相應(yīng)的鈦合金、鋁合金、鎂合金則稱為輕合金；世界上許多國家都認(rèn)識到鈦合金材料的重要性，相繼對鈦合金材料進(jìn)行研究開發(fā)，并且得到了實際應(yīng)用。
因此它在航空、航天、化工、造船等工業(yè)部門獲得日益廣泛的應(yīng)用，發(fā)展迅猛。輕合金、鋼等的（σ0.2/密度）與溫度的關(guān)系，鈦合金的比強高于其他輕金屬、鋼和鎳合金，并且這一優(yōu)勢可以保持到500oC左右，因此某些鈦合金適于制造燃?xì)廨啓C(jī)部件。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點，提供一種耐磨抗變形鈦合金汽輪機(jī)葉片的處理工藝。
為了解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種耐磨抗變形鈦合金汽輪機(jī)葉片的處理工藝，包括如下具體步驟：
按照要求選取鈦合金坯料，并對其進(jìn)行表面處理，得到葉片坯料；
將步驟得到的葉片坯料引入冷軋機(jī)開坯，冷軋機(jī)為兩輥冷軋機(jī)，控制開坯道次為2次，得到半成品；
將半成品引入除油污容器內(nèi)去除冷軋機(jī)開坯時沾附在半成品的內(nèi)外表面的油污，除油污后進(jìn)行沖洗，得到清潔半成品，除油污溫度為50-65℃，除油污時間為60-90min，使用的除油污液為濃度為2.56%的無磷脫脂水溶液；
無磷脫脂劑按質(zhì)量份數(shù)計包括：表面活性劑1.5-2份、硫酸鈉3-6份、葡萄糖酸鈉0.1-0.4份、乙二胺四乙酸二鈉5-10份、硅酸鈉6-8份和凈洗劑0.8-2份，其中表面活性劑為醇醚羧酸鹽，硫酸鈉為無水硫酸鈉，硅酸鈉為改性二硅酸鈉；
將由步驟得到的清潔半成品引入退火爐中退火，控制退火溫度為520-580℃，退火時間為110-130min，隨即進(jìn)行冷卻，冷卻工藝具體為：a：隨爐冷卻，隨爐冷卻的溫度為350-400℃；b：以3-6℃每秒的速度將半成品冷卻至45-60℃；
對上述半成品進(jìn)行熱浸鍍鋅、瀝鋅、冷卻、內(nèi)吹及鈍化處理，其中，瀝鋅處理中，將熱浸鍍鋅后的半成品傾斜放置，傾斜角度為45-60°使得內(nèi)外流動的鋅液瀝入鋅浴內(nèi)，放置3-5分鐘，使得熱浸鍍鋅半成品內(nèi)外冷卻至120-200℃，內(nèi)外表面生成鋅鐵合金層；
隨后利用蒸汽進(jìn)行內(nèi)吹，內(nèi)吹壓力為0.6-0.9MPa，蒸汽的溫度為125-140℃，時間為20-30秒；
鈍化處理中將鈍化液噴射到管材內(nèi)表面和外表面上，并在100-120℃的條件下烘烤2.5-4min； 對上述管材依次進(jìn)行矯直、拋光、修磨和落料，即完成鈦冷凝管材的處理工藝；
葉片表面設(shè)有耐高溫金屬涂層，耐高溫金屬涂層的成分按質(zhì)量百分比為：C：0.03-0.05%，Si：0.17-0.19%，Mn：0.25-0.28%，Cr：5.36-5.39%，Ni：8.12-8.14%，Cu：1.32-1.35%，Mo：0.16-0.18%，Co：0.12-0.15%，V：0.36-0.45%，Zn：0.5-0.8%，Al：0.28-0.30%，Ti：0.16-0.18%，B：0.08-0.10%，Mg：0.45-0.48%，S≤0.03%，P≤0.05%，助劑：0.32-0.36%，余量為Fe；
