本發(fā)明屬于3D打印技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種金屬陶瓷顆粒及其制備方法與應(yīng)用。
背景技術(shù)：
以金剛石-WC-銅合金系列為代表的超硬合金的金屬陶瓷顆粒作為一類特殊工具材料已經(jīng)廣泛用于刀具切削、礦產(chǎn)開發(fā)、基礎(chǔ)建設(shè)(盾構(gòu)工具)以及石油鉆進(jìn)等領(lǐng)域。
現(xiàn)有技術(shù)中，金剛石-WC-銅合金系列等超硬合金遇到的最大挑戰(zhàn)為材料斷裂韌性普遍比較差，在使用過程中容易失效；與此同時，金剛石-WC-銅合金的制備方法主要是將金剛石、WC、銅合金混合粉末進(jìn)行熱壓，或者利用熔滲法將銅合金滲透到金剛石、WC混合粉中。從上述背景技術(shù)的描述可以得出，現(xiàn)有技術(shù)中，金屬陶瓷很難制備任意復(fù)雜形狀制品且很難兼顧高斷裂韌性和高耐磨性。
因此，研發(fā)出一種金屬陶瓷顆粒及其制備方法與應(yīng)用，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中，金屬陶瓷很難制備任意復(fù)雜形狀制品且很難兼顧高斷裂韌性和高耐磨性，成為了本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
有鑒于此，本發(fā)明提供了一種金屬陶瓷顆粒及其制備方法與應(yīng)用，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中，很難制備任意復(fù)雜形狀制品且很難兼顧高斷裂韌性和高耐磨性。
本發(fā)明提供了一種金屬陶瓷顆粒，所述金屬陶瓷顆粒從中心層至表層依次為：耐磨相、過渡相和增韌基體相；所述耐磨相、過渡相和增韌基體相的體積比為(30～80):(2～40):(10～68)。
優(yōu)選地，所述耐磨相、過渡相和增韌基體相的體積比為(40～75):(10～30):(17～58)。
優(yōu)選地，所述耐磨相、過渡相和增韌基體相的體積比為(60～70):(15～25):(24～38)。
優(yōu)選地，所述耐磨相為金剛石，所述過渡相為WC，所述增韌基體相為Cu-Ni合金。
優(yōu)選地，所述金剛石的粒徑為50nm～200μm，所述WC的粒徑為2～50μm，所述Cu-Ni合金中Cu的質(zhì)量百分比為6～20％。
本發(fā)明還提供了一種包括以上任意一項所述金屬陶瓷顆粒的制備方法，所述制備方法為激光選區(qū)熔化3D打印法。
優(yōu)選地，所述激光選區(qū)熔化3D打印法在氬氣或氮?dú)庾鳛楸Ｗo(hù)氣條件下進(jìn)行。
優(yōu)選地，所述激光選區(qū)熔化3D打印法的步驟為：
步驟一、耐磨相制粒后，預(yù)燒得第一產(chǎn)物；
步驟二、所述第一產(chǎn)物和過渡相混合，制粒后預(yù)燒，得第二產(chǎn)物；
步驟三、所述第二產(chǎn)物和增韌基體相混合，制粒后預(yù)燒，得產(chǎn)品。
優(yōu)選地，步驟一所述制粒、步驟二所述制粒和步驟三所述制粒的方法均為：霧化干燥制?；驖L動制粒。
本發(fā)明還提供了一種包括以上任意一項所述的金屬陶瓷顆?；蛞陨先我庖豁椝龅闹苽浞椒ǖ玫降漠a(chǎn)品在刀具切削、礦產(chǎn)開發(fā)、盾構(gòu)工具以及石油鉆進(jìn)中的應(yīng)用。
綜上所述，本發(fā)明提供了一種金屬陶瓷顆粒，所述金屬陶瓷顆粒從中心層至表層依次為：耐磨相、過渡相和增韌基體相；所述耐磨相、過渡相和增韌基體相的體積比為(30～80):(2～40):(10～68)。本發(fā)明還提供了一種所述金屬陶瓷顆粒的制備方法，本發(fā)明還提供了一種上述金屬陶瓷顆?；蛏鲜鲋苽浞椒ǖ玫降漠a(chǎn)品的應(yīng)用。經(jīng)實驗測定可得，本發(fā)明提供的技術(shù)方案制得的產(chǎn)品，強(qiáng)度可滿足刀具切削、礦產(chǎn)開發(fā)、盾構(gòu)工具以及石油鉆進(jìn)應(yīng)用需求；同時，本發(fā)明中的金屬陶瓷顆粒，制備過程中由于激光燒結(jié)的快速融化、快速凝固的特點(diǎn)，所制得的產(chǎn)品具有耐磨性和斷裂韌性同時提高的優(yōu)點(diǎn)，解決了現(xiàn)有技術(shù)中，很難制備任意復(fù)雜形狀制品且很難兼顧高斷裂韌性和高耐磨性。
