本發(fā)明涉及葉片加工領域，特別地，涉及一種葉片篦齒成型方法。

背景技術：

目前，葉片篦齒成型方法是直接采用蠟模涂覆成型的方法，采用這種成型方法存在以下缺點：葉片蠟模的篦齒在蠟料填充過程中出現(xiàn)填充不滿現(xiàn)象及葉片篦齒在蠟料凝固過程中發(fā)生變形扭曲現(xiàn)象；薄壁、深窄槽篦齒在制殼過程中因模殼強度不夠(薄壁窄槽處)而使葉片篦齒間出現(xiàn)漏鋼等問題；上述問題均會導致葉片不符合要求而報廢。此外，殘留在葉片篦齒槽間的補縮冒口若處理不當易加速機械加工刀具的損耗。故亟需設計一種適于葉片篦齒成型的方法，以改善現(xiàn)有采用蠟模涂覆成型葉片篦齒技術中的葉片篦齒處的蠟模充型困難或篦齒處的蠟模變形扭曲問題，薄壁、深窄槽的葉冠篦齒處因模殼強度不夠而出現(xiàn)漏鋼現(xiàn)象以及殘留在葉片篦齒槽間的補縮冒口易損壞加工刀具的問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供了一種葉片篦齒成型方法，以解決現(xiàn)有采用蠟模涂覆成型葉片篦齒技術中的葉片蠟模在蠟料填充過程中篦齒充型困難及篦齒在蠟料凝固過程中發(fā)生變形扭曲問題，薄壁、深窄槽的葉冠篦齒處因模殼強度不夠而出現(xiàn)漏鋼現(xiàn)象以及殘留在葉片篦齒槽間的補縮冒口易損壞加工刀具的技術問題。

本發(fā)明采用的技術方案如下：

一種葉片篦齒成型方法，采用失蠟鑄造工藝對葉片上的篦齒進行澆注成型，失蠟鑄造工藝中植入與蠟模模具中的葉片篦齒及篦齒槽相互配合成型的陶瓷型芯成型葉片蠟模，陶瓷型芯與葉片上篦齒間形成的齒槽的形狀一致，且在陶瓷型芯和葉片篦齒加工端面上壓制出對緣板和葉身具有補縮能力的直澆道的葉片蠟模后，再將植入陶瓷型芯的葉片蠟模組合體進行組模形成環(huán)形澆注系統(tǒng)后供后續(xù)的涂料制殼。

