本發(fā)明涉及一種耐低溫鈦合金汽輪機葉片的處理工藝。
背景技術：
鈦合金是一種新型結構材料，它具有優(yōu)異的綜合性能，如密度?。▇4.5g·cm-3），比強度和比斷裂韌性高，疲勞強度和抗裂紋擴展能力好，低溫韌性良好，抗蝕性能優(yōu)異，某些鈦合金的最高工作溫度為550oC，預期可達700oC；鈦金屬的密度較小，為4.5g/cm3，僅為鐵的60%，通常與鋁、鎂等被稱為輕金屬，其相應的鈦合金、鋁合金、鎂合金則稱為輕合金；世界上許多國家都認識到鈦合金材料的重要性，相繼對鈦合金材料進行研究開發(fā)，并且得到了實際應用。
因此它在航空、航天、化工、造船等工業(yè)部門獲得日益廣泛的應用，發(fā)展迅猛。輕合金、鋼等的（σ0.2/密度）與溫度的關系，鈦合金的比強高于其他輕金屬、鋼和鎳合金，并且這一優(yōu)勢可以保持到500oC左右，因此某些鈦合金適于制造燃氣輪機部件。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術問題是，克服現(xiàn)有技術的缺點，提供一種耐低溫鈦合金汽輪機葉片的處理工藝。
為了解決以上技術問題，本發(fā)明提供一種耐低溫鈦合金汽輪機葉片的處理工藝，包括如下具體步驟：
選用鈦合金葉片坯料，按質量百分比及包括：C：3.3-4.2%，Si：0.2-3.6%，Mn：0.3-1.0%，P<0.1%,S<0.05%,Ni：0.2-3.0%，V：0.2-1.5%，Ti：0.04-0.6%，余為Fe及總量<0.3%的Cr、Co等微量元素；將上述合金材料投入熔煉爐中，并向熔煉爐中投入稀土元素，稀土元素的總重量為上述合金材料的0.10-0.125%；稀土稀土元素中，按重量百分比包含以下組分：Gd：15-18%，Pr：3-5%，Dy：7-9%，Ac：12.5-12.8%，Nd：15-20%，Sm：11-13%，余量為La；
熔煉爐爐溫升至910℃-940℃，待爐料全部融化后進行充分攪拌，并在910℃-940℃下保溫1-3h；將上述合金液體自然冷卻至合金液體溫度880℃-850℃，再次加入與步驟中同樣質量的稀土元素；待合金液體溫度降溫至800-850℃時進行充分攪拌，并在800-850℃下加入精煉劑精煉除渣5min-10min；
除渣處理后，將合金液體溫度降至745-750℃并保溫20min-30min，將爐溫降至1130-1140℃，加入精煉劑，用氬氣進行除氣精煉5min-10min，并將合金液體溫度恒定在905-910℃下進行澆鑄；
澆鑄后坯料表面用丙酮清洗后，放置在管式置氫爐內，將爐內抽真空至10-3Pa，再將爐內升溫至700℃-800℃，保溫15分鐘，按鈦合金葉片坯料的重量百分比充入0.1-0.3％的氫氣，充入氫氣的流量為1L/min，保溫2-4小時，然后將爐內的溫度以10℃/min的速度冷卻至室溫完成充氫處理；
對坯料進行第一次表面吹砂處理，并在鈦合金葉片坯料的表面上噴涂鈦合金玻璃潤滑劑；
將模具放置于轉底式保護氣體電爐中預熱，預熱溫度為750℃-800℃，將鈦合金葉片坯料裝入預熱的模具內，再將模具移至液壓機上的電阻爐內升溫至850℃-940℃，保溫10-20分鐘；
對鈦合金葉片預制坯料進行鍛造，上模壓下速度0.08mm/s-0.1mm/s，后對置氫鈦合金葉片鍛造坯料的表面進行第二次吹砂處理；
對鈦合金葉片鍛造坯料的表面依次進行清洗、脫氫并置于真空熱處理爐內，將爐內溫度升至700-800℃，保溫5-6小時，葉片隨爐冷卻至室溫，即得到置氫鈦合金鍛造葉片；
片梭的外表面貼有復合膜，復合膜包括PTFE膜，在PTFE膜的一面涂有交聯(lián)粘結膠，在PTFE膜的另一面噴涂有納米溶液，片梭的外表面噴涂有界面劑，復合膜具有交聯(lián)粘結膠的那一面與片梭的外表面貼合；