助劑的化學(xué)成分質(zhì)量百分比為：Ce：12-14%，Pr：2-5%，Nd：4-8%，Pm：3-5%，Gd：1-7%，Lu：3-9%，Dy：2-6%，Eu：3-5%，Ho：12-15%，Er：6-8%，Ni：0.2-0.5%，Zn：0.6-0.8%，Cu：0.7-0.9%，余量為La；
助劑的制備方法：先將Ce、Pr、Nd、Pm、Gd、Lu、Dy、Eu元素放入反應(yīng)爐中，將溫度增加至980-990℃，保溫3-5小時，然后空冷至室溫，然后放入球磨機(jī)中粉碎，過100目數(shù)，得粉末顆粒A，然后將Ho、Er、Ni、Zn、Cu、La元素放入反應(yīng)爐中加熱至1100-1200℃，保溫3-5小時，然后先空冷至550-560℃，再以15-20℃/min的速度水冷至室溫，然后放入球磨機(jī)中粉碎，過200目數(shù)，得粉末顆粒B，再將粉末顆粒A與粉末顆粒B按2:1.3的比例進(jìn)行配比，然后攪拌均勻，即可得到助劑；
耐高溫金屬涂層的處理工藝按以下工序進(jìn)行：
熔煉→噴涂→退火→回火→調(diào)質(zhì)熱處理→表面強化熱處理→超聲波探傷→清潔包裝；
熔煉工序：將C、Si、Mn、Cr、Ni、Cu、Mo、Co、V、Zn、Al、Ti、B、Mg、S、P、Fe放入熔煉爐中，以5-8℃/s的速度加熱至500-550℃，保溫3-5小時，然后放入助劑，再加熱至1350-1480℃，保溫5-8小時，然后以5-12℃/min的冷卻速度風(fēng)冷至880-890℃，然后再空冷至室溫即可得金屬固體；
噴涂工序：將金屬固體放入球磨機(jī)中，先加熱至350-450℃，保溫30-40min，然后開始進(jìn)行粉碎，過100目數(shù)即可得到金屬粉末,然后將金屬粉末噴涂至葉片表面，厚度為0.5-0.8mm；然后整體加熱至670-680℃，保溫5-7小時，然后空冷至室溫；
退火工序：將葉片加溫至700-720℃，保溫15-20分鐘，然后爐冷至360-380℃后，保溫10-15分鐘，最后冷卻至室溫；
回火工序：回火溫度720-730℃，到溫后保溫12-15min，然后空冷至室溫；
調(diào)質(zhì)熱處理工序：采用一次正火+兩次回火，先正火：將葉片加熱至630-720℃，到溫后保溫10-15min，然后空冷至室溫；再第一次回火：將葉片加熱至820-830℃，到溫后保溫10-12min，然后空冷至室溫，然后進(jìn)行第二次回火；將葉片加熱至960-980℃，到溫后保溫20-30min，然后空冷至室溫即可；
表面強化熱處理工序：將葉片加熱至1000-1050℃，到溫后保溫10-18分鐘，然后采用水冷，以1-3℃/s的冷卻速度將葉片水冷至室溫。
本發(fā)明進(jìn)一步限定的技術(shù)方案是：
進(jìn)一步的，前述的耐磨抗變形鈦合金汽輪機(jī)葉片的處理工藝，包括如下具體步驟：
按照要求選取鈦合金穿孔管材，并對其進(jìn)行表面處理，得到葉片坯料；
將步驟得到的葉片坯料引入冷軋機(jī)開坯，冷軋機(jī)為兩輥冷軋機(jī)，控制開坯道次為2次，得到半成品； 將半成品引入除油污容器內(nèi)去除冷軋機(jī)開坯時沾附在半成品的內(nèi)外表面的油污，除油污后進(jìn)行沖洗，得到清潔半成品，除油污溫度為65℃，除油污時間為65min，使用的除油污液為濃度為2.56%的無磷脫脂水溶液；
