本發(fā)明涉及表面防護、改性領(lǐng)域，具體地說是一種用于細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍的裝置及方法。

背景技術(shù)：

化學(xué)鍍是在不通電的條件下，利用自催化的氧化還原反應(yīng)，在基體材料表面沉積獲得一層金屬或合金鍍層的一種技術(shù)?；瘜W(xué)鍍技術(shù)最先起始于化學(xué)鍍鎳，經(jīng)發(fā)展，出現(xiàn)了化學(xué)鍍銅、鍍鈷、鍍錫和鍍金、銀、鉑等貴金屬及多元合金。近年來還開發(fā)了三元及多元鎳-磷合金鍍液，獲得了鎳鎢磷、鎳鉻磷、鎳錫磷、鎳銅磷合金等多種鍍層。與電鍍相比，化學(xué)鍍技術(shù)以其能在復(fù)雜工件上得到厚度均勻、結(jié)合力好的鍍層，且得到的鍍層擁有優(yōu)良的耐磨性、導(dǎo)電性以及電磁特性等性能，因而得到日益廣泛的應(yīng)用。

化學(xué)復(fù)合鍍是在化學(xué)鍍液中添加不溶性的固體微粒而形成共沉積的一種表面處理工藝。將不溶性固體顆粒，如：金剛石、SiC、Al₂O₃、MoS₂、石墨、聚四氟乙烯(PTFE)等，復(fù)合到化學(xué)鍍層中，形成了表面復(fù)合處理，從而使化學(xué)鍍層性能得到顯著改善。復(fù)合鍍層主要有兩種：一種是添加硬粒子的抗磨復(fù)合鍍層，另一種是添加晶格易切變滑移的軟粒子構(gòu)成的減磨復(fù)合鍍層。

由于鍍液具有流動性，化學(xué)鍍具有一定的深鍍和均鍍能力。由于化學(xué)鍍有“無孔不入”的特點，理論上無論多么復(fù)雜的零件，只要鍍液能接觸到，即有鍍層覆蓋，沒有電鍍因電力分布不均勻而造成深鍍能力差的問題。但是，對于細長管件，化學(xué)鍍只能實現(xiàn)長徑比4：1以下細長管件的內(nèi)壁均勻鍍層沉積，當(dāng)超過這一長徑比后，將出現(xiàn)鍍層不均勻甚至沉積不上等問題。出現(xiàn)上述狀況的核心問題是化學(xué)鍍過程中細長管件內(nèi)部不同位置鍍液(鍍層材料)離子沒有得到及時補充所致，盡管可以想象采用鍍液循環(huán)流動來解決這一問題，但如何保持管內(nèi)不同點以至于整個管內(nèi)的鍍液濃度依舊是一個難題。已有有關(guān)化學(xué)鍍技術(shù)中，尚缺乏針對內(nèi)壁特別是細長管件內(nèi)壁的技術(shù)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明的目的之一是提供一種用于細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍的(高效、自動化)裝置，本發(fā)明的另一目的是提供一種用于細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍的方法。從而，可以提高管件內(nèi)表面耐磨、耐腐蝕、耐高溫性能，改變其導(dǎo)熱、導(dǎo)電等性能和功能，實現(xiàn)防護、改性目的。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是：

一種用于細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍的裝置，該裝置包括：敏化液槽、活化液槽、堿洗液槽、酸洗液槽、純水槽、鍍液槽、匯流排、細長管件、支架、加熱補償裝置、脈沖耐蝕泵、常壓耐蝕泵、加熱裝置、出液總線、回液總線，具體結(jié)構(gòu)如下：

敏化液槽、活化液槽、堿洗液槽、酸洗液槽、純水槽、鍍液槽并聯(lián)設(shè)置于出液總線、回液總線之間，其中敏化液槽、活化液槽、堿洗液槽、酸洗液槽、純水槽為前處理槽；細長管件固定在可振動和轉(zhuǎn)動的支架上，細長管件的兩端通過軟連接分別與匯流排出液端、匯流排入液端聯(lián)接；

