本發(fā)明涉及一種熱態(tài)金屬化球團的處理方法，還涉及一種熱態(tài)金屬化球團的處理系統(tǒng)，屬于冶金技術領域。

背景技術：

金屬化球團一般指含鐵物料球團經直接還原后得到的焙燒產品，其中鐵主要以金屬鐵或鐵合金(鐵合金中鐵以金屬鐵形式存在)的形式存在，因此其金屬化率一般可達60％～95％。目前，金屬化球團多采用兩種方式進行處理，一種方式為熱態(tài)金屬化球團直接送入熔煉爐中，經熔化分離后得到熔分鐵/鐵合金和熔分渣；另外一種方式為金屬化球團先經水淬、破碎，再經磨礦、磁選分離后，得到金屬鐵/鐵合金顆粒和尾礦。其中，采用熔化分離方式時，能耗較高，但可以得到高品位熔分鐵/鐵合金；采用磨礦、磁選方式處理時，熱態(tài)金屬化球團需先經過冷卻后，再進行磨礦、磁選，雖然成本較低，但因要求的磨礦粒度細，因此磨礦過程的能耗和水耗在生產成本中占有較大的比重，且熱態(tài)金屬化球團的顯熱未得到利用，造成了熱量的浪費。

隨著信息產業(yè)的發(fā)展和電子產品需求的增加，印制電路板行業(yè)蓬勃發(fā)展。但在印制電路板的制作過程中會產生大量的廢液，而退錫廢液是產生量最大的廢液之一，其中含有大量酸和錫元素等。當前對退錫廢液的處理方法有中和法、化學沉淀法、電解法、擴散滲析—離子膜電沉積組合工藝等，但上述方法因原料、電耗等限制，生產成本均相對較高。

中國專利申請公布號CN 103956487 A公開了一種利用轉底爐金屬化球團制備磷酸鐵鋰的方法，將金屬化球團進行破碎、粉磨、磁選、研磨和二次磁選等多重工序處理，再將鐵基合金加以利用，工藝流程較長；而且該發(fā)明采用金屬化球團—粉磨—濕式磁選—混料—干燥—燒結工藝，物料先后經過高溫—低溫—高溫以及干法—濕法—干法處理，能耗較高，因而成本偏高；所得到的磷酸鐵鋰還可能因鐵基合金帶入的雜質而影響其產品品質。中國專利申請公布號CN 101200320A公開了一種用于處理廢水的高含碳金屬化球團及制備方法，以含碳物料和含鐵原料為原料制備高含碳金屬化球團，該方法僅適用于處理電解法濾料，且需在酸性電解質水溶液中，以碳、鐵為陰陽極，采用Fe²⁺和碳的還原作用實現(xiàn)重金屬及有機污染物的還原回收，因此其處理效果和生產成本均不理想，且不能實現(xiàn)有價元素的回收，故經濟效益較差。中國專利申請公布號CN 104986892A公開了一種退錫廢液的處理方法，包括向退錫廢液中加入硫酸鹽，調節(jié)pH值至1.0-1.5、再加入聚丙烯酰胺絮凝劑回收錫、含銅廢水中加入濃度為18～25％的氨水進行中和以回收銅，再對廢水進行進一步地處理；即在不同的酸堿度體系中，由于金屬離子存在的形式不同使其分離，可分步回收退錫廢液中的錫、銅，充分利用退錫廢液中的資源；但該發(fā)明回收得到的金屬以氫氧化物形式存在，其產品價值較低，而且需要在強酸的條件下進行，并多次進行中和沉淀，因此對設備的要求較高。

因此，亟待開發(fā)一種新的熱態(tài)金屬化球團的處理方法與系統(tǒng)，能將熱態(tài)金屬化球團顯熱的利用，并實現(xiàn)熱態(tài)金屬化球團與退錫廢液的綜合利用，降低金屬化球團的處理成本。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的第一個技術問題是提供一種熱態(tài)金屬化球團的處理方法，該方法能夠實現(xiàn)熱態(tài)金屬化球團、電石渣和退錫廢液的綜合利用，產出高品質鐵產品、氧化鐵紅和金屬錫。