無磷脫脂劑按質(zhì)量份數(shù)計包括：表面活性劑1.6份、硫酸鈉4份、葡萄糖酸鈉0.25份、乙二胺四乙酸二鈉6份、硅酸鈉7份和凈洗劑1.5份，其中表面活性劑為醇醚羧酸鹽，硫酸鈉為無水硫酸鈉，硅酸鈉為改性二硅酸鈉；
將由步驟得到的清潔半成品引入退火爐中退火，控制退火溫度為565℃，退火時間為115min，隨即進(jìn)行冷卻，冷卻工藝具體為：a：隨爐冷卻，隨爐冷卻的溫度為365℃；b：以5℃每秒的速度將半成品冷卻至55℃；
對上述半成品進(jìn)行熱浸鍍鋅、瀝鋅、冷卻、內(nèi)吹及鈍化處理，其中，瀝鋅處理中，將熱浸鍍鋅后的半成品傾斜放置，傾斜角度為40°使得內(nèi)外流動的鋅液瀝入鋅浴內(nèi)，放置4分鐘，使得熱浸鍍鋅半成品內(nèi)外冷卻至115℃，內(nèi)外表面生成鋅鐵合金層；
隨后利用蒸汽進(jìn)行內(nèi)吹，內(nèi)吹壓力為0.65MPa，蒸汽的溫度為125℃，時間為25秒；
鈍化處理中將鈍化液噴射到管材內(nèi)表面和外表面上，并在115℃的條件下烘烤3.5min；
對上述管材依次進(jìn)行矯直、拋光、修磨和落料，即完成鈦冷凝管材的處理工藝；
葉片表面設(shè)有耐高溫金屬涂層，耐高溫金屬涂層的成分按質(zhì)量百分比為：C：0.04%，Si：0.18%，Mn：0.27%，Cr：5.38%，Ni：8.13%，Cu：1.34%，Mo：0.17%，Co：0.13%，V：0.39%，Zn：0.6%，Al：0.29%，Ti：0.17%，B：0.086%，Mg：0.47%，S≤0.03%，P≤0.05%，助劑：0.34%，余量為Fe；
助劑的化學(xué)成分質(zhì)量百分比為：Ce：13%，Pr：3%，Nd：5%，Pm：4%，Gd：5%，Lu：6%，Dy：5%，Eu：4%，Ho：13%，Er：7%，Ni：0.3%，Zn：0.7%，Cu：0.8%，余量為La；
助劑的制備方法：先將Ce、Pr、Nd、Pm、Gd、Lu、Dy、Eu元素放入反應(yīng)爐中，將溫度增加至980-990℃，保溫4小時，然后空冷至室溫，然后放入球磨機(jī)中粉碎，過100目數(shù)，得粉末顆粒A，然后將Ho、Er、Ni、Zn、Cu、La元素放入反應(yīng)爐中加熱至1150℃，保溫4小時，然后先空冷至555℃，再以18℃/min的速度水冷至室溫，然后放入球磨機(jī)中粉碎，過200目數(shù)，得粉末顆粒B，再將粉末顆粒A與粉末顆粒B按2:1.3的比例進(jìn)行配比，然后攪拌均勻，即可得到助劑；
耐高溫金屬涂層的處理工藝按以下工序進(jìn)行：
熔煉→噴涂→退火→回火→調(diào)質(zhì)熱處理→表面強化熱處理→超聲波探傷→清潔包裝；
熔煉工序：將C、Si、Mn、Cr、Ni、Cu、Mo、Co、V、Zn、Al、Ti、B、Mg、S、P、Fe放入熔煉爐中，以6℃/s的速度加熱至525℃，保溫4小時，然后放入助劑，再加熱至1420℃，保溫6小時，然后以8℃/min的冷卻速度風(fēng)冷至885℃，然后再空冷至室溫即可得金屬固體；