具體實施方式
本發(fā)明提供了一種金屬陶瓷顆粒及其制備方法與應(yīng)用，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中，很難制備任意復(fù)雜形狀制品且很難兼顧高斷裂韌性和高耐磨性。
下面將對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
為了更詳細(xì)說明本發(fā)明，下面結(jié)合實施例對本發(fā)明提供的一種金屬陶瓷顆粒及其制備方法與應(yīng)用，進(jìn)行具體地描述。
實施例1
本實施例為制備產(chǎn)品1的具體實施例。
1)制備耐磨相-過渡相-增韌基體相的體積比為：65:20:30的多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒。
采用粒度為40um的金剛石粉末作為耐磨相；
按照下述方法制備得到耐磨相和過渡相的復(fù)合粉末：
將28克金剛石與39克WC和2wt.％石蠟及正庚烷混合，得到混合料漿；
將所述混合物依次在球磨速度為200r/min下進(jìn)行1小時濕磨、60℃下干燥、過篩、制粒；將得到的球粒在氫氣中400℃下進(jìn)行2小時的脫蠟，然后在800℃真空條件下進(jìn)行燒結(jié)，得到耐磨相-過渡相復(fù)合粉末。
本發(fā)明實施例1制備得到的過渡相的成分為WC，厚度為2.3微米。
采用30wt.％Cu-70wt.％Ni合金作為基體相，所述耐磨相-過渡相-增韌基體相復(fù)合粉末的制備方法為：
將67克上述耐磨相-過渡相復(fù)合粉末與9.9克Cu、23.1克Ni和石蠟、正庚烷混合，得到混合物料漿；
將所述混合物依次在球磨速度為200r/min下進(jìn)行1小時濕磨、60℃下干燥、過篩、制粒；將得到的球粒在氫氣中400℃下進(jìn)行2小時的脫蠟，然后在800℃真空條件下進(jìn)行燒結(jié)，得到耐磨相-過渡相-增韌基體相復(fù)合粉末，其中增韌基體相厚度4微米。
多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒中，以體積分?jǐn)?shù)計，耐磨相57％，過渡相17％，基體相26％。
2)激光選區(qū)熔化(SLM)直接法3D制備硬質(zhì)合金：
將步驟1)最終制備的多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒在SLM(選區(qū)激光熔化)類型設(shè)備中平鋪后在1400-1500度溫度加熱形成當(dāng)前層；
采用激光束按照預(yù)設(shè)的當(dāng)前層截面輪廓進(jìn)行掃描，使硬質(zhì)合金顆粒燒結(jié)，形成截面層；激光束的功率為400W，掃描間距為0.06mm，掃描速度為800mm/s，光斑直徑為70μm，能量密度能達(dá)到107W/cm2；
在截面層上再次平鋪硬質(zhì)合金顆粒重復(fù)上述步驟的操作過程，直至得到預(yù)設(shè)形狀的金屬陶瓷制品。
實施例2
本實施例為制備產(chǎn)品2的具體實施例。
1)制備耐磨相-過渡相-增韌基體相的體積比為：60:15:38的多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒。
采用粒度為40μm的立方氮化硼(CBN)作為耐磨相；
按照下述方法制備得到耐磨相和過渡相的復(fù)合粉末：
將27克金剛石與30克WC和2wt.％石蠟及正庚烷混合，得到混合料漿；