本發(fā)明所要解決的另一個技術問題是提供一種熱態(tài)金屬化球團的處理系統(tǒng)。

為解決上述技術問題，本發(fā)明所采取的技術方案是：

本發(fā)明首先公開了一種熱態(tài)金屬化球團的處理方法，包括以下步驟：(1)向退錫廢液中加入電石渣，得到堿性水淬溶液；(2)將熱態(tài)金屬化球團加入堿性水淬溶液中進行水淬，得到金屬化球團和堿性顯熱溶液；金屬化球團與堿性顯熱溶液反應，得到混合物料；(3)將混合物料進行粉磨并進一步完成反應，得到粉磨料漿；(4)將粉磨料漿進行磁選分離，得到磁性物料和非磁性物料；其中所述磁性物料包括金屬鐵/鐵合金顆粒和氫氧化亞鐵；(5)將磁性物料進行重選分級，得到氫氧化亞鐵料漿、金屬鐵/鐵合金顆粒；(6)將氫氧化亞鐵料漿進行煅燒，得到氧化鐵紅；(7)將非磁性物料進行重選分離，得到金屬錫和尾礦。

其中，步驟(1)向退錫廢液中加入過量的電石渣，以便得到堿性水淬溶液的pH值為7-9，優(yōu)選為8-9。步驟(1)所述退錫廢液的錫離子含量≥50mg/L；其中，所述退錫廢液為印制電路板過程中產生的廢液，含有大量酸和錫元素等；所述電石渣為電石冶煉產生的廢渣，有效成分為氫氧化鈣。步驟(2)所述熱態(tài)金屬化球團為含鐵物料球團經直接還原后得到的熱態(tài)焙燒產物，其溫度為800-1000℃；優(yōu)選的，按照質量百分數(shù)計，所述熱態(tài)金屬化球團的金屬化率為60％-95％，更優(yōu)選為80％-95％，且熱態(tài)金屬化球團中富含金屬鐵顆?；蜩F合金顆粒；步驟(2)控制金屬化球團中金屬鐵與退錫廢液中錫離子的摩爾比≥10：1，優(yōu)選為10-1000：1。步驟(2)所述堿性顯熱溶液的溫度為70-100℃，優(yōu)選為90-100℃。按照質量百分比計，步驟(3)所述粉磨料漿中細度≤0.074mm的顆粒占70％以上；所述粉磨料漿中錫離子的濃度＜4mg/L。本發(fā)明所述金屬鐵/鐵合金顆粒指金屬鐵顆?；蜩F合金顆粒之一。

熱態(tài)金屬化球團的溫度一般為800-1000℃，通過水淬處理可為置換反應的發(fā)生提供顯熱溶液。在利用熱態(tài)金屬化球團顯熱、退錫廢液和電石渣制得的pH值為7-9、溫度為70-100℃的堿性顯熱溶液中，金屬化球團中的金屬鐵/鐵合金顆粒極易與退錫廢液發(fā)生置換反應，生成金屬錫與亞鐵離子，金屬錫包裹于金屬化球團之上，可通過后續(xù)磨礦過程分離；而生成的亞鐵離子則繼續(xù)與過量的電石渣(有效成分為氫氧化鈣)反應生成氫氧化亞鐵沉淀，并可通過后續(xù)的磁選分離工藝回收，從而得到混合物料。在后續(xù)的粉磨過程中，混合物料中的金屬鐵/鐵合金顆粒逐漸被磨細，并與堿性顯熱溶液充分接觸，進一步地促進了置換反應和沉淀反應的完成，且隨著置換反應的發(fā)生，還可進一步改善金屬鐵/鐵合金顆粒的可磨性，降低鐵合金顆粒中的鐵含量，從而有利于提高磨礦效率，獲得更高品位的合金產品。

本發(fā)明通過大量實驗發(fā)現(xiàn)，退錫廢液中錫離子濃度在50mg/L以上，通過控制金屬化球團和退錫廢液的比例，使得金屬化球團中金屬鐵與退錫廢液中錫離子的摩爾比≥10：1，優(yōu)選為10-1000：1，能夠確保金屬化球團中的金屬鐵可將錫離子最大程度的置換出，使得后續(xù)廢液中的錫離子濃度低于4mg/L，達到工業(yè)廢水排放的環(huán)保要求。

