本發(fā)明涉及鋁合金技術(shù)，特征涉及一種7系鋁合金及其制備方法。
背景技術(shù)：
：鋁合金是由純鋁加入一些合金元素制成，如在純鋁中添加錳元素研制出的Al-Mn合金、在純鋁中添加銅元素研制出Al-Cu合金、在純鋁中同時添加銅和鎂元素研制出Al-Cu-Mg系硬鋁合金、在純鋁中同時添加鋅、鎂、銅元素研制出Al-Zn-Mg-Cu系超硬鋁合金等。鋁合金的特點是輕、強(qiáng)度高、散熱好、手感好和易陽極氧化著色。在同樣的強(qiáng)度要求下，鋁合金的零部件能做得比塑料的薄而且輕，同時還能滿足3C產(chǎn)品的高度集成化、輕薄化、微型化、抗摔撞及電磁屏蔽和散熱的要求?，F(xiàn)在市面上的手機(jī)、平板電腦、筆記本電腦等IT設(shè)備使用的鋁合金普遍為6系鋁合金，隨著科技的進(jìn)步，傳統(tǒng)的6系變形鋁合金在強(qiáng)度方面已經(jīng)難以滿足高端產(chǎn)品的要求，尤其在抗變形彎曲，抗跌落變形等指標(biāo)方面，6系變形鋁合金與7系變形鋁合金相比較差距較大。消費者觀念不斷發(fā)生改變并開始追求7系鋁合金。7系鋁合金擁有6系鋁合金的特點，并且強(qiáng)度更高于6系鋁合金。7系鋁合金雖然在強(qiáng)度上優(yōu)于6系鋁合金，部分合金抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度能夠達(dá)到400Mpa以上，但是抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度均達(dá)到400Mpa以上的7系鋁合金，經(jīng)陽極氧化后表面質(zhì)量不如6系變形鋁合金細(xì)膩，存在條紋、異色等表面缺陷，裝飾美觀度低。并且7系變形鋁合金陽極氧化行程的氧化膜不穩(wěn)定，容易出現(xiàn)應(yīng)力腐蝕、脫膜等問題，因此7系鋁合金應(yīng)用于外觀裝飾材料的實施案例較少。專利號為201510648237.5的中國方面專利公開了一種7XXX鋁合金，所述鋁合金的各成分的含量(重量百分比)為：鋅含量為6.6％～7.6％，鎂含量為1.25％～1.80％，銅含量為0.18％～0.44％，硅含量≤0.06％，鐵含量≤0.16％，錳含量≤0.03％，鉻含量≤0.03％，鎵含量≤0.02％，釩含量≤0.02％，鈦含量≤0.03％，鋯含量≤0.02％，錳加鉻總和≤0.03％；其余雜質(zhì)元素單個含量≤0.03％，其余雜質(zhì)元素總和≤0.10％，余量為鋁。上述專利公開的7XXX鋁合金雖然可以一定程度上使材料經(jīng)陽極氧化后獲得的氧化膜更為細(xì)膩美觀，但是其獲得的7XXX鋁合金仍存在陽極氧化的氧化膜不穩(wěn)定，容易出現(xiàn)應(yīng)力腐蝕、脫膜等問題。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：提供一種陽極氧化后表面質(zhì)量良好的7系鋁合金及其制備方法。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：一種7系鋁合金，由下述重量百分比的組分組成：1.32-1.40％鎂、0.014-0.016％鈦、7.50-7.70％鋅、0.003-0.005％錳、不高于0.05％的硅、不高于0.08％的鐵、不高于0.004％的銅、不高于0.001％的鎳、不高于0.001％的鉻和低于0.0003％的鋯，余量為鋁。