交聯(lián)粘結膠的質量百分比組分為：4-甲基環(huán)己基異氰酸酯：31-33%，氨基甲酸乙酯：13-15%，α-亞麻酸：3-5%，乙氧化雙酚A二甲基丙烯酸酯：4-6%，三羥甲基丙烷三甲基丙烯酸酯：3.5-3.7%，過氧化苯甲酰：5.2-5.4%，丙烯酸丁酯：3.7-3.9%，交聯(lián)型丙烯酸酯乳液：7.7-7.9%，2-羥基-1,2-二苯基乙酮：1.7-1.9%，二甲基甲酰胺：1.9-2.1%，醋酸乙烯酯：余量；在熱壓的作用下將粘接復合劑與PTFE膜進行高溫粘接復合，熱壓復合溫度為185-187℃，時間為1-1.5min，線壓力為1.5-1.7Kg/mm；
納米材料溶液的質量百分比組分為：銻摻雜氧化錫納米晶：7-9%，納米二氧化鈦：6-8%，納米碳化硅：1-3%，季戊四醇三-(3-氮丙啶基)-丙酸酯：5-7%，有機氟防水劑：余量；將PTFE膜表面的另一面噴涂納米溶液，烘干后經機械熱軋壓處理，烘干溫度為98-100℃，機械熱軋壓為輥筒軋壓，線壓力為2-2.2Kg/mm，軋壓溫度為160-180℃，時間為1-1.5min；
界面劑中各組分的重量百分比為：有機硅改性丙烯酸樹脂：52-55%，填料：25-27%，乙烯-醋酸乙烯共聚物：1.5-1.7%，聚氧乙烯脂肪醇醚：1.7-1.9%，聚二甲基硅氧烷：0.4-0.6%，附著力促進劑：1.2-1.5%；聚醚改性硅油：0.1-0.3%，助溶劑：余量；填料為硫酸鋇、硅微粉或碳酸鈣。
本發(fā)明的有益效果是：
本發(fā)明葉片的外表面貼有復合膜，提高了其防腐蝕效果，增加了使用壽命；另外，本發(fā)明復合膜除了具有防腐蝕效果外，還具有很好的抗靜電性和吸收隔熱性，以及表面拒水性，且具有防霉殺菌和防污性，納米材料的加入又能提高復合膜的耐磨損性，一舉多得，獲得了意外不到的技術效果。本發(fā)明風力發(fā)電設備用葉片與現(xiàn)有的葉片相比，可增加使用壽命2-3倍，同時具有抗靜電性、吸收隔熱性、表面拒水性、防霉殺菌和防污性，穩(wěn)定性更好，故障率可降低30-40%；葉片的外表面噴涂界面劑，可以密閉掉外表面上的微小氣孔，同時增加復合膜與葉片的外表面的粘貼強剝離強度和撕裂強度。
本發(fā)明進一步限定的技術方案是：
進一步的，前述的耐低溫鈦合金汽輪機葉片的處理工藝，包括如下具體步驟：
選用鈦合金葉片坯料，按質量百分比及包括：C：3.3%，Si：3.6%，Mn：0.3%，P<0.1%,S<0.05%,Ni：3.0%，V：0.2%，Ti：0.6%，余為Fe及總量<0.3%的Cr、Co等微量元素；將上述合金材料投入熔煉爐中，并向熔煉爐中投入稀土元素，稀土元素的總重量為上述合金材料的0.20%；稀土稀土元素中，按重量百分比包含以下組分：Gd：15%，Pr：5%，Dy：7%，Ac：12.8%，Nd：15%，Sm：13%，余量為La；
熔煉爐爐溫升至910℃-940℃，待爐料全部融化后進行充分攪拌，并在910℃-940℃下保溫1-3h；將上述合金液體自然冷卻至800-850℃時進行充分攪拌，并在800-850℃下加入精煉劑精煉除渣5min-10min；
除渣處理后，將合金液體溫度降至745-750℃并保溫20min-30min，將爐溫降至1130-1140℃，加入精煉劑，用氬氣進行除氣精煉5min-10min，并將合金液體溫度恒定在905-910℃下進行澆鑄；
澆鑄后坯料表面用丙酮清洗后，放置在管式置氫爐內，將爐內抽真空至10-3Pa，再將爐內升溫至700℃-800℃，保溫15分鐘，按鈦合金葉片坯料的重量百分比充入0.1-0.3％的氫氣，充入氫氣的流量為1L/min，保溫2-4小時，然后將爐內的溫度以10℃/min的速度冷卻至室溫完成充氫處理；