進一步地，本發(fā)明方法包括：

按待加工的葉片的篦齒參數(shù)加工對應的陶瓷型芯；

在葉片蠟模模具中植入陶瓷型芯壓制成型葉片蠟模；

在植入陶瓷型芯的葉片蠟模組合體上涂料制殼得到模殼；

對模殼進行脫蠟處理；

在模殼型腔內(nèi)澆注成型；

去除模殼并脫芯得到半成品；

切割多余的澆冒口得到成品。

進一步地，壓制成型葉片蠟模的步驟中，在陶瓷型芯和葉片篦齒的加工端面上壓制出對緣板和葉身具有補縮能力的直澆道。

進一步地，壓制成型葉片蠟模的步驟與涂料制殼的步驟之間還包括將植入陶瓷型芯的葉片蠟模進行組模形成環(huán)形澆注系統(tǒng)的步驟。

進一步地，陶瓷型芯為壓制成型。

進一步地，涂料制殼步驟中采用耐火材料經(jīng)多次涂覆制成。

進一步地，對模殼進行脫蠟處理為加熱使蠟熔化流出。

本發(fā)明具有以下有益效果：

本發(fā)明葉片篦齒成型方法，通過在葉片蠟模的篦齒槽間植入陶瓷型芯對葉片篦齒的蠟模進行成型，可有效抑制葉片蠟模的篦齒在蠟料填充過程中出現(xiàn)填充不滿及葉片篦齒在蠟料凝固過程中發(fā)生變形扭曲的問題；此外，用本發(fā)明的葉片篦齒成型方法可提高葉片篦齒槽處的模殼強度，有效地防止篦齒槽間處因模殼強度不夠而導致篦齒間出現(xiàn)漏鋼現(xiàn)象；用本發(fā)明的葉片篦齒成型方法還可有效地防止殘留在葉片篦齒間的補縮冒口對機械加工刀具的損耗；本發(fā)明的葉片篦齒成型方法對解決具有薄壁、深窄槽等特征的篦齒的蠟模成型及篦齒處的模殼強度不夠及增加緣板和葉身處的補縮能力的問題，殘留在葉片篦齒槽間的補縮冒口若處理不當而碰壞加工刀具的問題尤為突出，具有廣泛的推廣應用價值。

除了上面所描述的目的、特征和優(yōu)點之外，本發(fā)明還有其它的目的、特征和優(yōu)點。下面將參照附圖，對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

附圖說明

構成本申請的一部分的附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構成對本發(fā)明的不當限定。在附圖中：

圖1是本發(fā)明優(yōu)選實施例葉片篦齒成型方法的流程示意圖；

圖2是本發(fā)明優(yōu)選實施例利用陶瓷型芯成型葉片篦齒的結構示意圖；

圖3是本發(fā)明優(yōu)選實施例中葉片的葉冠篦齒的結構示意圖；

圖4是采用傳統(tǒng)方法成型葉片篦齒的結構示意圖。

附圖標記說明：

1、葉冠；2、篦齒；3、陶瓷型芯；4、直澆道；5、殘留冒口。

具體實施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結合實施例來詳細說明本發(fā)明。

本發(fā)明的優(yōu)選實施例提供了一種葉片篦齒成型方法，采用失蠟鑄造工藝對葉片上的篦齒進行澆注成型，失蠟鑄造工藝中植入與蠟模模具中的葉片篦齒及篦齒槽相互配合成型的陶瓷型芯成型葉片蠟模，其中，本實施例陶瓷型芯與葉片上篦齒間形成的篦齒槽的形狀對應一致，且在所述陶瓷型芯和葉片篦齒加工端面上壓制出對緣板和葉身具有補縮能力的直澆道的葉片蠟模后，再將植入所述陶瓷型芯的葉片蠟模進行組模形成環(huán)形澆注系統(tǒng)后供后續(xù)的涂料制殼；避免了傳統(tǒng)的制殼過程中篦齒間槽的模殼強度不夠出現(xiàn)的漏鋼問題；亦有效地防止了殘留在葉片篦齒槽間的補縮冒口加速機械加工刀具的損耗。

本實施例通過植入陶瓷型芯對葉片篦齒的蠟模進行成型，可有效抑制葉片蠟模的篦齒在蠟料填充過程中出現(xiàn)填充不滿及葉片篦齒在蠟料凝固過程中發(fā)生變形扭曲的問題；此外，采用本發(fā)明的葉片篦齒成型方法還可提高制殼過程中葉片篦齒處的模殼強度，有效地防止篦齒間槽處因模殼強度不夠而導致篦齒間出現(xiàn)漏鋼現(xiàn)象；本發(fā)明的葉片篦齒成型方法對解決薄壁、深窄槽等特征的篦齒的蠟模成型及篦齒槽間的模殼強度不夠以及殘留在葉片篦齒槽間的補縮冒口若處理不當而碰壞加工刀具的問題尤為突出，具有廣泛的推廣應用價值。

參照圖1，本實施例成型方法包括：

步驟S100，按待加工的葉片的篦齒參數(shù)加工對應的陶瓷型芯；本實施例中，按通用方法壓制陶瓷型芯，在此不再詳細贅述，其中，陶瓷型芯需按照待加工的篦齒參數(shù)進行加工，并保證加工精度滿足工藝要求。