一種7系鋁合金的制備方法，按照上述的7系鋁合金的組分組成依次進(jìn)行配料、熔化、扒渣、合金化、鑄造、均勻化和鋸切操作，獲得所述7系鋁合金，所述鑄造操作的溫度大于或等于690℃，鑄造操作過程中控制氫的含量不超過0.15ml/100gAl；所述均勻化操作的保溫溫度為494-498℃，保溫時間為540-600min。本發(fā)明的有益效果在于：(1)在不斷調(diào)整實驗方向和持續(xù)地試驗下，重新設(shè)計7系鋁合金的組分配比，具體的，提高鋅的含量至7.50-7.70％，提高鎂的含量至1.32-1.40％，鈦的含量降低至0.014-0.016％、錳的含量降低至0.003-0.005％，通過上述鎂、鈦、鋅和錳的含量比重的配合設(shè)計，使得整體鋁合金的陽極氧化的氧化膜的穩(wěn)定性得到有效的提高，避免應(yīng)力腐蝕和脫膜的現(xiàn)象發(fā)生；(2)通過上述硅、鐵、銅、鎳、鉻和鋯的含量控制，尤其是將銅的含量控制在不高于0.004％的范圍內(nèi)，以進(jìn)一步提高氧化膜的穩(wěn)定性；(3)本發(fā)明的7系鋁合金的抗拉強(qiáng)度為410-460Mpa，屈服強(qiáng)度為400-450MPa，延伸率為10-15％和晶粒度等級為3-5級，具有抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、延伸率和晶粒度等級優(yōu)良的優(yōu)點。(4)本發(fā)明的7系鋁合金的制備方法，上述鑄造操作設(shè)計可以提高鑄造精度，上述均勻化操作可以提高7系鋁合金的基體組織的均勻程度，進(jìn)而提高制備獲得的7系鋁合金的品質(zhì)；并且鑄造精度和鋁合金的基體組織的均勻程度的提高也有助于提高鋁合金的陽極氧化的氧化膜的穩(wěn)定性；(5)本發(fā)明的7系鋁合金的制備方法具有操作簡單、易實施的優(yōu)點，可以有效提高制備獲得的7系鋁合金的生產(chǎn)效率。具體實施方式為詳細(xì)說明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容、所實現(xiàn)目的及效果，以下結(jié)合實施方式予以說明。本發(fā)明最關(guān)鍵的構(gòu)思在于：重新設(shè)計7系鋁合金的組分配比，使得整體鋁合金的陽極氧化的氧化膜的穩(wěn)定性得到有效的提高。本發(fā)明提供一種7系鋁合金，由下述重量百分比的組分組成：1.32-1.40％鎂、0.014-0.016％鈦、7.50-7.70％鋅、0.003-0.005％錳、不高于0.05％的硅、不高于0.08％的鐵、不高于0.004％的銅、不高于0.001％的鎳、不高于0.001％的鉻和低于0.0003％的鋯，余量為鋁。一種7系鋁合金的制備方法，按照上述的7系鋁合金的組分組成依次進(jìn)行配料、熔化、扒渣、合金化、鑄造、均勻化和鋸切操作，獲得所述7系鋁合金，所述鑄造操作的溫度大于或等于690℃，鑄造操作過程中控制氫的含量不超過0.15ml/100gAl；所述均勻化操作的保溫溫度為494-498℃，保溫時間為540-600min。從上述描述可知，本發(fā)明的有益效果在于：(1)在不斷調(diào)整實驗方向和持續(xù)地試驗下，重新設(shè)計7系鋁合金的組分配比，具體的，提高鋅的含量至7.50-7.70％，提高鎂的含量至1.32-1.40％，鈦的含量降低至0.014-0.016％、錳的含量降低至0.003-0.005％，通過上述鎂、鈦、鋅和錳的含量比重的配合設(shè)計，使得整體鋁合金的陽極氧化的氧化膜的穩(wěn)定性得到有效的提高，避免應(yīng)力腐蝕和脫膜的現(xiàn)象發(fā)生；(2)通過上述硅、鐵、銅、鎳、鉻和鋯的含量控制，尤其是將銅的含量控制在不高于0.004％的范圍內(nèi)，以進(jìn)一步提高氧化膜的穩(wěn)定性；(3)本發(fā)明的7系鋁合金的抗拉強(qiáng)度為410-460Mpa，屈服強(qiáng)度為400-450MPa，延伸率為10-15％和晶粒度等級為3-5級，具有抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、延伸率和晶粒度等級優(yōu)良的優(yōu)點。(4)本發(fā)明的7系鋁合金的制備方法，上述鑄造操作設(shè)計可以提高鑄造精度，上述均勻化操作可以提高7系鋁合金的基體組織的均勻程度，進(jìn)而提高制備獲得的7系鋁合金的品質(zhì)；并且鑄造精度和鋁合金的基體組織的均勻程度的提高也有助于提高鋁合金的陽極氧化的氧化膜的穩(wěn)定性；(5)本發(fā)明的7系鋁合金的制備方法具有操作簡單、易實施的優(yōu)點，可以有效提高制備獲得的7系鋁合金的生產(chǎn)效率。本發(fā)明的7系鋁合金中：進(jìn)一步的，所述鈦的含量為0.015％。由上述描述可知，可進(jìn)一步將鈦的含量控制為0.015％，使7系鋁合金的晶粒更均勻，并優(yōu)化氧化膜的穩(wěn)定性。進(jìn)一步的，所述錳的含量為0.004％。由上述描述可知，可進(jìn)一步將錳的含量控制為0.004％，進(jìn)一步優(yōu)化氧化膜的穩(wěn)定性。進(jìn)一步的，所述7系鋁合金的總雜質(zhì)元素的含量低于0.10％，所述7系鋁合金的單個雜質(zhì)元素的含量不高于0.05％。由上述描述可知，控制雜質(zhì)的含量可以使7系鋁合金的晶粒更均勻。本發(fā)明的7系鋁合金的制備方法中：進(jìn)一步的，所述鑄造操作的溫度為695±3℃。進(jìn)一步的，所述均勻化操作包括至少一次的風(fēng)冷和至少一次的水冷處理，所述風(fēng)冷時間為140-160min，所述水冷時間為30-40min。進(jìn)一步的，所述鑄造操作中的起始鑄造速度為60-80mm/min，鑄造時的速度為75-105mm/min，水量為170-230T/h，鑄造時間為90-120min。進(jìn)一步的，所述扒渣操作為：將熔化后的物料升溫至715-725℃，然后采用氬氣進(jìn)行精煉，精煉后靜置15-20min，然后進(jìn)行除渣。進(jìn)一步的，所述合金化操作的溫度為720-740℃，物料經(jīng)合金化操作后形成熔體，先將獲得的熔體的溫度控制為735±2℃，然后再進(jìn)行鑄造操作。本發(fā)明的實施例一為：一種7系鋁合金，由下述重量百分比的組分組成：1.32％鎂、0.014％鈦、7.50％鋅、0.003％錳、0.05％的硅、0.08％的鐵、0.004％的銅、0.001％的鎳、0.001％的鉻和0.00029％的鋯，余量為鋁。所述7系鋁合金的總雜質(zhì)元素的含量低于0.10％，所述7系鋁合金的單個雜質(zhì)元素的含量不高于0.05％。一種7系鋁合金的制備方法，按照上述的7系鋁合金的組分組成依次進(jìn)行配料、熔化、扒渣、合金化、鑄造、均勻化和鋸切操作，獲得所述7系鋁合金，所述鑄造操作的溫度等于690℃，鑄造操作過程中控制氫的含量為0.15ml/100gAl；所述均勻化操作的保溫溫度為494℃，保溫時間為540min。所述均勻化操作包括至少一次的風(fēng)冷和至少一次的水冷處理，所述風(fēng)冷時間為140℃，所述水冷時間為30℃。