對坯料進行第一次表面吹砂處理，并在鈦合金葉片坯料的表面上噴涂鈦合金玻璃潤滑劑；
將模具放置于轉底式保護氣體電爐中預熱，預熱溫度為750℃-800℃，將鈦合金葉片坯料裝入預熱的模具內，再將模具移至液壓機上的電阻爐內升溫至850℃-940℃，保溫10-20分鐘；
對鈦合金葉片預制坯料進行鍛造，上模壓下速度0.08mm/s-0.1mm/s，后對置氫鈦合金葉片鍛造坯料的表面進行第二次吹砂處理；
對鈦合金葉片鍛造坯料的表面依次進行清洗、脫氫并置于真空熱處理爐內，將爐內溫度升至700-800℃，保溫5-6小時，葉片隨爐冷卻至室溫，即得到置氫鈦合金鍛造葉片；
片梭的外表面貼有復合膜，復合膜包括PTFE膜，在PTFE膜的一面涂有交聯(lián)粘結膠，在PTFE膜的另一面噴涂有納米溶液，片梭的外表面噴涂有界面劑，復合膜具有交聯(lián)粘結膠的那一面與片梭的外表面貼合；
交聯(lián)粘結膠的質量百分比組分為：4-甲基環(huán)己基異氰酸酯：31%，氨基甲酸乙酯：13%，α-亞麻酸：3%，乙氧化雙酚A二甲基丙烯酸酯：4%，三羥甲基丙烷三甲基丙烯酸酯：3.5%，過氧化苯甲酰：5.2%，丙烯酸丁酯：3.7%，交聯(lián)型丙烯酸酯乳液：7.7%，2-羥基-1,2-二苯基乙酮：1.7%，二甲基甲酰胺：1.9%，醋酸乙烯酯：余量；在熱壓的作用下將粘接復合劑與PTFE膜進行高溫粘接復合，熱壓復合溫度為185℃，時間為1min，線壓力為1.5Kg/mm；
納米材料溶液的質量百分比組分為：銻摻雜氧化錫納米晶：7%，納米二氧化鈦：6%，納米碳化硅：1%，季戊四醇三-(3-氮丙啶基)-丙酸酯：5%，有機氟防水劑：余量；將PTFE膜表面的另一面噴涂納米溶液，烘干后經機械熱軋壓處理，烘干溫度為98℃，機械熱軋壓為輥筒軋壓，線壓力為2Kg/mm，軋壓溫度為160℃，時間為1min；
界面劑中各組分的重量百分比為：有機硅改性丙烯酸樹脂：52%，填料：25%，乙烯-醋酸乙烯共聚物：1.5%，聚氧乙烯脂肪醇醚：1.7%，聚二甲基硅氧烷：0.4%，附著力促進劑：1.2%；聚醚改性硅油：0.1%，助溶劑：余量；填料為硫酸鋇、硅微粉或碳酸鈣。
前述的耐低溫鈦合金汽輪機葉片的處理工藝，包括如下具體步驟：
選用鈦合金葉片坯料，按質量百分比及包括：C：4.2%，Si：0.2%，Mn：1.0%，P<0.1%,S<0.05%,Ni：0.2%，V：1.5%，Ti：0.04%，余為Fe及總量<0.3%的Cr、Co等微量元素；將上述合金材料投入熔煉爐中，并向熔煉爐中投入稀土元素，稀土元素的總重量為上述合金材料的0.25%；稀土稀土元素中，按重量百分比包含以下組分：Gd：18%，Pr：3%，Dy：9%，Ac：12.5%，Nd：20%，Sm：11%，余量為La；
熔煉爐爐溫升至910℃-940℃，待爐料全部融化后進行充分攪拌，并在910℃-940℃下保溫1-3h；將上述合金液體自然冷卻至800-850℃時進行充分攪拌，并在800-850℃下加入精煉劑精煉除渣5min-10min；
除渣處理后，將合金液體溫度降至745-750℃并保溫20min-30min，將爐溫降至1130-1140℃，加入精煉劑，用氬氣進行除氣精煉5min-10min，并將合金液體溫度恒定在905-910℃下進行澆鑄；
澆鑄后坯料表面用丙酮清洗后，放置在管式置氫爐內，將爐內抽真空至10-3Pa，再將爐內升溫至700℃-800℃，保溫15分鐘，按鈦合金葉片坯料的重量百分比充入0.1-0.3％的氫氣，充入氫氣的流量為1L/min，保溫2-4小時，然后將爐內的溫度以10℃/min的速度冷卻至室溫完成充氫處理；