噴涂工序：將金屬固體放入球磨機(jī)中，先加熱至420℃，保溫35min，然后開始進(jìn)行粉碎，過100目數(shù)即可得到金屬粉末,然后將金屬粉末噴涂至葉片表面，厚度為0.6mm；然后整體加熱至675℃，保溫6小時，然后空冷至室溫；
退火工序：將葉片加溫至715℃，保溫18分鐘，然后爐冷至375℃后，保溫13分鐘，最后冷卻至室溫；
回火工序：回火溫度7250℃，到溫后保溫13min，然后空冷至室溫；
調(diào)質(zhì)熱處理工序：采用一次正火+兩次回火，先正火：將葉片加熱至685℃，到溫后保溫13min，然后空冷至室溫；再第一次回火：將葉片加熱至825℃，到溫后保溫11min，然后空冷至室溫，然后進(jìn)行第二次回火；將葉片加熱至975℃，到溫后保溫25min，然后空冷至室溫即可；
表面強化熱處理工序：將葉片加熱至1025℃，到溫后保溫16分鐘，然后采用水冷，以2℃/s的冷卻速度將葉片水冷至室溫。
前述的耐磨抗變形鈦合金汽輪機(jī)葉片的處理工藝，鈍化液含有鈦酸鹽12份、磷酸鹽11份、有機(jī)硅改性環(huán)氧樹脂25份、三乙醇胺6份、有機(jī)酸3份，水80份。
前述的耐磨抗變形鈦合金汽輪機(jī)葉片的處理工藝，磷酸鹽為磷酸鈉、磷酸氫鈉、磷酸二氫鈉或磷酸鋅中的一種，有機(jī)酸中含有羥基。
本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明中對涂層的處理工藝：熔煉→噴涂→退火→回火→調(diào)質(zhì)熱處理→表面強化熱處理→超聲波探傷→清潔包裝；
先進(jìn)行退火處理，消除內(nèi)應(yīng)力，然后在經(jīng)過回火，通過退火和回火處理能增加汽輪機(jī)葉片的整體強度，增加涂層與葉片的附著能力，不易脫落，增加涂層的使用壽命；
助劑中含有大量稀土元素，并通過回火及溫度控制，從而使葉片的合金元素偏析現(xiàn)象明顯減弱，可大幅度提高葉片的沖擊韌度，提高葉片的抗疲勞強度，從而提高葉片的使用壽命；
由于葉片工作區(qū)為濕蒸汽區(qū),且含有大量水滴，在很高的輪周速度及離心力下沖蝕葉片,使葉片頂部進(jìn)氣邊產(chǎn)生點蝕而失效，葉片抗水蝕能力的高低直接影響到汽輪機(jī)的工作效率及安全運行；本發(fā)明通過調(diào)質(zhì)熱處理工序，可使葉片表面產(chǎn)生5-7mm厚回火馬氏體組織，有效提高其抗水蝕能力；正火后兩次回火，進(jìn)一步減小表面和心部的溫度之差，從而使表面至心部性能趨于一致；不僅可提高葉片的抗水蝕能力，而且可以使組織更為均勻穩(wěn)定，極少出現(xiàn)氣孔及沙眼，保證了葉片的抗腐蝕性能，起到了意想不到的技術(shù)效果。
本發(fā)明通過表面強化熱處理可以細(xì)化晶粒，同時提高葉片的韌性，可以減輕或消除帶狀組織等缺陷，提高葉片整體沖擊性能，且通過冷卻速度的快慢控制，而且使葉片組織更為均勻穩(wěn)定，極少出現(xiàn)氣孔及沙眼，且獲得較好的綜合力學(xué)性能和抗腐蝕性能。
具體實施方式
實施例1
本實施例提供的一種耐磨抗變形鈦合金汽輪機(jī)葉片的處理工藝，包括如下具體步驟：
按照要求選取鈦合金坯料，并對其進(jìn)行表面處理，得到葉片坯料；
將步驟得到的葉片坯料引入冷軋機(jī)開坯，冷軋機(jī)為兩輥冷軋機(jī)，控制開坯道次為2次，得到半成品；