所述鑄造操作中的起始鑄造速度為60mm/min，鑄造時的速度為75mm/min，水量為170T/h，鑄造時間為120min。所述扒渣操作為：將熔化后的物料升溫至715℃，然后采用氬氣進(jìn)行精煉，精煉后靜置15min，然后進(jìn)行除渣。所述合金化操作的溫度為720℃，物料經(jīng)合金化操作后形成熔體，先將獲得的熔體的溫度控制為735℃，然后再進(jìn)行鑄造操作。本發(fā)明的實施例二為：一種7系鋁合金，由下述重量百分比的組分組成：1.40％鎂、0.016％鈦、7.70％鋅、0.005％錳、0.03％的硅、0.04％的鐵、0.002％的銅、0.0005％的鎳、0.0005％的鉻和0.0001％的鋯，余量為鋁。所述7系鋁合金的總雜質(zhì)元素的含量低于0.10％，所述7系鋁合金的單個雜質(zhì)元素的含量不高于0.05％。一種7系鋁合金的制備方法，按照上述的7系鋁合金的組分組成依次進(jìn)行配料、熔化、扒渣、合金化、鑄造、均勻化和鋸切操作，獲得所述7系鋁合金，所述鑄造操作的溫度等于720℃，鑄造操作過程中控制氫的含量為0.10ml/100gAl；所述均勻化操作的保溫溫度為498℃，保溫時間為600min。所述均勻化操作包括至少一次的風(fēng)冷和至少一次的水冷處理，所述風(fēng)冷時間為160℃，所述水冷時間為40℃。所述鑄造操作中的起始鑄造速度為80mm/min，鑄造時的速度為105mm/min，水量為230T/h，鑄造時間為90min。所述扒渣操作為：將熔化后的物料升溫至725℃，然后采用氬氣進(jìn)行精煉，精煉后靜置20min，然后進(jìn)行除渣。所述合金化操作的溫度為740℃，物料經(jīng)合金化操作后形成熔體，先將獲得的熔體的溫度控制為737℃，然后再進(jìn)行鑄造操作。本發(fā)明的實施例三為：一種7系鋁合金，由下述重量百分比的組分組成：1.37％鎂、0.015％鈦、7.60％鋅、0.004％錳、0.01％的硅、0.03％的鐵、0.003％的銅、0.0008％的鎳、0.0008％的鉻和0.0002％的鋯，余量為鋁。所述7系鋁合金的總雜質(zhì)元素的含量低于0.10％，所述7系鋁合金的單個雜質(zhì)元素的含量不高于0.05％。一種7系鋁合金的制備方法，按照上述的7系鋁合金的組分組成依次進(jìn)行配料、熔化、扒渣、合金化、鑄造、均勻化和鋸切操作，獲得所述7系鋁合金，所述鑄造操作的溫度等于730℃，鑄造操作過程中控制氫的含量為0.12ml/100gAl；所述均勻化操作的保溫溫度為496℃，保溫時間為560min。所述均勻化操作包括至少一次的風(fēng)冷和至少一次的水冷處理，所述風(fēng)冷時間為150℃，所述水冷時間為35℃。所述鑄造操作中的起始鑄造速度為70mm/min，鑄造時的速度為100mm/min，水量為200T/h，鑄造時間為100min。所述扒渣操作為：將熔化后的物料升溫至720℃，然后采用氬氣進(jìn)行精煉，精煉后靜置17min，然后進(jìn)行除渣。所述合金化操作的溫度為730℃，物料經(jīng)合金化操作后形成熔體，先將獲得的熔體的溫度控制為736℃，然后再進(jìn)行鑄造操作。本發(fā)明的實施例四為：一種7系鋁合金的制備方法，按照上述的7系鋁合金的組分組成依次進(jìn)行配料、熔化、扒渣、合金化、鑄造、均勻化和鋸切操作，獲得所述7系鋁合金。原料選擇方面，鋁原料選用高純重熔用鋁錠，高純重熔用鋁錠中，鐵硅含量為：Fe<0.08；Si<0.05；Cu<0.004；Mn<0.004；Ni<0.001；Cr<0.001；Zr<0.0003；特殊雜質(zhì)含量為：單個<0.01，總計<0.10。