將所述混合物依次在球磨速度為200r/min下進(jìn)行1小時濕磨、60℃下干燥、過篩、制粒；將得到的球粒在氫氣中400℃下進(jìn)行2小時的脫蠟，然后在800℃真空條件下進(jìn)行燒結(jié)，得到耐磨相-過渡相復(fù)合粉末。
本發(fā)明實施例2制備得到的過渡相的成分為WC，厚度為2微米。
采用30wt.％Cu-70wt.％Ni合金作為基體相，所述耐磨相-過渡相-增韌基體相復(fù)合粉末的制備方法為：
將57克上述耐磨相-過渡相復(fù)合粉末與12.9克Cu、30.1克Ni和石蠟、正庚烷混合，得到混合物料漿；
將所述混合物依次在球磨速度為200r/min下進(jìn)行1小時濕磨、60℃下干燥、過篩、制粒；將得到的球粒在氫氣中400℃下進(jìn)行2小時的脫蠟，然后在800℃真空條件下進(jìn)行燒結(jié)，得到耐磨相-過渡相-增韌基體相復(fù)合粉末，其中增韌基體相厚度4微米。
多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒中，以體積分?jǐn)?shù)計，耐磨相53％，過渡相13％，基體相34％。
2)激光選區(qū)熔化(SLM)直接法3D制備硬質(zhì)合金：
將步驟1)制備的多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒在SLM(選區(qū)激光熔化)類型設(shè)備中平鋪后在1400-1500度溫度加熱形成當(dāng)前層；
采用激光束按照預(yù)設(shè)的當(dāng)前層截面輪廓進(jìn)行掃描，使硬質(zhì)合金顆粒燒結(jié)，形成截面層；激光束的功率為400W，掃描間距為0.06mm，掃描速度為800mm/s，光斑直徑為70μm，能量密度能達(dá)到107W/cm2；
在截面層上再次平鋪硬質(zhì)合金顆粒重復(fù)上述步驟的操作過程，直至得到預(yù)設(shè)形狀的金屬陶瓷制品。
實施例3
本實施例為制備產(chǎn)品3的具體實施例。
1)制備耐磨相-過渡相-增韌基體相的體積比為：70:25:24的多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒。
采用粒度為40μm的金剛石作為耐磨相；
按照下述方法制備得到耐磨相和過渡相的復(fù)合粉末：
將29克金剛石與46克WC和2wt.％石蠟及正庚烷混合，得到混合料漿；
將所述混合物依次在球磨速度為200r/min下進(jìn)行1小時濕磨、60℃下干燥、過篩、制粒；將得到的球粒在氫氣中400℃下進(jìn)行2小時的脫蠟，然后在800℃真空條件下進(jìn)行燒結(jié)，得到耐磨相-過渡相復(fù)合粉末。
本發(fā)明實施例3制備得到的過渡相的成分為WC，厚度為3微米。
采用30wt.％Cu-70wt.％Ni合金作為基體相，所述耐磨相-過渡相-增韌基體相復(fù)合粉末的制備方法為：
將75克上述耐磨相-過渡相復(fù)合粉末與7.5克Cu、17.5克Ni和石蠟、正庚烷混合，得到混合物料漿；
將所述混合物依次在球磨速度為200r/min下進(jìn)行1小時濕磨、60℃下干燥、過篩、制粒；將得到的球粒在氫氣中400℃下進(jìn)行2小時的脫蠟，然后在800℃真空條件下進(jìn)行燒結(jié)，得到耐磨相-過渡相-增韌基體相復(fù)合粉末，其中增韌基體相厚度2.5微米。
多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒中，以體積分?jǐn)?shù)計，耐磨相59％，過渡相21％，基體相20％。
2)激光選區(qū)熔化(SLM)直接法3D制備硬質(zhì)合金：
將步驟1)制備的多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒在SLM(選區(qū)激光熔化)類型設(shè)備中平鋪后在1400-1500度溫度加熱形成當(dāng)前層；
采用激光束按照預(yù)設(shè)的當(dāng)前層截面輪廓進(jìn)行掃描，使硬質(zhì)合金顆粒燒結(jié)，形成截面層；激光束的功率為400W，掃描間距為0.06mm，掃描速度為800mm/s，光斑直徑為70μm，能量密度能達(dá)到107W/cm2；