對坯料進行第一次表面吹砂處理，并在鈦合金葉片坯料的表面上噴涂鈦合金玻璃潤滑劑；
將模具放置于轉底式保護氣體電爐中預熱，預熱溫度為750℃-800℃，將鈦合金葉片坯料裝入預熱的模具內，再將模具移至液壓機上的電阻爐內升溫至850℃-940℃，保溫10-20分鐘；
對鈦合金葉片預制坯料進行鍛造，上模壓下速度0.08mm/s-0.1mm/s，后對置氫鈦合金葉片鍛造坯料的表面進行第二次吹砂處理；
對鈦合金葉片鍛造坯料的表面依次進行清洗、脫氫并置于真空熱處理爐內，將爐內溫度升至700-800℃，保溫5-6小時，葉片隨爐冷卻至室溫，即得到置氫鈦合金鍛造葉片；
片梭的外表面貼有復合膜，復合膜包括PTFE膜，在PTFE膜的一面涂有交聯(lián)粘結膠，在PTFE膜的另一面噴涂有納米溶液，片梭的外表面噴涂有界面劑，復合膜具有交聯(lián)粘結膠的那一面與片梭的外表面貼合；
交聯(lián)粘結膠的質量百分比組分為：4-甲基環(huán)己基異氰酸酯：32%，氨基甲酸乙酯：14%，α-亞麻酸：4%，乙氧化雙酚A二甲基丙烯酸酯：5%，三羥甲基丙烷三甲基丙烯酸酯：3.6%，過氧化苯甲酰：5.3%，丙烯酸丁酯：3.8%，交聯(lián)型丙烯酸酯乳液：7.8%，2-羥基-1,2-二苯基乙酮：1.8%，二甲基甲酰胺：2.0%，醋酸乙烯酯：余量；在熱壓的作用下將粘接復合劑與PTFE膜進行高溫粘接復合，熱壓復合溫度為186℃，時間為1.3min，線壓力為1.6Kg/mm；
納米材料溶液的質量百分比組分為：銻摻雜氧化錫納米晶：8%，納米二氧化鈦：7%，納米碳化硅：2%，季戊四醇三-(3-氮丙啶基)-丙酸酯：6%，有機氟防水劑：余量；將PTFE膜表面的另一面噴涂納米溶液，烘干后經機械熱軋壓處理，烘干溫度為99℃，機械熱軋壓為輥筒軋壓，線壓力為2.1Kg/mm，軋壓溫度為170℃，時間為1.3min；
界面劑中各組分的重量百分比為：有機硅改性丙烯酸樹脂：53%，填料：26%，乙烯-醋酸乙烯共聚物：1.6%，聚氧乙烯脂肪醇醚：1.8%，聚二甲基硅氧烷：0.5%，附著力促進劑：1.3%；聚醚改性硅油：0.2%，助溶劑：余量；填料為硫酸鋇、硅微粉或碳酸鈣。
前述的耐低溫鈦合金汽輪機葉片的處理工藝，包括如下具體步驟：
選用鈦合金葉片坯料，按質量百分比及包括：C：3.8%，Si：0.8%，Mn：0.6%，P<0.1%,S<0.05%,Ni：0.2-3.0%，V：1.1%，Ti：0.27%，余為Fe及總量<0.3%的Cr、Co等微量元素；將上述合金材料投入熔煉爐中，并向熔煉爐中投入稀土元素，稀土元素的總重量為上述合金材料的0.23%；稀土稀土元素中，按重量百分比包含以下組分：Gd：16%，Pr：4%，Dy：8%，Ac：12.7%，Nd：18%，Sm：12%，余量為La；
熔煉爐爐溫升至910℃-940℃，待爐料全部融化后進行充分攪拌，并在910℃-940℃下保溫1-3h；將上述合金液體自然冷卻至800-850℃時進行充分攪拌，并在800-850℃下加入精煉劑精煉除渣5min-10min；
除渣處理后，將合金液體溫度降至745-750℃并保溫20min-30min，將爐溫降至1130-1140℃，加入精煉劑，用氬氣進行除氣精煉5min-10min，并將合金液體溫度恒定在905-910℃下進行澆鑄；
澆鑄后坯料表面用丙酮清洗后，放置在管式置氫爐內，將爐內抽真空至10-3Pa，再將爐內升溫至700℃-800℃，保溫15分鐘，按鈦合金葉片坯料的重量百分比充入0.1-0.3％的氫氣，充入氫氣的流量為1L/min，保溫2-4小時，然后將爐內的溫度以10℃/min的速度冷卻至室溫完成充氫處理；