鎂原料選用鎂錠，鎂錠中Mg含量為：鎂≥99.90％(符合GB/T3499-2011)；鋅原料選用鋅錠，鋅錠中鋅含量為：鋅≥99.99％(符合GB/T470-2008)；同時選用鋁鈦硼作為原料，鋁鈦硼中，其規(guī)格型號為：Al-5Ti-1B(符合YS/T282-2000)，制造廠家可以為：新星鑄軋級以上、KBM、KBA、LSM；同時選用鋁回爐料作為原料，鋁回爐料中，其質(zhì)量要求為：表面應(yīng)潔凈：無污物、無油漬、無水分、無表面處理層及其它影響質(zhì)量的雜物，合金牌號標(biāo)識清晰、無混料；鋁回爐料的標(biāo)準(zhǔn)實例為：同種合金生產(chǎn)過程中的切頭切尾以及放流塊、鑄棒廢料、擠壓切頭切尾、深加工廢料，鋁回爐料中不許可加入鋁屑、鋁灰回收料、3000系等高錳廢料、4000系等高硅廢料以及其它含鐵、鎵、釩配料成分的廢料。在合金化操作中，依次進(jìn)行加廢料和高純鋁錠、加鋅錠和扒渣，扒渣中，待物料熔化后，溫度達(dá)到720℃，用氬氣第一次精煉后靜置15分鐘，然后除渣；扒渣后，控制熔體溫度720℃(不高于730℃)的條件下進(jìn)行加鎂錠，加鎂錠后開啟電磁攪拌30分鐘；然后進(jìn)行取樣，取樣時要在熔煉爐爐膛的左、中、右1/3處熔體深度的1/2處取樣，共3個。取樣后進(jìn)行補(bǔ)料，即：補(bǔ)加鎂或硅，添加量低于100Kg的補(bǔ)料可以在流槽添加；其它如果補(bǔ)料大于100Kg的要放在爐門處添加，補(bǔ)料溫度按照740℃控制，補(bǔ)料后攪拌20分鐘方可再次取樣。然后檢查保溫爐并轉(zhuǎn)爐，具體的，轉(zhuǎn)爐前清空保溫爐內(nèi)鋁液及殘渣，保溫爐提前烘烤，轉(zhuǎn)爐同時補(bǔ)料。接下來進(jìn)行爐內(nèi)精煉處理，時間為25分鐘，然后通氬氣進(jìn)行第二次精煉，精煉要徹底，不能留死角，精煉管要伸到熔體底部。精煉結(jié)束后，進(jìn)行攪拌，然后靜置，靜置時間控制在20～30分鐘。然后進(jìn)行鑄前取樣，取樣時要在保溫爐爐膛的左、中、右1/3處熔體深度的1/2處取樣，共3個。如果不合格要微調(diào)需從第9步重新進(jìn)行。開鑄前熔體溫度控制735℃，誤差不超過2℃。在鑄造操作中，先進(jìn)行鑄前準(zhǔn)備，鑄前準(zhǔn)備包括：對流槽的準(zhǔn)備：除氣前段使用骨粉保護(hù)，除氣后段使用氮化硼保護(hù)，除氣后段流槽應(yīng)用吸塵器清理過，無殘留，無裂縫，保持干燥；保溫爐出口安放玻璃絲過濾袋；對除氣裝置的準(zhǔn)備：真空狀態(tài)正常、溫度正常、轉(zhuǎn)子工作壽命150小時以內(nèi)；對鑄造盤的準(zhǔn)備：鑄造盤應(yīng)預(yù)熱，應(yīng)用吸塵器清理過，無殘留，無裂縫，無脫落并均勻噴好氮化硼；鑄造盤各結(jié)晶器應(yīng)預(yù)先檢測合格，轉(zhuǎn)接板和石墨結(jié)晶環(huán)之間的凹槽應(yīng)提前用石墨補(bǔ)好；對鈦硼絲喂料裝置的準(zhǔn)備：檢查喂絲機(jī)是否正常，開鑄前流槽內(nèi)應(yīng)預(yù)放5圈鈦硼絲；對板式過濾的準(zhǔn)備：過濾箱應(yīng)預(yù)熱到使用溫度，箱體內(nèi)應(yīng)清理干凈，過濾板應(yīng)無短路；對管式過濾的準(zhǔn)備：如果是第一爐鑄造，要提前烘烤過濾箱和過濾管，不是第一爐鑄造管式過濾要保溫，并把流口用人賴火棉堵好；對各放流口的準(zhǔn)備：各放流口應(yīng)堵塞安全，鑄造機(jī)附近放置有足夠的應(yīng)急堵套、堵釬和纖維棉板、備用放流箱；對鑄造機(jī)的準(zhǔn)備：鑄造平臺對位，開冷卻水；并且準(zhǔn)備設(shè)定好工藝參數(shù)，所述工藝參數(shù)的具體設(shè)計參見表1。