脈沖耐蝕泵與常壓耐蝕泵并聯(lián)，并聯(lián)入口端通過管路與出液總線連通，所述管路上設(shè)置加熱裝置，并聯(lián)入口通過出液總線與前處理槽和鍍液槽的出口連通；并聯(lián)出口端設(shè)置加熱補償裝置，加熱補償裝置的出口分兩路：一路通過管路與匯流排入液端相連，另一路通過管路分別與加熱裝置和回液總線連通；匯流排出液端通過管路與回液總線連通，匯流排出液端通過回液總線與前處理槽和鍍液槽的入液口連通，形成回路。

所述的用于細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍的裝置，每個前處理槽及鍍液槽的入液口和出液口均設(shè)有閥門，出液總線、回液總線之間連接的管路上設(shè)置控制器。

所述的用于細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍的裝置，在鍍液的整個循環(huán)體系中放置兩個以上測溫裝置，對不同位置的循環(huán)鍍液溫度進行監(jiān)測；其中，至少匯流排入口前及出口處的測溫裝置通過反饋控制器與加熱裝置及加熱補償裝置相連，實現(xiàn)鍍液溫度的有效控制。

所述的用于細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍的裝置，前處理液及化學(xué)鍍液從鍍液槽開始，經(jīng)加熱裝置、脈沖耐蝕泵和/或常壓耐蝕泵、加熱補償裝置、待鍍細長管件，流回鍍液槽；為了提高化學(xué)鍍和化學(xué)復(fù)合鍍的效率，一次同時處理兩只以上細長管件，前處理液和鍍液通過匯流排流入和流出細長管件；為了進一步提高細長管件內(nèi)壁鍍層的均勻性，在化學(xué)鍍和化學(xué)復(fù)合鍍過程中，細長管件的鍍液入口端和出口端返復(fù)對調(diào)。

所述的用于細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍的裝置，加熱裝置和加熱補償裝置能夠?qū)﹀円杭訜岵⒈３衷?0～99℃。

所述的用于細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍的裝置，脈沖耐蝕泵及常壓耐蝕泵均為耐蝕泵，兩者采用并聯(lián)方式連接，二者的入口端分別經(jīng)閥門與加熱裝置連接，二者的出口端各自采用閥門控制；脈沖耐蝕泵的脈沖頻率為0.1～50Hz可調(diào)；脈沖耐蝕泵和常壓耐蝕泵的功率可調(diào)，通過與控制閥門、距離待鍍細長管件高度差條件配合，將體系中的鍍液流速控制在0.01～50m/s。

所述的用于細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍的裝置，待鍍細長管件的外壁加保溫層，或者待鍍細長管件浸沒在恒溫油浴護套或恒溫水浴護套中；再將待鍍細長管件固定在可振動和轉(zhuǎn)動的支架上，細長管件兩端通過軟連接與和鍍液槽相連的匯流排聯(lián)接；鍍液流經(jīng)細長管件進行化學(xué)鍍和化學(xué)復(fù)合鍍過程中，為了提高鍍層質(zhì)量，支架振動頻率控制在0.5～50Hz；為了提高鍍層的均勻性，支架定時轉(zhuǎn)動180度，與細長管件相連的軟連接對調(diào)并重新連接；

當(dāng)細長管件豎直放置時，鍍液在管件內(nèi)部為自下而上循環(huán)方式，并且匯流排入液端應(yīng)高于脈沖耐蝕泵及常壓耐蝕泵體出液口高度5～50cm；當(dāng)細長管件平行放置時，在整個化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍過程中，管件應(yīng)沿軸線轉(zhuǎn)動，轉(zhuǎn)速0.1～10轉(zhuǎn)/秒。

所述的用于細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍的裝置，細長管件為金屬、樹脂、塑料、玻璃、陶瓷或亞克力材料；細長管件內(nèi)壁鍍層成分材料為鎳、銅、鈷、錫、金、銀、鉑及它們的二元或多元合金；或者，上述的細長管件內(nèi)壁鍍層成分材料中添加氮化物、氧化物、碳化物、陶瓷、金屬、樹脂或石墨粉末或固體顆粒的復(fù)合體。