本發(fā)明向退錫廢液中加入電石渣，得到pH值為8-9堿性水淬溶液，由此可促進金屬鐵與錫離子充分發(fā)生置換反應，并使得生成的亞鐵離子全部生成氫氧化亞鐵沉淀，進一步促進還原反應的發(fā)生。若pH值小于8，則置換反應發(fā)生不完全，且亞鐵離子沉淀也不完全；若pH值大于9，過量的電石渣會影響礦漿濃度，從而不利于磨礦過程的進行，影響物料的磨礦細度。

本發(fā)明進一步公開了一種實施所述處理方法的系統(tǒng)，包括：熱態(tài)金屬化球團水淬裝置、粉磨裝置、磁選分離裝置、重選分級裝置、煅燒裝置和重選分離裝置。

其中，所述熱態(tài)金屬化球團水淬裝置設有退錫廢液入口、電石渣入口、熱態(tài)金屬化球團入口和混合物料出口；所述粉磨裝置設有混合物料入口和粉磨料漿出口；所述磁選分離裝置設有粉磨料漿入口、磁性物料出口和非磁性物料出口；所述重選分級裝置設有磁性物料入口、金屬鐵/鐵合金顆粒出口和氫氧化亞鐵料漿出口；所述煅燒裝置設有氫氧化亞鐵料漿入口和氧化鐵紅出口；所述重選分離裝置設有非磁性物料入口、金屬錫出口和尾礦出口。

進一步優(yōu)選的，所述熱態(tài)金屬化球團水淬裝置的混合物料出口與所述粉磨裝置的混合物料入口相連；所述粉磨裝置的粉磨料漿出口與所述磁選分離裝置的粉磨料漿入口相連；所述磁選分離裝置的磁性物料出口與所述重選分級裝置的磁性物料入口相連；所述重選分級裝置的氫氧化亞鐵料漿出口與所述煅燒裝置的氫氧化亞鐵料漿入口相連；所述磁選分離裝置的非磁性物料出口與所述重選分離裝置的非磁性物料入口相連。其中，所述粉磨裝置可以為球磨機。

本發(fā)明所述“相連”可以是固定連接，也可以是可拆卸連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接連接，也可以是通過中間媒介間接相連。

本發(fā)明系統(tǒng)中，熱態(tài)金屬化球團水淬裝置用于將熱態(tài)金屬化球團在堿性水淬溶液中進行水淬，得到金屬化球團和堿性顯熱溶液，且在水淬過程中金屬化球團與堿性顯熱溶液開始發(fā)生置換反應和沉淀反應，逐漸生成氫氧化亞鐵沉淀和金屬錫，進一步得到混合物料；所述粉磨裝置用于將混合物料進行粉磨并進一步完成置換反應和沉淀反應，得到粉磨料漿；所述磁選分離裝置用于將粉磨料漿進行磁選分離，得到磁性物料和非磁性物料，其中磁性物料包括金屬鐵/鐵合金顆粒和氫氧化亞鐵；所述重選分級裝置用于將磁性物料進行重選分級，得到氫氧化亞鐵料漿、金屬鐵/鐵合金顆粒；所述煅燒裝置用于將氫氧化亞鐵料漿進行煅燒，得到氧化鐵紅；所述重選分離裝置用于將非磁性物料進行重選分離，得到金屬錫和尾礦。

本發(fā)明技術方案與現(xiàn)有技術相比，具有以下有益效果：

本發(fā)明在不改變金屬化球團現(xiàn)有主體處理工藝的前提下，以熱態(tài)金屬化球團替代純鐵粉或鐵屑，并通過采用退錫廢液和電石渣在水淬過程中產生的顯熱和堿性條件，而無需攪拌等輔助措施，在水淬和粉磨過程中即可完成置換反應和沉淀反應，改善了金屬化球團的可磨性，進一步降低了水淬水耗、磨礦水耗和磨礦能耗，從而顯著降低熱態(tài)金屬化球團、退錫廢液的處理成本，經濟效益好，且經處理后廢水中錫離子排放濃度可達到環(huán)保要求。本發(fā)明熱態(tài)金屬化球團的處理方法與系統(tǒng)，實現(xiàn)了熱態(tài)金屬化球團、電石渣和退錫廢液的綜合利用，產出高品質金屬鐵/鐵合金顆粒、氧化鐵紅和金屬錫。

附圖說明

圖1為本發(fā)明熱態(tài)金屬化球團的處理系統(tǒng)的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明熱態(tài)金屬化球團的處理方法的流程圖。