在截面層上再次平鋪硬質(zhì)合金顆粒重復(fù)上述步驟的操作過程，直至得到預(yù)設(shè)形狀的硬質(zhì)合金。
實施例4
本實施例為制備產(chǎn)品4的具體實施例。
1)制備耐磨相-過渡相-增韌基體相的體積比為：40:30:58的多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒。
采用粒度為40μm的金剛石作為耐磨相；
按照下述方法制備得到耐磨相和過渡相的復(fù)合粉末：
將12克金剛石與42克WC和2wt.％石蠟及正庚烷混合，得到混合料漿；
將所述混合物依次在球磨速度為200r/min下進(jìn)行1小時濕磨、60℃下干燥、過篩、制粒；將得到的球粒在氫氣中400℃下進(jìn)行2小時的脫蠟，然后在800℃真空條件下進(jìn)行燒結(jié)，得到耐磨相-過渡相復(fù)合粉末。
本發(fā)明實施例4制備得到的過渡相的成分為WC，厚度為6微米。
采用30wt.％Cu-70wt.％Ni合金作為基體相，所述耐磨相-過渡相-增韌基體相復(fù)合粉末的制備方法為：
將54克上述耐磨相-過渡相復(fù)合粉末與13.8克Cu、32.2克Ni和石蠟、正庚烷混合，得到混合物料漿；
將所述混合物依次在球磨速度為200r/min下進(jìn)行1小時濕磨、60℃下干燥、過篩、制粒；將得到的球粒在氫氣中400℃下進(jìn)行2小時的脫蠟，然后在800℃真空條件下進(jìn)行燒結(jié)，得到耐磨相-過渡相-增韌基體相復(fù)合粉末，其中增韌基體相厚度12微米。
多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒中，以體積分?jǐn)?shù)計，耐磨相31.3％，過渡相21.4％，基體相45.3％。
2)激光選區(qū)熔化(SLM)直接法3D制備硬質(zhì)合金：
將步驟1)制備的多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒在SLM(選區(qū)激光熔化)類型設(shè)備中平鋪后在1400-1500度溫度加熱形成當(dāng)前層；
采用激光束按照預(yù)設(shè)的當(dāng)前層截面輪廓進(jìn)行掃描，使硬質(zhì)合金顆粒燒結(jié)，形成截面層；激光束的功率為400W，掃描間距為0.06mm，掃描速度為800mm/s，光斑直徑為70μm，能量密度能達(dá)到107W/cm2；
在截面層上再次平鋪硬質(zhì)合金顆粒重復(fù)上述步驟的操作過程，直至得到預(yù)設(shè)形狀的硬質(zhì)合金。
實施例5
本實施例為制備產(chǎn)品5的具體實施例。
1)制備耐磨相-過渡相-增韌基體相的體積比為：75:10:17的多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒。
采用粒度為40μm的金剛石作為耐磨相；
按照下述方法制備得到耐磨相和過渡相的復(fù)合粉末：
將46克金剛石與27克WC和2wt.％石蠟及正庚烷混合，得到混合料漿；
將所述混合物依次在球磨速度為200r/min下進(jìn)行1小時濕磨、60℃下干燥、過篩、制粒；將得到的球粒在氫氣中400℃下進(jìn)行2小時的脫蠟，然后在800℃真空條件下進(jìn)行燒結(jié)，得到耐磨相-過渡相復(fù)合粉末。
本發(fā)明實施例5制備得到的過渡相的成分為WC，厚度為1.5微米。
采用30wt.％Cu-70wt.％Ni合金作為基體相，所述耐磨相-過渡相-增韌基體相復(fù)合粉末的制備方法為：
將73克上述耐磨相-過渡相復(fù)合粉末與8.1克Cu、18.9克Ni和石蠟、正庚烷混合，得到混合物料漿；
將所述混合物依次在球磨速度為200r/min下進(jìn)行1小時濕磨、60℃下干燥、過篩、制粒；將得到的球粒在氫氣中400℃下進(jìn)行2小時的脫蠟，然后在800℃真空條件下進(jìn)行燒結(jié)，得到耐磨相-過渡相-增韌基體相復(fù)合粉末，其中增韌基體相厚度2.5微米。