所述的用于細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍的方法，包括如下步驟：

(1)清洗：分別打開相應(yīng)前處理液槽閥門，采用溶劑、堿和酸輔助超聲波對管件內(nèi)壁進行清洗，處理掉管件內(nèi)表面的油、脂、雜質(zhì)、氧化皮，并用純水或清水沖洗干凈；

(2)敏化及活化：分別打開敏化液和活化液槽閥門，對待鍍細長管件內(nèi)壁進行敏化和活化；

(3)在鍍液槽內(nèi)預(yù)先配制好鍍液，將待鍍細長管件通過軟連接與匯流排相連，調(diào)整加熱裝置及加熱補償裝置，使流經(jīng)管件的鍍液達到預(yù)定溫度；

(4)打開控制脈沖耐蝕泵及常壓耐蝕泵的閥門，調(diào)整其功率，并調(diào)整與待鍍細長管件的高度差，使鍍液以合適的流速和壓力在體系中流動；

(5)保持鍍液在體系中流動預(yù)設(shè)時間后，關(guān)閉脈沖耐蝕泵和/或常壓耐蝕泵，取下細長管件，用純水或清水清洗管件內(nèi)壁后，吹干。

所述的用于細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍的方法，鍍液在鍍液槽內(nèi)進行攪拌和循環(huán)，當(dāng)進行化學(xué)復(fù)合鍍時，保證復(fù)合固體顆粒完全分散并在鍍液中均勻分布；

前處理和鍍液沉積鍍層過程前，打開與脈沖耐蝕泵或/和常壓耐蝕泵相連的閥門，調(diào)整脈沖頻率、泵的功率及其與待鍍細長管件的高度差，使鍍液以恒流速、脈沖、脈沖+恒流速在體系中循環(huán)流動。

本發(fā)明具有如下的優(yōu)點和有益效果：

本發(fā)明裝置和方法可用于內(nèi)徑大于等于3mm、長徑比4：1以上甚至達到100:1的細長管件內(nèi)表面耐磨、耐蝕防護及改性處理，具有批處理能力(一次可處理多只細長管件)，適用于多種基材(金屬、樹脂、塑料、玻璃、陶瓷、亞克力等)。此外，通過成分調(diào)整及后期熱處理，所獲細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍層硬度及耐磨性可進一步提高。

附圖說明

圖1為用于細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍的裝置原理圖；圖中，1、敏化液槽；2、活化液槽；3、堿洗液槽；4、酸洗液槽；5、純水槽；6、鍍液槽；7、控制器；8、測溫裝置一；9、匯流排出液端；10、細長管件；11、支架；12、匯流排入液端；13、測溫裝置二；14、加熱補償裝置；15、脈沖耐蝕泵；16、常壓耐蝕泵；17、加熱裝置；18、出液總線；19、回液總線。

圖2(a)-圖2(c)為細長管件內(nèi)壁鍍銅后軸向剖面及截面形貌；其中，圖2(a)為內(nèi)經(jīng)5.6mm、長466mm管內(nèi)壁鍍銅后沿軸向剖開后形貌；圖2(b)為圖2(a)的局部放大圖；圖2(c)為管件內(nèi)壁鍍層截面形貌。

圖3為細長管件內(nèi)壁鍍鎳層截面顯微形貌。

圖4為細長管件內(nèi)壁鍍鎳磷-碳化硅層截面顯微形貌。

具體實施方式

如圖1所示，本發(fā)明用于細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍的裝置，主要包括：敏化液槽1、活化液槽2、堿洗液槽3、酸洗液槽4、純水槽5、鍍液槽6、控制器7、測溫裝置一8、匯流排出液端9、細長管件10、支架11、匯流排入液端12、測溫裝置二13、加熱補償裝置14、脈沖耐蝕泵15、常壓耐蝕泵16、加熱裝置17、出液總線18、回液總線19等，具體結(jié)構(gòu)如下：

