本發(fā)明屬于電渣重熔技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及電渣重熔脫氧劑的加入，具體為一種電渣重熔過程鋁粉的加入方法。

背景技術(shù)：

由于電渣重熔過程在大氣下完成，其實(shí)際是一個(gè)氧化的過程。隨著重熔的不斷進(jìn)行，渣池會(huì)不斷的從大氣中吸入氧氣，熔池又通過吸收渣中的氧，而產(chǎn)生鋼錠含氧量的提高，從而導(dǎo)致冶金質(zhì)量的下降。

為了降低鋼錠中氧的含量，提高冶金產(chǎn)品的質(zhì)量，通常采取真空電渣重熔、惰性氣體保護(hù)氣氛電渣重熔、電渣重熔渣系多元調(diào)整、電渣重熔過程加脫氧劑對(duì)氧進(jìn)行消耗，降低產(chǎn)品中氧的含量。這幾種方法比較，真空電渣重熔、惰性氣體保護(hù)氣氛電渣重熔雖能有效的防止鋼錠重熔時(shí)的吸氣、增氧，保證鋼錠中氧的含量盡量降低，但對(duì)電渣爐的設(shè)備有較高的要求，并且生產(chǎn)成本較高；電渣重熔渣系多元調(diào)整的生產(chǎn)組織復(fù)雜且效果不夠穩(wěn)定；相比來說，加入脫氧劑對(duì)生產(chǎn)實(shí)力不強(qiáng)，成本較低的中小企業(yè)來說是一個(gè)不錯(cuò)的選擇。脫氧劑的種類繁多，其中鋁粉的效果最好，且原料易得，價(jià)格低廉，是使用最為廣泛的一種脫氧劑。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種電渣重熔過程鋁粉的加入方法，通過對(duì)結(jié)晶器中鋁粉加入方式的控制，采用不同粒徑的鋁粉相互配合，對(duì)電渣重熔的氧進(jìn)行消耗，有效降低電渣重熔過程的吸氣、增氧，從而降低鋼錠中的含氧量，提高產(chǎn)品質(zhì)量。本發(fā)明目的通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：

一種電渣重熔過程鋁粉的加入方法，將不同粒徑的鋁粉相隔一定間距均勻地放置在傳送裝置上，并通過傳送裝置均勻、連續(xù)地加入結(jié)晶器。

現(xiàn)有的鋁粉作為脫氧劑都是采用分批次加入的方式，會(huì)存在脫氧劑的間斷，導(dǎo)致冶煉時(shí)吸氧不能及時(shí)去除，進(jìn)而進(jìn)入熔池，導(dǎo)致冶金質(zhì)量下降。本發(fā)明采用不同粒徑的鋁粉加入結(jié)晶器，采用不容粒徑的鋁粉相互配合，從而實(shí)現(xiàn)電渣重熔過程中脫氧的目的。本發(fā)明鋁粉加入方法，首先將小粒度的鋁粉均勻地鋪放在傳送裝置上，然后將大粒度的大粒徑的鋁粉以相隔一定距離均勻地放置在傳送裝置上。當(dāng)傳送裝置工作時(shí)，小粒度的鋁粉最先被送入渣池，將渣池內(nèi)的氧進(jìn)行有效降低，從而防止氧進(jìn)入熔池；較大粒徑的鋁粉隨著傳送裝置運(yùn)行加入結(jié)晶器后，由于小粒度的鋁粉已經(jīng)將渣池內(nèi)的氧進(jìn)行降低，渣池對(duì)鋁粉的消耗量就會(huì)降低，大粒徑的鋁粒會(huì)進(jìn)行熔池，從而有效地去除熔池中的氧，降低鋼錠中氧的含量，提高鋼錠的冶金質(zhì)量及性能。