將半成品引入除油污容器內(nèi)去除冷軋機(jī)開坯時沾附在半成品的內(nèi)外表面的油污，除油污后進(jìn)行沖洗，得到清潔半成品，除油污溫度為58℃，除油污時間為72min，使用的除油污液為濃度為2.56%的無磷脫脂水溶液；
無磷脫脂劑按質(zhì)量份數(shù)計包括：表面活性劑1.8份、硫酸鈉5份、葡萄糖酸鈉0.25份、乙二胺四乙酸二鈉8份、硅酸鈉7份和凈洗劑1.5份，其中表面活性劑為醇醚羧酸鹽，硫酸鈉為無水硫酸鈉，硅酸鈉為改性二硅酸鈉；
將由步驟得到的清潔半成品引入退火爐中退火，控制退火溫度為565℃，退火時間為125min，隨即進(jìn)行冷卻，冷卻工藝具體為：a：隨爐冷卻，隨爐冷卻的溫度為385℃；b：以5℃每秒的速度將半成品冷卻至55℃；
對上述半成品進(jìn)行熱浸鍍鋅、瀝鋅、冷卻、內(nèi)吹及鈍化處理，其中，瀝鋅處理中，將熱浸鍍鋅后的半成品傾斜放置，傾斜角度為55°使得內(nèi)外流動的鋅液瀝入鋅浴內(nèi)，放置3-5分鐘，使得熱浸鍍鋅半成品內(nèi)外冷卻至168℃，內(nèi)外表面生成鋅鐵合金層；
隨后利用蒸汽進(jìn)行內(nèi)吹，內(nèi)吹壓力為0.7MPa，蒸汽的溫度為130℃，時間為25秒；
鈍化處理中將鈍化液噴射到管材內(nèi)表面和外表面上，并在115℃的條件下烘烤2.7min； 對上述管材依次進(jìn)行矯直、拋光、修磨和落料，即完成鈦冷凝管材的處理工藝；
葉片表面設(shè)有耐高溫金屬涂層，耐高溫金屬涂層的成分按質(zhì)量百分比為：C：0.035%，Si：0.175%，Mn：0.27%，Cr：5.38%，Ni：8.13%，Cu：1.33%，Mo：0.165%，Co：0.13%，V：0.42%，Zn：0.6%，Al：0.28%，Ti：0.17%，B：0.085%，Mg：0.47%，S≤0.03%，P≤0.05%，助劑：0.34%，余量為Fe；
助劑的化學(xué)成分質(zhì)量百分比為：Ce：13%，Pr：3%，Nd：5%，Pm：4%，Gd：5%，Lu：6%，Dy：4%，Eu：4%，Ho：13%，Er：7%，Ni：0.3%，Zn：0.7%，Cu：0.8%，余量為La；
助劑的制備方法：先將Ce、Pr、Nd、Pm、Gd、Lu、Dy、Eu元素放入反應(yīng)爐中，將溫度增加至985℃，保溫4小時，然后空冷至室溫，然后放入球磨機(jī)中粉碎，過100目數(shù)，得粉末顆粒A，然后將Ho、Er、Ni、Zn、Cu、La元素放入反應(yīng)爐中加熱至1150℃，保溫4小時，然后先空冷至555℃，再以18℃/min的速度水冷至室溫，然后放入球磨機(jī)中粉碎，過200目數(shù)，得粉末顆粒B，再將粉末顆粒A與粉末顆粒B按2:1.3的比例進(jìn)行配比，然后攪拌均勻，即可得到助劑；
耐高溫金屬涂層的處理工藝按以下工序進(jìn)行：
熔煉→噴涂→退火→回火→調(diào)質(zhì)熱處理→表面強化熱處理→超聲波探傷→清潔包裝；
熔煉工序：將C、Si、Mn、Cr、Ni、Cu、Mo、Co、V、Zn、Al、Ti、B、Mg、S、P、Fe放入熔煉爐中，以6℃/s的速度加熱至525℃，保溫4小時，然后放入助劑，再加熱至1450℃，保溫6小時，然后以8℃/min的冷卻速度風(fēng)冷至885℃，然后再空冷至室溫即可得金屬固體；