具體實施方式

下面結合具體實施例來進一步描述本發(fā)明，本發(fā)明的優(yōu)點和特點將會隨著描述而更為清楚。但是應理解所述實施例僅是范例性的，不對本發(fā)明的范圍構成任何限制。本領域技術人員應該理解的是，在不偏離本發(fā)明的精神和范圍下可以對本發(fā)明技術方案的細節(jié)和形式進行修改或替換，但這些修改或替換均落入本發(fā)明的保護范圍。

如圖1所示，本發(fā)明提供了一種熱態(tài)金屬化球團的處理系統(tǒng)，包括：熱態(tài)金屬化球團水淬裝置1、粉磨裝置2、磁選分離裝置3、重選分級裝置4、煅燒裝置5和重選分離裝置6。

其中，熱態(tài)金屬化球團水淬裝置1設有退錫廢液入口、電石渣入口、熱態(tài)金屬化球團入口和混合物料出口；粉磨裝置2設有混合物料入口和粉磨料漿出口；磁選分離裝置3設有粉磨料漿入口、磁性物料出口和非磁性物料出口；重選分級裝置4設有磁性物料入口、金屬鐵/鐵合金顆粒出口和氫氧化亞鐵料漿出口；煅燒裝置5設有氫氧化亞鐵料漿入口和氧化鐵紅出口；重選分離裝置6設有非磁性物料入口、金屬錫出口和尾礦出口。

進一步的，熱態(tài)金屬化球團水淬裝置1的混合物料出口與粉磨裝置2的混合物料入口相連；粉磨裝置2的粉磨料漿出口與磁選分離裝置3的粉磨料漿入口相連；磁選分離裝置3的磁性物料出口與重選分級裝置4的磁性物料入口相連；重選分級裝置4的氫氧化亞鐵料漿出口與煅燒裝置5的氫氧化亞鐵料漿入口相連；磁選分離裝置3的非磁性物料出口與重選分離裝置6的非磁性物料入口相連。

本發(fā)明所述“相連”可以是固定連接，也可以是可拆卸連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接連接，也可以是通過中間媒介間接相連。

本發(fā)明熱態(tài)金屬化球團的處理系統(tǒng)，退錫廢液和電石渣分別通過熱態(tài)金屬化球團水淬裝置1的退錫廢液入口、電石渣入口進入熱態(tài)金屬化球團水淬裝置1，在其中混合得到堿性水淬溶液；熱態(tài)金屬化球團經熱態(tài)金屬化球團水淬裝置1的熱態(tài)金屬化球團入口加入堿性水淬溶液中，熱態(tài)金屬化球團在堿性水淬溶液中進行水淬，得到金屬化球團和堿性顯熱溶液，且在水淬過程中金屬化球團與堿性顯熱溶液開始發(fā)生置換反應和沉淀反應，生成氫氧化亞鐵沉淀和金屬錫，進一步得到混合物料?；旌衔锪辖浄勰パb置2的混合物料入口進入粉磨裝置2，經粉磨并進一步完成置換反應和沉淀反應，得到粉磨料漿。粉磨料漿經磁選分離裝置3的粉磨料漿入口進入磁選分離裝置3，進行磁選分離，得到磁性物料和非磁性物料，其中磁性物料包括金屬鐵/鐵合金顆粒和氫氧化亞鐵。磁性物料經重選分級裝置4的磁性物料入口進入重選分級裝置4，將磁性物料進行重選分級，得到氫氧化亞鐵料漿、金屬鐵/鐵合金顆粒。氫氧化亞鐵料漿經煅燒裝置5的氫氧化亞鐵料漿入口進入煅燒裝置5，將氫氧化亞鐵料漿進行煅燒，得到氧化鐵紅。粉磨料漿經磁選分離裝置3磁選分離得到的非磁性物料，經重選分離裝置6的非磁性物料入口進入重選分離裝置6，將非磁性物料進行重選分離，得到金屬錫和尾礦。

實施例一

[1]將退錫廢液加入到水淬裝置中，再向錫離子濃度為500g/L的退錫廢液中加入過量的電石渣廢液，得到pH值為8的堿性水淬溶液(熱態(tài)金屬化球團的處理方法流程圖見圖2)；