作為本發(fā)明一種電渣重熔工程鋁粉的加入方法的一個(gè)具體實(shí)施例，所述不同粒徑鋁粉的粒徑分別為1～3mm、8～10mm。本發(fā)明將小粒徑的鋁粉設(shè)置為1～3mm是為了確保其能在渣中迅速與氧反應(yīng)而不進(jìn)入熔池，過小的話，由于表體比增大，影響其脫氧效果；過大會(huì)進(jìn)行熔池，達(dá)不到本發(fā)明小粒徑鋁粉除渣池氧，大粒徑鋁粉除熔池氧的目的。本發(fā)明將大粒徑的鋁粉設(shè)置為8～10mm，大粒徑鋁粉主要是為了與熔池中的氧反應(yīng)，太小進(jìn)入不了熔池，太大則不會(huì)完全熔化，增大鋼錠中鋁的含量，影響冶金產(chǎn)品質(zhì)量及效果。

作為本發(fā)明一種電渣重熔工程鋁粉的加入方法的一個(gè)具體實(shí)施例，所述粒徑為8～10mm的鋁粉以每粒相距10～12cm的間距均勻地放置于傳送裝置上。根據(jù)發(fā)明人多次研究驗(yàn)證，每熔化40～50kg合金，加入一粒8～10mm粒度的鋁粉效果最佳，間距過大達(dá)不到脫氧的效果，太小則容易導(dǎo)致熔池鋁含量升高而改變合金的成分。本發(fā)明大顆粒鋁粉間距并不僅限于此，只有能實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的，達(dá)到脫氧效果，又不影響產(chǎn)品合金成分的都應(yīng)包含在本發(fā)明保護(hù)范圍內(nèi)。

作為本發(fā)明一種電渣重熔工程鋁粉的加入方法的一個(gè)具體實(shí)施例，所述1～3mm粒徑鋁粉的加入量為300～400g/噸，8～10mm粒徑鋁粉的加入量為80～110g/噸。

作為本發(fā)明一種電渣重熔工程鋁粉的加入方法的一個(gè)具體實(shí)施例，所述鋁粉的加入方法，包括以下步驟：

1)將放置鋁粉的傳送裝置用重砣懸掛于電渣爐冶煉支臂上；

2)將粒徑為1～3mm的鋁粉均勻鋪放在傳送裝置上；

3)將粒徑為8～10mm的鋁粉以每粒相距10～12cm的間距均勻放置于傳送裝置上；

4)電渣啟動(dòng)后，傳送裝置隨冶煉支臂的下降而移動(dòng)，將傳送裝置上的鋁粉連續(xù)、均勻地加入至結(jié)晶器。

作為本發(fā)明一種電渣重熔工程鋁粉的加入方法的一個(gè)具體實(shí)施例，所述傳送裝置為傳送帶。進(jìn)一步，所述傳送帶速度為1～1.5cm/min。本發(fā)明傳送裝置及傳送帶的轉(zhuǎn)速設(shè)置是本領(lǐng)域內(nèi)的常規(guī)技術(shù)，可以根據(jù)鋁粉加入量及生產(chǎn)需求進(jìn)行調(diào)整，下降速度太快鋁粉融化太快，脫氧效果差，下降速度太慢則會(huì)加大渣池及熔池中的含氧量，不利于氧的脫除，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)具體合金生產(chǎn)量及鋁粉加入量的需求進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。

本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明通過鋁粉加入裝置，將粒度為1～3mm的鋁粉傳送入渣池，將渣池內(nèi)的氧進(jìn)行有效的降低，從而防止氧傳入熔池。當(dāng)傳送至較大粒度(8～10mm)的鋁粒掉入結(jié)晶器時(shí)，較大粒度的鋁粒會(huì)進(jìn)入熔池，從而有效的去除熔池中的氧，從而提高鋼錠的冶金質(zhì)量和性能。本發(fā)明鋁粉加入方法成本低下，有很好的經(jīng)濟(jì)效益，適合推廣。