噴涂工序：將金屬固體放入球磨機(jī)中，先加熱至385℃，保溫35min，然后開始進(jìn)行粉碎，過100目數(shù)即可得到金屬粉末,然后將金屬粉末噴涂至葉片表面，厚度為0.65mm；然后整體加熱至675℃，保溫6小時，然后空冷至室溫；
退火工序：將葉片加溫至715℃，保溫18分鐘，然后爐冷至365℃后，保溫11分鐘，最后冷卻至室溫；
回火工序：回火溫度725℃，到溫后保溫13min，然后空冷至室溫；
調(diào)質(zhì)熱處理工序：采用一次正火+兩次回火，先正火：將葉片加熱至685℃，到溫后保溫13min，然后空冷至室溫；再第一次回火：將葉片加熱至825℃，到溫后保溫11min，然后空冷至室溫，然后進(jìn)行第二次回火；將葉片加熱至965℃，到溫后保溫25min，然后空冷至室溫即可；
表面強化熱處理工序：將葉片加熱至1025℃，到溫后保溫12分鐘，然后采用水冷，以2℃/s的冷卻速度將葉片水冷至室溫。
前述的耐磨抗變形鈦合金汽輪機(jī)葉片的處理工藝，鈍化液含有鈦酸鹽12份、磷酸鹽11份、有機(jī)硅改性環(huán)氧樹脂25份、三乙醇胺6份、有機(jī)酸3份，水80份；磷酸鹽為磷酸鈉、磷酸氫鈉、磷酸二氫鈉或磷酸鋅中的一種，有機(jī)酸中含有羥基。
實施例2
本實施例提供的一種耐磨抗變形鈦合金汽輪機(jī)葉片的處理工藝，包括如下具體步驟：
按照要求選取鈦合金穿孔管材，并對其進(jìn)行表面處理，得到葉片坯料；
將步驟得到的葉片坯料引入冷軋機(jī)開坯，冷軋機(jī)為兩輥冷軋機(jī)，控制開坯道次為2次，得到半成品； 將半成品引入除油污容器內(nèi)去除冷軋機(jī)開坯時沾附在半成品的內(nèi)外表面的油污，除油污后進(jìn)行沖洗，得到清潔半成品，除油污溫度為65℃，除油污時間為65min，使用的除油污液為濃度為2.56%的無磷脫脂水溶液；
無磷脫脂劑按質(zhì)量份數(shù)計包括：表面活性劑1.6份、硫酸鈉4份、葡萄糖酸鈉0.25份、乙二胺四乙酸二鈉6份、硅酸鈉7份和凈洗劑1.5份，其中表面活性劑為醇醚羧酸鹽，硫酸鈉為無水硫酸鈉，硅酸鈉為改性二硅酸鈉；
將由步驟得到的清潔半成品引入退火爐中退火，控制退火溫度為565℃，退火時間為115min，隨即進(jìn)行冷卻，冷卻工藝具體為：a：隨爐冷卻，隨爐冷卻的溫度為365℃；b：以5℃每秒的速度將半成品冷卻至55℃；
對上述半成品進(jìn)行熱浸鍍鋅、瀝鋅、冷卻、內(nèi)吹及鈍化處理，其中，瀝鋅處理中，將熱浸鍍鋅后的半成品傾斜放置，傾斜角度為40°使得內(nèi)外流動的鋅液瀝入鋅浴內(nèi)，放置4分鐘，使得熱浸鍍鋅半成品內(nèi)外冷卻至115℃，內(nèi)外表面生成鋅鐵合金層；
隨后利用蒸汽進(jìn)行內(nèi)吹，內(nèi)吹壓力為0.65MPa，蒸汽的溫度為125℃，時間為25秒；
鈍化處理中將鈍化液噴射到管材內(nèi)表面和外表面上，并在115℃的條件下烘烤3.5min；
對上述管材依次進(jìn)行矯直、拋光、修磨和落料，即完成鈦冷凝管材的處理工藝；