[2]將經“紅土鎳礦—配碳球團—轉底爐直接還原”工藝處理后，得到富含鎳鐵合金顆粒、金屬化率為80％、溫度為800℃的熱態(tài)金屬化球團，直接投入到水淬裝置中，得到溫度為100℃的堿性顯熱溶液，通過控制金屬化球團和退錫廢液的比例，使得鎳鐵合金顆粒中金屬鐵與含錫廢水中錫離子的摩爾比為10：1，金屬化球團中的鎳鐵合金顆粒逐漸與退錫廢液發(fā)生置換反應，生成金屬錫與亞鐵離子，金屬錫包裹于金屬化球團之上，得到水淬金屬化球團，亞鐵離子則繼續(xù)與電石渣反應生成氫氧化亞鐵沉淀，得到由氫氧化亞鐵沉淀和水淬金屬化球團組成的混合物料；

[3]將混合物料送入球磨機粉磨，磨礦時間40min，隨磨礦過程的進行，進一步完成置換反應和沉淀反應，并最終得到細度為0.074mm以下占70％以上、錫離子濃度低于4mg/L的粉磨料漿；

[4]將粉磨料漿進行磁選分離，得到磁性物料和非磁性物料，其中磁性物料為鎳鐵合金顆粒和氫氧化亞鐵，非磁性物料為金屬錫和尾礦；

[5]將磁性物料進行重選分級，得到鎳品位為9.73％、鐵品位為63.02％的高鎳鐵合金顆粒，以及氫氧化亞鐵料漿；

[6]將氫氧化亞鐵料漿進行煅燒，得到氧化鐵紅產品；

[7]將非磁性物料進行重選分離，得到金屬錫和尾礦。

實施例二

[1]將退錫廢液加入到水淬裝置中，再向錫離子濃度為5g/L的退錫廢液中加入過量的電石渣廢液，得到pH值為8.5的堿性水淬溶液；

[2]將經“鎳冶煉渣—配碳球團—轉底爐直接還原”工藝處理后，得到富含低鎳鐵合金顆粒、金屬化率為85％、溫度為900℃的熱態(tài)金屬化球團，直接投入到水淬裝置中，得到溫度為80℃的堿性顯熱溶液，通過控制金屬化球團和退錫廢液的比例，使得低鎳鐵合金顆粒中金屬鐵與含錫廢水中錫離子的摩爾比為100：1，金屬化球團中的低鎳鐵合金顆粒逐漸與退錫廢液發(fā)生置換反應，生成金屬錫與亞鐵離子，金屬錫包裹于金屬化球團之上，得到水淬金屬化球團，亞鐵離子則繼續(xù)與電石渣反應生成氫氧化亞鐵沉淀，得到由氫氧化亞鐵沉淀和水淬金屬化球團組成的混合物料；

[3]將混合物料送入球磨機粉磨，磨礦時間30min，隨磨礦過程的進行，進一步完成置換反應和沉淀反應，并最終得到細度為0.074mm以下占80％以上、錫離子濃度低于4mg/L的粉磨料漿；

[4]將粉磨料漿進行磁選分離，得到磁性物料和非磁性物料，其中磁性物料為鎳鐵合金顆粒和氫氧化亞鐵，非磁性物料為金屬錫和尾礦；

[5]將磁性物料進行重選分級，得到鐵品位90.19％、鎳含量1.96％的低鎳鐵合金顆粒，以及氫氧化亞鐵料漿；

[6]將氫氧化亞鐵料漿進行煅燒，得到氧化鐵紅產品；

[7]將非磁性物料進行重選分離，得到金屬錫和尾礦。

實施例三

[1]將退錫廢液加入到水淬裝置中，再向錫離子濃度為50mg/L的退錫廢液中加入過量的電石渣廢液，得到pH值為9的堿性水淬溶液；

[2]將經“鐵精礦—配碳球團—轉底爐直接還原”工藝處理后，得到富含金屬鐵顆粒、金屬化率為95％、溫度為1000℃的熱態(tài)金屬化球團，直接投入到水淬裝置中，得到溫度為70℃的堿性顯熱溶液，通過控制金屬化球團和退錫廢液的比例，使得金屬化球團中金屬鐵與含錫廢液中錫離子的摩爾比為1000：1，金屬化球團中的金屬鐵顆粒逐漸與退錫廢液發(fā)生置換反應，生成金屬錫與亞鐵離子，金屬錫包裹于金屬化球團之上，得到水淬金屬化球團，亞鐵離子則繼續(xù)與電石渣反應生成氫氧化亞鐵沉淀，得到由氫氧化亞鐵沉淀和水淬金屬化球團組成的混合物料；