對坯料進行第一次表面吹砂處理，并在鈦合金葉片坯料的表面上噴涂鈦合金玻璃潤滑劑；
將模具放置于轉底式保護氣體電爐中預熱，預熱溫度為750℃-800℃，將鈦合金葉片坯料裝入預熱的模具內，再將模具移至液壓機上的電阻爐內升溫至850℃-940℃，保溫10-20分鐘；
對鈦合金葉片預制坯料進行鍛造，上模壓下速度0.08mm/s-0.1mm/s，后對置氫鈦合金葉片鍛造坯料的表面進行第二次吹砂處理；
對鈦合金葉片鍛造坯料的表面依次進行清洗、脫氫并置于真空熱處理爐內，將爐內溫度升至700-800℃，保溫5-6小時，葉片隨爐冷卻至室溫，即得到置氫鈦合金鍛造葉片；
片梭的外表面貼有復合膜，復合膜包括PTFE膜，在PTFE膜的一面涂有交聯(lián)粘結膠，在PTFE膜的另一面噴涂有納米溶液，片梭的外表面噴涂有界面劑，復合膜具有交聯(lián)粘結膠的那一面與片梭的外表面貼合；
交聯(lián)粘結膠的質量百分比組分為：4-甲基環(huán)己基異氰酸酯：33%，氨基甲酸乙酯：15%，α-亞麻酸：5%，乙氧化雙酚A二甲基丙烯酸酯：6%，三羥甲基丙烷三甲基丙烯酸酯：3.7%，過氧化苯甲酰：5.4%，丙烯酸丁酯：3.9%，交聯(lián)型丙烯酸酯乳液：7.9%，2-羥基-1,2-二苯基乙酮：1.9%，二甲基甲酰胺：2.1%，醋酸乙烯酯：余量；在熱壓的作用下將粘接復合劑與PTFE膜進行高溫粘接復合，熱壓復合溫度為187℃，時間1.5min，線壓力為1.7Kg/mm；
納米材料溶液的質量百分比組分為：銻摻雜氧化錫納米晶：9%，納米二氧化鈦：8%，納米碳化硅：3%，季戊四醇三-(3-氮丙啶基)-丙酸酯：7%，有機氟防水劑：余量；將PTFE膜表面的另一面噴涂納米溶液，烘干后經機械熱軋壓處理，烘干溫度為100℃，機械熱軋壓為輥筒軋壓，線壓力為2.2Kg/mm，軋壓溫度為180℃，時間為1.5min；
界面劑中各組分的重量百分比為：有機硅改性丙烯酸樹脂：55%，填料：27%，乙烯-醋酸乙烯共聚物：1.7%，聚氧乙烯脂肪醇醚：1.9%，聚二甲基硅氧烷：0.6%，附著力促進劑：1.5%；聚醚改性硅油：0.3%，助溶劑：余量；填料為硫酸鋇、硅微粉或碳酸鈣。
前述的耐低溫鈦合金汽輪機葉片的處理工藝，步驟中按鈦合金葉片坯料重量百分比充入0.25％的氫氣。
前述的耐低溫鈦合金汽輪機葉片的處理工藝，步驟中鍛造溫度為800℃時，上模壓下速度為0.08mm/s。
前述的耐低溫鈦合金汽輪機葉片的處理工藝，步驟中鍛造溫度為850℃時，上模壓下速度為0.095mm/s。
前述的耐低溫鈦合金汽輪機葉片的處理工藝，步驟中鍛造溫度為940℃時，上模壓下速度為0.1mm/s。
具體實施方式
實施例1
本實施例提供的一種耐低溫鈦合金汽輪機葉片的處理工藝，包括如下具體步驟：
選用鈦合金葉片坯料，按質量百分比及包括：C：3.3%，Si：3.6%，Mn：0.3%，P<0.1%,S<0.05%,Ni：3.0%，V：0.2%，Ti：0.6%，余為Fe及總量<0.3%的Cr、Co等微量元素；將上述合金材料投入熔煉爐中，并向熔煉爐中投入稀土元素，稀土元素的總重量為上述合金材料的0.20%；稀土稀土元素中，按重量百分比包含以下組分：Gd：15%，Pr：5%，Dy：7%，Ac：12.8%，Nd：15%，Sm：13%，余量為La；
熔煉爐爐溫升至910℃-940℃，待爐料全部融化后進行充分攪拌，并在910℃-940℃下保溫1-3h；將上述合金液體自然冷卻至800-850℃時進行充分攪拌，并在800-850℃下加入精煉劑精煉除渣5min-10min；
除渣處理后，將合金液體溫度降至745-750℃并保溫20min-30min，將爐溫降至1130-1140℃，加入精煉劑，用氬氣進行除氣精煉5min-10min，并將合金液體溫度恒定在905-910℃下進行澆鑄；