步驟S200，在葉片蠟模模具中放入陶瓷型芯壓制成型蠟模；本實施例通過在葉片蠟模模具內(nèi)植入與葉片篦齒的齒槽對應的陶瓷型芯成型葉片蠟模，改善了葉片蠟模的篦齒在蠟料填充過程中出現(xiàn)填充不滿及葉片篦齒在蠟料凝固過程中發(fā)生變形扭曲的問題；且該成型工藝還有效提高了篦齒處的模殼強度，避免了傳統(tǒng)的成型方法在薄壁窄槽處因模殼強度不夠?qū)е碌穆╀摤F(xiàn)象；同時該成型工藝還可效地避免了殘留在葉片篦齒間的補縮冒口若處理不當而加速機械加工刀具損耗的現(xiàn)象。

步驟S300，在植入陶瓷型芯的葉片蠟模的組合體上涂料制殼得到模殼；本步驟中采用耐火材料經(jīng)多次涂覆制成，耐火材料可采用石英砂、鋁礬土等。

步驟S400，對模殼進行脫蠟處理；在高溫環(huán)境下加熱使蠟熔化流出。

步驟S500，在模殼型腔內(nèi)澆注成型葉片上的篦齒；此處采用通用的澆注成型工藝，在此不再贅述。

步驟S600，去除模殼并脫芯得到半成品；本實施例在熔煉澆注之后，去除鑄件表面模殼，采用通用方法脫芯得到半成品。

步驟S700，切割多余的澆冒口得到成品。

優(yōu)選地，步驟S200中，在陶瓷型芯和葉片篦齒加工端面上壓制出對緣板和葉身具有補縮能力的直澆道。本實施例葉片篦齒成型方法在蠟料凝固過程中可直接利用陶瓷型芯形成篦齒的同時又可直接壓制出篦齒上部的直澆道，減少了在拼裝蠟模時人為的在篦齒間的蠟模上增設直澆道的工序，其操作更為簡單、方便，同時此處的直澆道也增加了熔煉澆注過程中對葉身和葉冠緣板處的補縮能力，解決了葉身和葉冠緣板部位表面疏松問題；再者，本實施例的成型方法可直接利用陶芯型芯成型具有薄壁、深窄槽、無加工余量等特征的篦齒，無需對篦齒的進行機械加工，提高了篦齒的成型效率，縮短生產(chǎn)周期。

優(yōu)選地，為了提高加工效率，本實施例中，壓制成型葉片蠟模的步驟(即步驟S200)與涂料制殼的步驟(即步驟S300)之間還包括將植入陶瓷型芯的葉片蠟模的組合體進行組模形成環(huán)形澆注系統(tǒng)的步驟，通過采用環(huán)形澆注系統(tǒng)，可以實現(xiàn)一次對多個葉片的同步澆注加工。

圖2示出了本實施例利用陶瓷型芯成型葉片篦齒的結構示意圖，其中，葉片的葉冠1上設有多個篦齒2，陶瓷型芯3與篦齒2間的齒槽配合，且陶瓷型芯3和篦齒2之上壓制成型直澆道4。圖3示出了成型后葉片的葉冠1及篦齒2的結構，篦齒2間形成具有深窄槽的篦齒槽。圖4是示出了現(xiàn)有蠟模涂覆成型葉片篦齒技術中殘留冒口5的結構示意圖。

本發(fā)明葉片篦齒成型方法，通過在葉片蠟模的篦齒槽間植入陶瓷型芯對葉片篦齒的蠟模進行成型，可有效抑制葉片蠟模的篦齒在蠟料填充過程中出現(xiàn)填充不滿及葉片篦齒在蠟料凝固過程中發(fā)生變形扭曲的問題；此外，采用本發(fā)明的葉片篦齒成型方法還可提高制殼過程中葉片篦齒處的模殼強度，有效地防止篦齒間槽處因模殼強度不夠而導致篦齒間出現(xiàn)漏鋼現(xiàn)象；本發(fā)明的葉片篦齒成型方法對解決具有薄壁、深窄槽等特征的篦齒的蠟模成型及篦齒處的模殼強度不夠及增加緣板、葉身處補縮能力的問題，葉片篦齒間的殘留補縮冒口易損壞機械加工刀具的問題尤為突出；具有廣泛的推廣應用價值。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領域的技術人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。