表1為鑄造操作的工藝參數(shù)列表。表1規(guī)格mm鑄造速度mm/min水量T/h加載時間s起始速度mm/min178105220-230178425475170-1901860鑄前準(zhǔn)備之后進(jìn)行鑄造，整個鑄造過程中制造平臺熱端溫度不得低于690℃，控制在695±3℃；并控制除氣，即：使用正常工作的SIR設(shè)備，將氫含量控制在最大不超過0.15ml/100gAl。鑄造過程中保溫爐不得開啟攪拌，不得人工干擾流槽、分配盤液體流動狀態(tài)，不能撈渣，一對熔體進(jìn)行控制。上述鑄造后進(jìn)行鑄造收尾工作，控制剩余鋁液，即：將過濾箱、流槽鋁液進(jìn)行放流并做好標(biāo)識，爐內(nèi)鋁液如果不是繼續(xù)生產(chǎn)同種合金則進(jìn)行放流。在均勻化操作中，先進(jìn)行準(zhǔn)備工作，即，將長錠均熱，先鋸切后均熱，使用專用料架進(jìn)行裝料；檢查均熱爐燒嘴、爐門、天然氣正常。檢查均熱小車運行正常；確認(rèn)均熱料架無破損，均熱鋁墊無翹起。確認(rèn)均熱料架中心位置在擺料臺中心。然后針對性設(shè)計不同規(guī)格的鑄錠擺料數(shù)量、均熱工藝和冷卻工藝。不同規(guī)格的鑄錠擺料數(shù)量、均熱工藝和冷卻工藝參見表2。表2為不同規(guī)格的鑄錠擺料數(shù)量、均熱工藝和冷卻工藝列表。表2然后在每爐鑄錠均熱熱區(qū)和冷區(qū)各取一根鑄錠標(biāo)記“驗證/冷/熱”字樣后卸料至已均熱區(qū)，在每根鑄錠端頭用鋼字碼打上均熱批號，然后打印并粘貼鑄錠二維碼。成品鑄錠端頭應(yīng)標(biāo)記有“已均質(zhì)”、紅色記號筆標(biāo)記的合金牌號、二維碼標(biāo)簽。在鋸切操作中，首先，進(jìn)行鋸切前準(zhǔn)備，確保鋸床設(shè)備正常運行，調(diào)整待鋸圓錠定尺，規(guī)定定尺±6mm(短錠±3mm)；根據(jù)待鋸圓錠爐次和牌號調(diào)整鋼印號；并設(shè)置切頭大于400mm，切尾大于250mm。然后進(jìn)行檢驗，檢驗包括對表面質(zhì)量和定尺的檢驗操作，即：表面要求：表面(包括端面和圓周)應(yīng)清潔、光滑，嚴(yán)禁對任何端面及周面打磨，無鑄造引起的表面缺陷及操作引起的傷痕，無銹痕、毛刺、擦傷、腐蝕、油污、灰塵及其它外來物質(zhì)；鋁棒長度方向最大彎曲度/撓度應(yīng)小于1.5mm/m；鋸切端面垂直度：90.0°+/-0.5°；表面應(yīng)潔凈：無污物、無油漬、無水分、無表面處理層及其它影響質(zhì)量的雜物，合金牌號標(biāo)識清晰、定尺符合規(guī)定。檢驗還包括對內(nèi)在質(zhì)量的檢驗操作，即：低倍：等軸、均勻的細(xì)晶組織，且無羽毛狀晶、裂紋、氣孔等缺陷。偏析層要達(dá)到客戶的要求；鋁錠兩端的鋸切長度應(yīng)確保鋁棒無內(nèi)部及外部的開裂，或其它有害于鋁棒質(zhì)量的缺陷，并且無疏松、開裂、夾雜(氧化物、硼化物等)和其它外來物質(zhì)。檢驗還包括對取樣片的檢驗操作，即：批產(chǎn)合金的2片切片必須分別取自于鑄造平臺上冷端和熱端的兩根鑄錠，且均要取自于鑄錠的下端，并接近于鋸掉端頭的位置。