澆鑄后坯料表面用丙酮清洗后，放置在管式置氫爐內，將爐內抽真空至10-3Pa，再將爐內升溫至700℃-800℃，保溫15分鐘，按鈦合金葉片坯料的重量百分比充入0.1-0.3％的氫氣，充入氫氣的流量為1L/min，保溫2-4小時，然后將爐內的溫度以10℃/min的速度冷卻至室溫完成充氫處理；
對坯料進行第一次表面吹砂處理，并在鈦合金葉片坯料的表面上噴涂鈦合金玻璃潤滑劑；
將模具放置于轉底式保護氣體電爐中預熱，預熱溫度為750℃-800℃，將鈦合金葉片坯料裝入預熱的模具內，再將模具移至液壓機上的電阻爐內升溫至850℃-940℃，保溫10-20分鐘；
對鈦合金葉片預制坯料進行鍛造，上模壓下速度0.08mm/s-0.1mm/s，后對置氫鈦合金葉片鍛造坯料的表面進行第二次吹砂處理；
對鈦合金葉片鍛造坯料的表面依次進行清洗、脫氫并置于真空熱處理爐內，將爐內溫度升至700-800℃，保溫5-6小時，葉片隨爐冷卻至室溫，即得到置氫鈦合金鍛造葉片；
片梭的外表面貼有復合膜，復合膜包括PTFE膜，在PTFE膜的一面涂有交聯(lián)粘結膠，在PTFE膜的另一面噴涂有納米溶液，片梭的外表面噴涂有界面劑，復合膜具有交聯(lián)粘結膠的那一面與片梭的外表面貼合；
交聯(lián)粘結膠的質量百分比組分為：4-甲基環(huán)己基異氰酸酯：31%，氨基甲酸乙酯：13%，α-亞麻酸：3%，乙氧化雙酚A二甲基丙烯酸酯：4%，三羥甲基丙烷三甲基丙烯酸酯：3.5%，過氧化苯甲酰：5.2%，丙烯酸丁酯：3.7%，交聯(lián)型丙烯酸酯乳液：7.7%，2-羥基-1,2-二苯基乙酮：1.7%，二甲基甲酰胺：1.9%，醋酸乙烯酯：余量；在熱壓的作用下將粘接復合劑與PTFE膜進行高溫粘接復合，熱壓復合溫度為185℃，時間為1min，線壓力為1.5Kg/mm；
納米材料溶液的質量百分比組分為：銻摻雜氧化錫納米晶：7%，納米二氧化鈦：6%，納米碳化硅：1%，季戊四醇三-(3-氮丙啶基)-丙酸酯：5%，有機氟防水劑：余量；將PTFE膜表面的另一面噴涂納米溶液，烘干后經機械熱軋壓處理，烘干溫度為98℃，機械熱軋壓為輥筒軋壓，線壓力為2Kg/mm，軋壓溫度為160℃，時間為1min；
界面劑中各組分的重量百分比為：有機硅改性丙烯酸樹脂：52%，填料：25%，乙烯-醋酸乙烯共聚物：1.5%，聚氧乙烯脂肪醇醚：1.7%，聚二甲基硅氧烷：0.4%，附著力促進劑：1.2%；聚醚改性硅油：0.1%，助溶劑：余量；填料為硫酸鋇、硅微粉或碳酸鈣。
前述的耐低溫鈦合金汽輪機葉片的處理工藝，步驟中按鈦合金葉片坯料重量百分比充入0.25％的氫氣；步驟中鍛造溫度為800℃時，上模壓下速度為0.08mm/s；步驟中鍛造溫度為850℃時，上模壓下速度為0.095mm/s；步驟中鍛造溫度為940℃時，上模壓下速度為0.1mm/s。
實施例2
本實施例提供的一種耐低溫鈦合金汽輪機葉片的處理工藝，包括如下具體步驟：
選用鈦合金葉片坯料，按質量百分比及包括：C：4.2%，Si：0.2%，Mn：1.0%，P<0.1%,S<0.05%,Ni：0.2%，V：1.5%，Ti：0.04%，余為Fe及總量<0.3%的Cr、Co等微量元素；將上述合金材料投入熔煉爐中，并向熔煉爐中投入稀土元素，稀土元素的總重量為上述合金材料的0.25%；稀土稀土元素中，按重量百分比包含以下組分：Gd：18%，Pr：3%，Dy：9%，Ac：12.5%，Nd：20%，Sm：11%，余量為La；
熔煉爐爐溫升至910℃-940℃，待爐料全部融化后進行充分攪拌，并在910℃-940℃下保溫1-3h；將上述合金液體自然冷卻至800-850℃時進行充分攪拌，并在800-850℃下加入精煉劑精煉除渣5min-10min；