具體實(shí)施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實(shí)施例1

本實(shí)施例電渣重熔過程鋁粉的加入方法如下：

1)將放置鋁粉的傳送帶用重砣懸掛于電渣爐冶煉支臂上；

2)將粒徑為2mm的鋁粉均勻鋪放在傳送帶上；

3)將粒徑為10mm的鋁粉以每粒相距12cm的間距均勻放置于傳送帶上；

4)電渣啟動(dòng)后，傳送帶隨冶煉支臂的下降而移動(dòng)，將傳送帶上的鋁粉連續(xù)、均勻地加入至結(jié)晶器，其中，傳送帶的速度為1.5cm/min。

本實(shí)施例電極棒中氧含量在25ppm，經(jīng)本實(shí)施例方式加入鋁粉后，產(chǎn)品鋼中氧的含量降低至20ppm，而采用現(xiàn)有的常規(guī)脫氧方法，分批次加入等量相同粒度的鋁粉，產(chǎn)品鋼中氧的含量大概在35ppm。因此，采用本發(fā)明將不同粒徑的鋁粉相隔一定間距均勻地放置在傳送裝置上，并通過傳送裝置均勻、連續(xù)地加入結(jié)晶器的脫氧劑鋁粉加入方式相比于現(xiàn)有常規(guī)鋁粉的加入方式對(duì)產(chǎn)品中氧含量降低43％左右，達(dá)到很好的脫氧效果。

實(shí)施例2

本實(shí)施例電渣重熔過程鋁粉的加入方法如下：

1)將放置鋁粉的傳送裝置用重砣懸掛于電渣爐冶煉支臂上；

2)將粒徑為1mm的鋁粉均勻鋪放在傳送裝置上；

3)將粒徑為12mm的鋁粉以每粒相距10cm的間距均勻放置于傳送裝置上；

4)電渣啟動(dòng)后，傳送裝置隨冶煉支臂的下降而移動(dòng)，將傳送裝置上的鋁粉連續(xù)、均勻地加入至結(jié)晶器，其中，傳送帶的速度為1cm/min。

本實(shí)施例電極棒中氧含量在30ppm，經(jīng)本實(shí)施例方式加入鋁粉后，產(chǎn)品鋼中氧的含量降低至25ppm，而采用現(xiàn)有的常規(guī)脫氧方法，分批次加入等量相同粒度的鋁粉，產(chǎn)品鋼中氧的含量大概在50ppm。因此，采用本發(fā)明將不同粒徑的鋁粉相隔一定間距均勻地放置在傳送裝置上，并通過傳送裝置均勻、連續(xù)地加入結(jié)晶器的脫氧劑鋁粉加入方式相比于現(xiàn)有常規(guī)鋁粉的加入方式對(duì)產(chǎn)品中氧含量降低50％左右，達(dá)到很好的脫氧效果。

對(duì)比例

本實(shí)施例中鋁粉的加入方法與實(shí)施例1步驟相同，電極棒中氧含量在25ppm，只是分別將小粒徑的鋁粉換成粒徑為0.5mm、4mm及6mm，其它條件不變；將粒徑大的鋁粉粒徑換為7mm、12mm、15mm，其它條件不變；將粒徑大的鋁粉的每粒間距換為8cm、14cm及16cm，其它條件不變。其對(duì)電渣重熔過程氧的脫除效果如下表所示：

表1不同鋁粉粒徑及間距對(duì)產(chǎn)品鋼中氧含量的影響結(jié)果

從上表可以看出，對(duì)比例在改變單因素小粒徑鋁粉、大粒徑鋁粉及大粒徑鋁粉間隔的條件下，其產(chǎn)品鋼中氧的含量高于30ppm，而實(shí)施例1、實(shí)施例2中成品鋼中氧的含量分別為20ppm及25ppm，說明本發(fā)明對(duì)鋁粉粒徑及間隔等參數(shù)設(shè)置能顯著提高電渣重熔過程中氧的脫除。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。