[3]將混合物料送入球磨機粉磨，磨礦時間20min，隨磨礦過程的進行，進一步完成置換反應和沉淀反應，并最終得到細度為0.074mm以下占90％以上、錫離子濃度低于4mg/L的粉磨料漿；

[4]將粉磨料漿進行磁選分離，得到磁性物料和非磁性物料，其中磁性物料為金屬鐵顆粒和氫氧化亞鐵，非磁性物料為金屬錫和尾礦；

[5]將磁性物料進行重選分級，得到TFe品位90.97％的金屬鐵顆粒，以及氫氧化亞鐵料漿；

[6]將氫氧化亞鐵料漿進行煅燒，得到氧化鐵紅產品；

[7]將非磁性物料進行重選分離，得到金屬錫和尾礦。

實施例四

[1]將退錫廢液加入到水淬裝置中，再向錫離子濃度為50g/L的退錫廢液中加入過量的電石渣廢液，得到pH值為7的堿性水淬溶液；

[2]將經“紅土鎳礦—配碳球團—轉底爐直接還原”工藝處理后，得到富含鎳鐵合金顆粒、金屬化率為60％、溫度為800℃的熱態(tài)金屬化球團，直接投入到水淬裝置中，得到溫度為90℃的堿性顯熱溶液，通過控制金屬化球團和退錫廢液的比例，使得鎳鐵合金顆粒中金屬鐵與含錫廢水中錫離子的摩爾比為10：1，金屬化球團中的鎳鐵合金顆粒逐漸與退錫廢液發(fā)生置換反應，生成金屬錫與亞鐵離子，金屬錫包裹于金屬化球團之上，得到水淬金屬化球團，亞鐵離子則繼續(xù)與電石渣反應生成氫氧化亞鐵沉淀，得到由氫氧化亞鐵沉淀和水淬金屬化球團組成的混合物料；

[3]將混合物料送入球磨機粉磨，磨礦時間45min，隨磨礦過程的進行，進一步完成置換反應和沉淀反應，并最終得到細度為0.074mm以下占80％以上、錫離子濃度低于4mg/L的粉磨料漿；

[4]將粉磨料漿進行磁選分離，得到磁性物料和非磁性物料，其中磁性物料為鎳鐵合金顆粒和氫氧化亞鐵，非磁性物料為金屬錫和尾礦；

[5]將磁性物料進行重選分級，得到鎳品位為10.24％、鐵品位為61.41％的高鎳鐵合金顆粒，以及氫氧化亞鐵料漿；

[6]將氫氧化亞鐵料漿進行煅燒，得到氧化鐵紅產品；

[7]將非磁性物料進行重選分離，得到金屬錫和尾礦。

對比試驗一

將經“紅土鎳礦—配碳球團—轉底爐直接還原”工藝處理后，得到金屬化率為80％的熱態(tài)金屬化球團，經水淬后送入球磨機粉磨，磨礦時間50min，得到細度為0.074mm以下占70％以上的粉磨料漿，粉磨料漿經磁選分離，得到鎳品位6.03％，鐵品位65.57％的鎳鐵合金顆粒。

對比試驗二

將經“鎳冶煉渣—配碳球團—轉底爐直接還原”工藝處理后，得到金屬化率為85％的熱態(tài)金屬化球團，經水淬后送入球磨機粉磨，磨礦時間40min，得到細度為0.074mm以下占70％以上的粉磨料漿，粉磨料漿經磁選分離，得到鎳品位0.89％、鐵品位92.35％的低鎳鐵合金顆粒。

對比試驗三

將經“鐵精礦—配碳球團—轉底爐直接還原”工藝處理后，得到金屬化率為90％的熱態(tài)金屬化球團，經水淬后送入球磨機粉磨，磨礦時間30min，得到細度為0.074mm以下占70％以上的粉磨料漿，粉磨料漿經磁選分離，得到鐵品位92.86％的金屬鐵顆粒。