除渣處理后，將合金液體溫度降至745-750℃并保溫20min-30min，將爐溫降至1130-1140℃，加入精煉劑，用氬氣進行除氣精煉5min-10min，并將合金液體溫度恒定在905-910℃下進行澆鑄；
澆鑄后坯料表面用丙酮清洗后，放置在管式置氫爐內，將爐內抽真空至10-3Pa，再將爐內升溫至700℃-800℃，保溫15分鐘，按鈦合金葉片坯料的重量百分比充入0.1-0.3％的氫氣，充入氫氣的流量為1L/min，保溫2-4小時，然后將爐內的溫度以10℃/min的速度冷卻至室溫完成充氫處理；
對坯料進行第一次表面吹砂處理，并在鈦合金葉片坯料的表面上噴涂鈦合金玻璃潤滑劑；
將模具放置于轉底式保護氣體電爐中預熱，預熱溫度為750℃-800℃，將鈦合金葉片坯料裝入預熱的模具內，再將模具移至液壓機上的電阻爐內升溫至850℃-940℃，保溫10-20分鐘；
對鈦合金葉片預制坯料進行鍛造，上模壓下速度0.08mm/s-0.1mm/s，后對置氫鈦合金葉片鍛造坯料的表面進行第二次吹砂處理；
對鈦合金葉片鍛造坯料的表面依次進行清洗、脫氫并置于真空熱處理爐內，將爐內溫度升至700-800℃，保溫5-6小時，葉片隨爐冷卻至室溫，即得到置氫鈦合金鍛造葉片；
片梭的外表面貼有復合膜，復合膜包括PTFE膜，在PTFE膜的一面涂有交聯(lián)粘結膠，在PTFE膜的另一面噴涂有納米溶液，片梭的外表面噴涂有界面劑，復合膜具有交聯(lián)粘結膠的那一面與片梭的外表面貼合；
交聯(lián)粘結膠的質量百分比組分為：4-甲基環(huán)己基異氰酸酯：32%，氨基甲酸乙酯：14%，α-亞麻酸：4%，乙氧化雙酚A二甲基丙烯酸酯：5%，三羥甲基丙烷三甲基丙烯酸酯：3.6%，過氧化苯甲酰：5.3%，丙烯酸丁酯：3.8%，交聯(lián)型丙烯酸酯乳液：7.8%，2-羥基-1,2-二苯基乙酮：1.8%，二甲基甲酰胺：2.0%，醋酸乙烯酯：余量；在熱壓的作用下將粘接復合劑與PTFE膜進行高溫粘接復合，熱壓復合溫度為186℃，時間為1.3min，線壓力為1.6Kg/mm；
納米材料溶液的質量百分比組分為：銻摻雜氧化錫納米晶：8%，納米二氧化鈦：7%，納米碳化硅：2%，季戊四醇三-(3-氮丙啶基)-丙酸酯：6%，有機氟防水劑：余量；將PTFE膜表面的另一面噴涂納米溶液，烘干后經機械熱軋壓處理，烘干溫度為99℃，機械熱軋壓為輥筒軋壓，線壓力為2.1Kg/mm，軋壓溫度為170℃，時間為1.3min；
界面劑中各組分的重量百分比為：有機硅改性丙烯酸樹脂：53%，填料：26%，乙烯-醋酸乙烯共聚物：1.6%，聚氧乙烯脂肪醇醚：1.8%，聚二甲基硅氧烷：0.5%，附著力促進劑：1.3%；聚醚改性硅油：0.2%，助溶劑：余量；填料為硫酸鋇、硅微粉或碳酸鈣。
前述的耐低溫鈦合金汽輪機葉片的處理工藝，步驟中按鈦合金葉片坯料重量百分比充入0.25％的氫氣；步驟中鍛造溫度為800℃時，上模壓下速度為0.08mm/s；步驟中鍛造溫度為850℃時，上模壓下速度為0.095mm/s；步驟中鍛造溫度為940℃時，上模壓下速度為0.1mm/s。
實施例3
本實施例提供的一種耐低溫鈦合金汽輪機葉片的處理工藝，包括如下具體步驟：
選用鈦合金葉片坯料，按質量百分比及包括：C：3.8%，Si：0.8%，Mn：0.6%，P<0.1%,S<0.05%,Ni：0.2-3.0%，V：1.1%，Ti：0.27%，余為Fe及總量<0.3%的Cr、Co等微量元素；將上述合金材料投入熔煉爐中，并向熔煉爐中投入稀土元素，稀土元素的總重量為上述合金材料的0.23%；稀土稀土元素中，按重量百分比包含以下組分：Gd：16%，Pr：4%，Dy：8%，Ac：12.7%，Nd：18%，Sm：12%，余量為La；