多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒中，以體積分?jǐn)?shù)計，耐磨相73.5％，過渡相9.8％，基體相16.7％。
2)激光選區(qū)熔化(SLM)直接法3D制備硬質(zhì)合金：
將步驟1)最終制備的多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒在SLM(選區(qū)激光熔化)類型設(shè)備中平鋪后在1400-1500度溫度加熱形成當(dāng)前層；
采用激光束按照預(yù)設(shè)的當(dāng)前層截面輪廓進(jìn)行掃描，使硬質(zhì)合金顆粒燒結(jié)，形成截面層；激光束的功率為400W，掃描間距為0.06mm，掃描速度為800mm/s，光斑直徑為70μm，能量密度能達(dá)到107W/cm2。
截面層上再次平鋪硬質(zhì)合金顆粒重復(fù)上述步驟的操作過程，直至得到預(yù)設(shè)形狀的硬質(zhì)合金。
實施例6
本實施例為制備產(chǎn)品6的具體實施例。
1)制備耐磨相-過渡相-增韌基體相的體積比為：30:2:68的多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒。
采用粒度為40μm的金剛石作為耐磨相；
按照下述方法制備得到耐磨相和過渡相的復(fù)合粉末：
將14克金剛石與4克WC和2wt.％石蠟及正庚烷混合，得到混合料漿；
將所述混合物依次在球磨速度為200r/min下進(jìn)行1小時濕磨、60℃下干燥、過篩、制粒；將得到的球粒在氫氣中400℃下進(jìn)行2小時的脫蠟，然后在800℃真空條件下進(jìn)行燒結(jié)，得到耐磨相-過渡相復(fù)合粉末。
本發(fā)明實施例6制備得到的過渡相的成分為WC，厚度為1微米。
采用30wt.％Cu-70wt.％Ni合金作為基體相，所述耐磨相-過渡相-增韌基體相復(fù)合粉末的制備方法為：
將18克上述耐磨相-過渡相復(fù)合粉末與24.6克Cu、57.4克Ni和石蠟、正庚烷混合，得到混合物料漿；
將所述混合物依次在球磨速度為200r/min下進(jìn)行1小時濕磨、60℃下干燥、過篩、制粒；將得到的球粒在氫氣中400℃下進(jìn)行2小時的脫蠟，然后在800℃真空條件下進(jìn)行燒結(jié)，得到耐磨相-過渡相-增韌基體相復(fù)合粉末，其中增韌基體相厚度15微米。
多級復(fù)合金屬陶瓷中，以體積分?jǐn)?shù)計，耐磨相30％，過渡相2％，基體相68％。
2)激光選區(qū)熔化(SLM)直接法3D制備硬質(zhì)合金：
將步驟1)最終制備的多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒在SLM(選區(qū)激光熔化)類型設(shè)備中平鋪后在1400-1500度溫度加熱形成當(dāng)前層；
采用激光束按照預(yù)設(shè)的當(dāng)前層截面輪廓進(jìn)行掃描，使硬質(zhì)合金顆粒燒結(jié)，形成截面層；激光束的功率為400W，掃描間距為0.06mm，掃描速度為800mm/s，光斑直徑為70μm，能量密度能達(dá)到107W/cm2。
在截面層上再次平鋪硬質(zhì)合金顆粒重復(fù)上述步驟的操作過程，直至得到預(yù)設(shè)形狀的硬質(zhì)合金。
實施例7
本實施例為制備產(chǎn)品7的具體實施例。
1)制備耐磨相-過渡相-增韌基體相的體積比為：65:20:30的多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒。
采用粒度為40μm的金剛石粉末作為耐磨相；
按照下述方法制備得到耐磨相和過渡相的復(fù)合粉末：
將28克金剛石與39克WC和2wt.％石蠟及正庚烷混合，得到混合料漿；