對于首批樣品的4片切片應(yīng)分別取自于鑄造平臺上冷端和熱端的兩根鑄錠，且鑄錠的上、下端均要取樣，要接近于鋸掉端頭的位置。檢驗還包括送樣做高倍的檢驗操作，即：鉆取高倍樣片送化驗室做金相，檢定晶粒和夾雜等。接著進(jìn)行標(biāo)識，標(biāo)識要清晰(有一定的刻痕深度)，在稍偏離鋁棒中心的位置標(biāo)識。字體高度應(yīng)不小于6.0mm.標(biāo)簽應(yīng)易除掉，除掉標(biāo)簽時，在鋁棒上不能留有膠水或剩余的標(biāo)簽。并且標(biāo)簽應(yīng)貼在捆扎帶上，不能直接貼在鋁棒上。最后進(jìn)行存儲，保證擺放整齊安全，制備獲得的7系鋁合金呈圓錠，圓錠不懸空，不超過10層。效果測試1、將實施例一至四獲得的7系鋁合金的抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、延伸率和晶粒度等級分別進(jìn)行測試。具體的測試方法可選擇現(xiàn)有技術(shù)中對鋁合金的抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、延伸率和晶粒度等級的常用測試方法。結(jié)果表明，實施例一至四獲得的7系鋁合金的抗拉強(qiáng)度為410-460Mpa，屈服強(qiáng)度為400-450MPa，延伸率為10-15％和晶粒度等級為3級-5級。2、將實施例一至四獲得的7系鋁合金分別進(jìn)行著色和染色性質(zhì)測試。具體的，將實施例一至四獲得的7系鋁合金分別進(jìn)行常規(guī)顏色的著色和染色處理的試驗，具體著色和染色處理的試驗的操作可采用現(xiàn)有技術(shù)中的著色和染色處理的常規(guī)方法。結(jié)果表明，此7系鋁合金容易上色，且著色和染色效果良好，其中常規(guī)顏色如黃金色、淺紅色、香檳色、玫瑰金色和銀灰色等。3、將實施例一至四獲得的7系鋁合金分別進(jìn)行陽極氧化效果測試。具體的，把7系鋁合金的制件作為陽極，置于硫酸等電解液中，施加陽極電壓進(jìn)行電解，在7系鋁合金的表面形成一層氧化膜，然后用測膜儀測量形成的氧化膜的厚度。結(jié)果表明，其厚度可達(dá)60～200μm，具有良好的硬度和耐磨性。并且，該氧化膜熔點高達(dá)5320K，具有良好的耐熱性；其耐擊穿電壓高達(dá)3000V，具有優(yōu)良的絕緣性；在ω＝0.03的NaCl鹽霧中經(jīng)10000小時不腐蝕，可顯著增強(qiáng)抗腐蝕性能。此外，該氧化膜薄層中具有大量的微孔，可吸附各種潤滑劑，適合用于制造耐磨零件；膜微孔吸附能力強(qiáng)可著色成各種美觀艷麗的色彩。因此，本發(fā)明的7系鋁合金在陽極氧化后，均不出現(xiàn)應(yīng)力腐蝕和脫膜現(xiàn)象，具有陽極氧化效果良好的優(yōu)點。綜上所述，本發(fā)明提供的7系鋁合金可以有效提高整體鋁合金的陽極氧化的氧化膜的穩(wěn)定性，避免應(yīng)力腐蝕和脫膜的現(xiàn)象發(fā)生，并且具有抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、延伸率和晶粒度等級優(yōu)良的優(yōu)點。以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書內(nèi)容所作的等同變換，或直接或間接運用在相關(guān)的
技術(shù)領(lǐng)域：
，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3