熔煉爐爐溫升至910℃-940℃，待爐料全部融化后進行充分攪拌，并在910℃-940℃下保溫1-3h；將上述合金液體自然冷卻至800-850℃時進行充分攪拌，并在800-850℃下加入精煉劑精煉除渣5min-10min；
除渣處理后，將合金液體溫度降至745-750℃并保溫20min-30min，將爐溫降至1130-1140℃，加入精煉劑，用氬氣進行除氣精煉5min-10min，并將合金液體溫度恒定在905-910℃下進行澆鑄；
澆鑄后坯料表面用丙酮清洗后，放置在管式置氫爐內，將爐內抽真空至10-3Pa，再將爐內升溫至700℃-800℃，保溫15分鐘，按鈦合金葉片坯料的重量百分比充入0.1-0.3％的氫氣，充入氫氣的流量為1L/min，保溫2-4小時，然后將爐內的溫度以10℃/min的速度冷卻至室溫完成充氫處理；
對坯料進行第一次表面吹砂處理，并在鈦合金葉片坯料的表面上噴涂鈦合金玻璃潤滑劑；
將模具放置于轉底式保護氣體電爐中預熱，預熱溫度為750℃-800℃，將鈦合金葉片坯料裝入預熱的模具內，再將模具移至液壓機上的電阻爐內升溫至850℃-940℃，保溫10-20分鐘；
對鈦合金葉片預制坯料進行鍛造，上模壓下速度0.08mm/s-0.1mm/s，后對置氫鈦合金葉片鍛造坯料的表面進行第二次吹砂處理；
對鈦合金葉片鍛造坯料的表面依次進行清洗、脫氫并置于真空熱處理爐內，將爐內溫度升至700-800℃，保溫5-6小時，葉片隨爐冷卻至室溫，即得到置氫鈦合金鍛造葉片；
片梭的外表面貼有復合膜，復合膜包括PTFE膜，在PTFE膜的一面涂有交聯(lián)粘結膠，在PTFE膜的另一面噴涂有納米溶液，片梭的外表面噴涂有界面劑，復合膜具有交聯(lián)粘結膠的那一面與片梭的外表面貼合；
交聯(lián)粘結膠的質量百分比組分為：4-甲基環(huán)己基異氰酸酯：33%，氨基甲酸乙酯：15%，α-亞麻酸：5%，乙氧化雙酚A二甲基丙烯酸酯：6%，三羥甲基丙烷三甲基丙烯酸酯：3.7%，過氧化苯甲酰：5.4%，丙烯酸丁酯：3.9%，交聯(lián)型丙烯酸酯乳液：7.9%，2-羥基-1,2-二苯基乙酮：1.9%，二甲基甲酰胺：2.1%，醋酸乙烯酯：余量；在熱壓的作用下將粘接復合劑與PTFE膜進行高溫粘接復合，熱壓復合溫度為187℃，時間1.5min，線壓力為1.7Kg/mm；
納米材料溶液的質量百分比組分為：銻摻雜氧化錫納米晶：9%，納米二氧化鈦：8%，納米碳化硅：3%，季戊四醇三-(3-氮丙啶基)-丙酸酯：7%，有機氟防水劑：余量；將PTFE膜表面的另一面噴涂納米溶液，烘干后經機械熱軋壓處理，烘干溫度為100℃，機械熱軋壓為輥筒軋壓，線壓力為2.2Kg/mm，軋壓溫度為180℃，時間為1.5min；
界面劑中各組分的重量百分比為：有機硅改性丙烯酸樹脂：55%，填料：27%，乙烯-醋酸乙烯共聚物：1.7%，聚氧乙烯脂肪醇醚：1.9%，聚二甲基硅氧烷：0.6%，附著力促進劑：1.5%；聚醚改性硅油：0.3%，助溶劑：余量；填料為硫酸鋇、硅微粉或碳酸鈣。
前述的耐低溫鈦合金汽輪機葉片的處理工藝，步驟中按鈦合金葉片坯料重量百分比充入0.25％的氫氣；步驟中鍛造溫度為800℃時，上模壓下速度為0.08mm/s；步驟中鍛造溫度為850℃時，上模壓下速度為0.095mm/s；步驟中鍛造溫度為940℃時，上模壓下速度為0.1mm/s。
以上實施例僅為說明本發(fā)明的技術思想，不能以此限定本發(fā)明的保護范圍，凡是按照本發(fā)明提出的技術思想，在技術方案基礎上所做的任何改動，均落入本發(fā)明保護范圍之內。