葉片表面設(shè)有耐高溫金屬涂層，耐高溫金屬涂層的成分按質(zhì)量百分比為：C：0.04%，Si：0.18%，Mn：0.27%，Cr：5.38%，Ni：8.13%，Cu：1.34%，Mo：0.17%，Co：0.13%，V：0.39%，Zn：0.6%，Al：0.29%，Ti：0.17%，B：0.086%，Mg：0.47%，S≤0.03%，P≤0.05%，助劑：0.34%，余量為Fe；
助劑的化學(xué)成分質(zhì)量百分比為：Ce：13%，Pr：3%，Nd：5%，Pm：4%，Gd：5%，Lu：6%，Dy：5%，Eu：4%，Ho：13%，Er：7%，Ni：0.3%，Zn：0.7%，Cu：0.8%，余量為La；
助劑的制備方法：先將Ce、Pr、Nd、Pm、Gd、Lu、Dy、Eu元素放入反應(yīng)爐中，將溫度增加至980-990℃，保溫4小時，然后空冷至室溫，然后放入球磨機(jī)中粉碎，過100目數(shù)，得粉末顆粒A，然后將Ho、Er、Ni、Zn、Cu、La元素放入反應(yīng)爐中加熱至1150℃，保溫4小時，然后先空冷至555℃，再以18℃/min的速度水冷至室溫，然后放入球磨機(jī)中粉碎，過200目數(shù)，得粉末顆粒B，再將粉末顆粒A與粉末顆粒B按2:1.3的比例進(jìn)行配比，然后攪拌均勻，即可得到助劑；
耐高溫金屬涂層的處理工藝按以下工序進(jìn)行：
熔煉→噴涂→退火→回火→調(diào)質(zhì)熱處理→表面強化熱處理→超聲波探傷→清潔包裝；
熔煉工序：將C、Si、Mn、Cr、Ni、Cu、Mo、Co、V、Zn、Al、Ti、B、Mg、S、P、Fe放入熔煉爐中，以6℃/s的速度加熱至525℃，保溫4小時，然后放入助劑，再加熱至1420℃，保溫6小時，然后以8℃/min的冷卻速度風(fēng)冷至885℃，然后再空冷至室溫即可得金屬固體；
噴涂工序：將金屬固體放入球磨機(jī)中，先加熱至420℃，保溫35min，然后開始進(jìn)行粉碎，過100目數(shù)即可得到金屬粉末,然后將金屬粉末噴涂至葉片表面，厚度為0.6mm；然后整體加熱至675℃，保溫6小時，然后空冷至室溫；
退火工序：將葉片加溫至715℃，保溫18分鐘，然后爐冷至375℃后，保溫13分鐘，最后冷卻至室溫；
回火工序：回火溫度7250℃，到溫后保溫13min，然后空冷至室溫；
調(diào)質(zhì)熱處理工序：采用一次正火+兩次回火，先正火：將葉片加熱至685℃，到溫后保溫13min，然后空冷至室溫；再第一次回火：將葉片加熱至825℃，到溫后保溫11min，然后空冷至室溫，然后進(jìn)行第二次回火；將葉片加熱至975℃，到溫后保溫25min，然后空冷至室溫即可；
表面強化熱處理工序：將葉片加熱至1025℃，到溫后保溫16分鐘，然后采用水冷，以2℃/s的冷卻速度將葉片水冷至室溫。
前述的耐磨抗變形鈦合金汽輪機(jī)葉片的處理工藝，鈍化液含有鈦酸鹽12份、磷酸鹽11份、有機(jī)硅改性環(huán)氧樹脂25份、三乙醇胺6份、有機(jī)酸3份，水80份；磷酸鹽為磷酸鈉、磷酸氫鈉、磷酸二氫鈉或磷酸鋅中的一種，有機(jī)酸中含有羥基。
以上實施例僅為說明本發(fā)明的技術(shù)思想，不能以此限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡是按照本發(fā)明提出的技術(shù)思想，在技術(shù)方案基礎(chǔ)上所做的任何改動，均落入本發(fā)明保護(hù)范圍之內(nèi)。