將所述混合物依次在球磨速度為200r/min下進(jìn)行1小時濕磨、60℃下干燥、過篩、制粒；將得到的球粒在氫氣中400℃下進(jìn)行2小時的脫蠟，然后在800℃真空條件下進(jìn)行燒結(jié)，得到耐磨相-過渡相復(fù)合粉末。
本發(fā)明實施例7制備得到的過渡相的成分為WC，厚度為2微米。
采用30wt.％Cu-70wt.％Ni合金作為基體相，所述耐磨相-過渡相-增韌基體相復(fù)合粉末的制備方法為：
將67克上述耐磨相-過渡相復(fù)合粉末與9.9克Cu、23.1克Ni和石蠟、正庚烷混合，得到混合物料漿；
將所述混合物依次在球磨速度為200r/min下進(jìn)行1小時濕磨、60℃下干燥、過篩、制粒；將得到的球粒在氫氣中400℃下進(jìn)行2小時的脫蠟，然后在800℃真空條件下進(jìn)行燒結(jié)，得到耐磨相-過渡相-增韌基體相復(fù)合粉末，其中增韌基體相厚度4微米。
多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒中，以體積分?jǐn)?shù)計，耐磨相56.5％，過渡相17.4％，基體相26.1％。
2)傳統(tǒng)高溫?zé)Y(jié)金屬陶瓷
將步驟1)最終制備的多級復(fù)合金屬陶瓷顆粒壓制坯體：將坯料壓制成型，得坯體。
優(yōu)選的，先用壓模機(jī)將坯料壓制成型，得初坯體；再用冷等靜壓機(jī)進(jìn)一步壓制初坯體，得坯體。
優(yōu)選的，用冷等靜壓機(jī)進(jìn)一步壓制初坯體時，壓強(qiáng)為200Mpa，時間為5min。
燒結(jié)：將坯體置于燒結(jié)爐中，在Ar氣惰性氣氛下，以5-8℃/min的速度升溫至1350℃，保溫60min，坯體隨爐冷卻至室溫。
本發(fā)明按照ASTM E399測試了本發(fā)明中金屬陶瓷的斷裂韌性，結(jié)果表明，本發(fā)明中的實施例1-6中的多級復(fù)合金屬陶瓷的斷裂韌性高達(dá)18.3MPa·m1/2。
本發(fā)明按照ASTM B611測試了本發(fā)明中硬質(zhì)合金的耐磨性，結(jié)果表明，本發(fā)明中的實施例1-6中的多級復(fù)合金屬陶瓷的耐磨性比結(jié)構(gòu)均勻的常規(guī)金屬陶瓷提高50-80％。。
本發(fā)明測試了本發(fā)明中多級復(fù)合金屬陶瓷的維氏硬度，結(jié)果表明，本發(fā)明中的實施例1-6中的多級復(fù)合金屬陶瓷的硬度高達(dá)1260GPa。
按照上述技術(shù)方案所述的方法測試本發(fā)明中的7個實施例制備得到的硬質(zhì)合金的硬度、斷裂韌性和耐磨性，檢測結(jié)果如表1所示。
表1本發(fā)明實施例制備得到的硬質(zhì)合金的性能測試結(jié)果
綜上所述，本發(fā)明提供了一種金屬陶瓷顆粒，所述金屬陶瓷顆粒從中心層至表層依次為：耐磨相、過渡相和增韌基體相；所述耐磨相、過渡相和增韌基體相的體積比為(30～80):(2～40):(10～68)。本發(fā)明還提供了一種所述金屬陶瓷顆粒的制備方法，本發(fā)明還提供了一種上述金屬陶瓷顆?；蛏鲜鲋苽浞椒ǖ玫降漠a(chǎn)品的應(yīng)用。經(jīng)實驗測定可得，本發(fā)明提供的技術(shù)方案制得的產(chǎn)品，強(qiáng)度可滿足刀具切削、礦產(chǎn)開發(fā)、盾構(gòu)工具以及石油鉆進(jìn)應(yīng)用需求；同時，本發(fā)明中的金屬陶瓷顆粒，制備過程中由于激光燒結(jié)的快速融化、快速凝固的特點(diǎn)，所制得的產(chǎn)品具有斷裂韌性和耐磨性同時提高的優(yōu)點(diǎn)，解決了現(xiàn)有技術(shù)中，金屬陶瓷難以制造復(fù)雜形狀以及斷裂韌性和耐磨性無法同時兼顧的難題。而且，本發(fā)明的制備方法選用3D打印技術(shù)，3D打印技術(shù)具有高速、高效以及高精度的優(yōu)點(diǎn)，可制備任意復(fù)雜形狀的超硬合金工具件。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。