敏化液槽1、活化液槽2、堿洗液槽3、酸洗液槽4、純水槽5、鍍液槽6和控制器7并聯(lián)設(shè)置于出液總線18、回液總線19之間，其中敏化液槽1、活化液槽2、堿洗液槽3、酸洗液槽4、純水槽5為前處理槽。

待鍍細長管件10的外壁加保溫層(或浸沒在恒溫油浴護套或恒溫水浴護套中)，細長管件10固定在可振動和轉(zhuǎn)動的支架11上，細長管件10的兩端通過軟連接分別與匯流排出液端9、匯流排入液端12聯(lián)接。

脈沖耐蝕泵15與常壓耐蝕泵16并聯(lián)，該并聯(lián)入口端通過管路與出液總線18連通，所述管路上設(shè)置加熱裝置17。進一步地，通過出液總線18與前處理槽和鍍液槽6的出口連通。該并聯(lián)出口端設(shè)置加熱補償裝置14，加熱補償裝置14的出口分兩路：一路通過管路與匯流排入液端12相連，另一路通過管路分別與加熱裝置17和回液總線19連通，所述與回液總線19連通的管路上設(shè)置測溫裝置二13、測溫裝置一8，測溫裝置二13與加熱補償裝置14通過管路連通。當(dāng)同時處理的細長管件10較多時，為保證每只細長管件10內(nèi)鍍液流速相同，細長管件10需采用與匯流排兩端或多點相連。匯流排出液端9通過管路與回液總線19連通，進一步通過回液總線19與前處理槽和鍍液槽6的入液口(回液口)連通，形成回路，每個前處理槽及鍍液槽6的入液口和出液口均有閥門控制。

前處理液及化學(xué)鍍液從鍍液槽開始，經(jīng)加熱裝置、脈沖耐蝕泵和/或常壓耐蝕泵(常壓耐蝕泵為恒壓、恒流速的流體泵)、加熱補償裝置、待鍍細長管件，流回鍍液槽。其中，為了提高化學(xué)鍍和化學(xué)復(fù)合鍍的效率，一次可以同時處理多只細長管件，前處理液和鍍液通過匯流排流入和流出細長管件；為了進一步提高超高長徑比細長管件內(nèi)壁鍍層的均勻性，化學(xué)鍍和化學(xué)復(fù)合鍍過程中，細長管件的鍍液入口端和出口端可多次對調(diào)。

當(dāng)待鍍細長管件10豎直放置時(優(yōu)選)，鍍液在細長管件10內(nèi)部為自下而上循環(huán)方式。在整個體系回路中，根據(jù)需要可放置多個測溫裝置，對不同位置的循環(huán)鍍液溫度進行監(jiān)測。整個體系中的各裝置及閥門與總線(出液總線18、回液總線19)相連，由控制器7控制開啟和關(guān)閉。

本發(fā)明用于細長管件內(nèi)表面化學(xué)鍍及化學(xué)復(fù)合鍍的方法，包括如下步驟：

(1)清洗：分別打開相應(yīng)前處理液槽閥門，采用溶劑、堿和酸輔助超聲波對管件內(nèi)壁進行清洗，處理掉管件內(nèi)表面的油、脂、雜質(zhì)、氧化皮等，并用純(清)水多次沖洗；

(2)敏化及活化：分別打開敏化液和活化液槽閥門，對待鍍細長管件內(nèi)壁進行敏化和活化。

(3)在鍍液槽內(nèi)預(yù)先配制好鍍液，將待鍍細長管件通過軟連接與匯流排相連，調(diào)整加熱裝置及加熱補償裝置，使流經(jīng)管件的鍍液達到預(yù)定溫度。

(4)打開控制脈沖耐蝕泵及常壓耐蝕泵的閥門，調(diào)整其功率，并調(diào)整與待鍍細長管件的高度差，使鍍液以合適的流速和壓力在體系中流動。

(5)保持鍍液在體系中流動預(yù)設(shè)時間后，關(guān)閉脈沖耐蝕泵和/或常壓耐蝕泵，取下細長管件，用純(清)水清洗管件內(nèi)壁后，吹干。

下面，通過實施例對本發(fā)明進一步詳細說明。

實施例1

如圖1所示，本實施例選擇工具鋼細長管件，管內(nèi)徑5.6毫米，長度466毫米。細長管件經(jīng)軟連接和接頭與匯流排相連并固定在支架上，支架與耐蝕泵(脈沖耐蝕泵和常壓耐蝕泵)的高度差控制為50厘米，匯流排其他未接待鍍細長管件接頭關(guān)閉?？刂破鞔蜷_堿洗液槽(內(nèi)裝濃度為10wt％的碳酸氫鈉堿水洗液)閥門5分鐘，堿洗液經(jīng)加熱裝置(50℃)及常壓耐蝕泵清洗細長管件內(nèi)表面后流回堿洗液槽；控制器關(guān)閉堿洗液槽閥門，并打開純水槽閥門清洗待鍍細長管件內(nèi)表面2分鐘；關(guān)閉純水槽閥門，并打開酸洗液槽(內(nèi)裝濃度為5wt％稀硫酸)閥門5分鐘，酸洗液經(jīng)加熱裝置(50℃)及常壓耐蝕泵清洗細長管件內(nèi)表面后流回酸洗液槽；關(guān)閉酸洗液槽閥門，并打開純水槽閥門清洗待鍍細長管件內(nèi)表面2分鐘；關(guān)閉純水槽閥門，并打開敏化液槽(內(nèi)裝濃度為15wt％氯化亞錫水溶液)閥門2分鐘；關(guān)閉敏化液槽閥門，并打開純水槽閥門清洗待鍍細長管件內(nèi)表面2分鐘；關(guān)閉純水槽閥門，并打開活化液槽(內(nèi)裝濃度為5wt％氯化靶水溶液)閥門2分鐘；關(guān)閉活化液槽閥門，并打開純水槽閥門清洗待鍍細長管件內(nèi)表面2分鐘。關(guān)閉純水槽閥門及常壓耐蝕泵，打開鍍液槽閥門，并開啟脈沖耐蝕泵，脈沖頻率為1Hz，打開支架振動器(振動頻率1Hz)，鍍液成分為：硫酸銅7g/L、碳酸鈉10g/L、酒石酸鉀鈉75g/L、硫脲0.01g/L、氫氧化鈉20g/L、三乙醇胺10ml/L、37wt％甲醛12ml/L、水余量(pH 12)，控制加熱裝置和加熱補償裝置使匯流排鍍液入口溫度為55℃。30分鐘后關(guān)閉脈沖耐蝕泵及鍍液槽閥門，開啟常壓耐蝕泵及純水槽閥門，并工作2分鐘后關(guān)閉整個系統(tǒng)。

取下所鍍細長管件，吹干后用線切割機沿管件中軸線將其拋開。如圖2(a)-圖2(c)所示，可以看到，管件內(nèi)表面已經(jīng)沉積了銅鍍層，鍍層厚度大約為12微米。

實施例2

如圖1所示，本實施例選擇碳鋼細長管件，管內(nèi)徑15毫米，長度300毫米。細長管件經(jīng)軟連接和接頭與匯流排相連并固定在支架上，支架與耐蝕泵(脈沖耐蝕泵和常壓耐蝕泵)的高度差控制為40厘米。匯流排其他未接待鍍細長管件接頭關(guān)閉?？刂破鞔蜷_堿洗液槽(內(nèi)裝濃度5wt％的氫氧化鈉水溶液)閥門10分鐘，堿洗液經(jīng)加熱裝置(50℃)及常壓耐蝕泵清洗細長管件內(nèi)表面后流回堿洗液槽；控制器關(guān)閉堿洗液槽閥門，并打開純水槽閥門清洗待鍍細長管件內(nèi)表面2分鐘；關(guān)閉純水槽閥門，并打開酸洗液槽(內(nèi)裝濃度為5wt％的稀硫酸+濃度為10wt％的醋酸，稀硫酸與醋酸的重量比例為1：1)閥門5分鐘，酸洗液經(jīng)加熱裝置(50℃)及常壓耐蝕泵清洗細長管件內(nèi)表面后流回酸洗液槽；關(guān)閉酸洗液槽閥門，并打開純水槽閥門清洗待鍍細長管件內(nèi)表面2分鐘；關(guān)閉純水槽閥門，并打開活化液槽(內(nèi)裝濃度為15wt％的鹽酸)閥門2分鐘；關(guān)閉活化液槽閥門，并打開純水槽閥門清洗待鍍細長管件內(nèi)表面2分鐘。關(guān)閉純水槽閥門及常壓耐蝕泵，打開鍍液槽閥門，并開啟脈沖耐蝕泵，脈沖頻率為1Hz，打開支架振動器(振動頻率2Hz)，鍍液成分為：硫酸鎳80g/L、次亞磷酸鈉24g/L、無水醋酸鈉12g/L、硼酸8g/L、氯化銨6g/L、硫脲1g/L、水余量(pH 5.0)，控制加熱裝置和加熱補償裝置使匯流排鍍液入口溫度為90℃。240分鐘后關(guān)閉脈沖耐蝕泵及鍍液槽閥門，開啟常壓耐蝕泵及純水槽閥門，并工作2分鐘后關(guān)閉整個系統(tǒng)。

取下所鍍細長管件，吹干后用線切割機沿管件截面將其拋開，制備金相樣品，觀察鎳鍍層形貌及厚度。如圖3所示，可以看到，鎳鍍層的厚度約為95微米。

實施例3

如圖1所示，本實施例選擇碳鋼細長管件，管內(nèi)徑15毫米，長度300毫米。細長管件經(jīng)軟連接和接頭與匯流排相連并固定在支架上，支架與耐蝕泵(脈沖耐蝕泵和常壓耐蝕泵)的高度差控制為40厘米。匯流排其他未接待鍍細長管件接頭關(guān)閉?？刂破鞔蜷_堿洗液槽(內(nèi)裝濃度5wt％的氫氧化鈉水溶液)閥門10分鐘，堿洗液經(jīng)加熱裝置(50℃)及常壓耐蝕泵清洗細長管件內(nèi)表面后流回堿洗液槽；控制器關(guān)閉堿洗液槽閥門，并打開純水槽閥門清洗待鍍細長管件內(nèi)表面2分鐘；關(guān)閉純水槽閥門，并打開酸洗液槽(內(nèi)裝濃度為5wt％的稀硫酸+濃度為10wt％的醋酸，稀硫酸與醋酸的重量比例為1：1)閥門5分鐘，酸洗液經(jīng)加熱裝置(50℃)及常壓耐蝕泵清洗細長管件內(nèi)表面后流回酸洗液槽；關(guān)閉酸洗液槽閥門，并打開純水槽閥門清洗待鍍細長管件內(nèi)表面2分鐘；關(guān)閉純水槽閥門，并打開活化液槽(內(nèi)裝濃度為15wt％的鹽酸)閥門2分鐘；關(guān)閉活化液槽閥門，并打開純水槽閥門清洗待鍍細長管件內(nèi)表面2分鐘。關(guān)閉純水槽閥門，保持開啟常壓耐蝕泵，打開鍍液槽閥門，并開啟脈沖耐蝕泵，脈沖頻率為1Hz，打開支架振動器(振動頻率1Hz)，鍍液成分為：硫酸鎳24g/L、次亞磷酸鈉26g/L、醋酸鈉11g/L、硼酸8g/L、氯化銨6g/L、硫脲1g/L、碳化硅(粒度為3.5微米)10g/L、水余量(pH 4.6)，控制加熱裝置和加熱補償裝置使匯流排鍍液入口溫度為89℃。120分鐘后關(guān)閉脈沖耐蝕泵及鍍液槽閥門，開啟常壓耐蝕泵及純水槽閥門，并工作2分鐘后關(guān)閉整個系統(tǒng)。

取下所鍍細長管件，吹干后用線切割機沿管件截面將其拋開，制備金相樣品，觀察鎳復(fù)合鍍層形貌及厚度。如圖4所示，可以看到，鎳鍍層的厚度約為30微米，碳化硅顆粒分布在鍍層之中。