本發(fā)明涉及煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種脫磷轉(zhuǎn)爐吹煉控制方法。
背景技術(shù)：
隨著社會的發(fā)展，對鋼鐵產(chǎn)品的服役性能、加工性能和材料壽命都提出了更高的要求。為提高鋼材質(zhì)量并降低生產(chǎn)成本，從20世紀初開始，新日鐵在名古屋廠，住友在鹿島廠、川崎制鐵在水島鋼鐵廠試驗專用轉(zhuǎn)爐進行脫磷。2009年投產(chǎn)的首鋼京唐公司是國內(nèi)最早研究開發(fā)轉(zhuǎn)爐鐵水“三脫”預(yù)處理新工藝的鋼廠，也是國內(nèi)第一家按照雙聯(lián)工藝設(shè)計建設(shè)的新型鋼鐵廠。
脫磷轉(zhuǎn)爐吹煉時間短，僅5-6分鐘，吹煉過程加入白灰、輕燒、礦石和螢石等輔料進行造渣、脫硅和脫磷，要保證短時間內(nèi)廢鋼熔化，并且保證脫磷終點C、P、溫度合格。在實際生產(chǎn)過程中由于脫磷爐半鋼冶煉吹煉時間短，存在廢鋼熔化困難，脫磷率低，石灰利用率低，脫磷率終渣FeO過高渣鋼反應(yīng)不平衡等問題。
之前脫磷爐冶煉存在廢鋼不化導致半鋼出鋼量不足，導致脫碳裝入不足需要進行補鐵，打亂了正常生產(chǎn)組織，給生產(chǎn)帶來很大混亂，使鋼料消耗增加、煉鋼成本增加。在吹煉結(jié)束渣中FeO含量較高(TFe達到16％)，提高了鋼鐵料消耗，增加煉鋼成本。由于吹煉時間短、溫度控制低，石灰熔化困難，終渣堿度低(堿度R為1.5～1.8)，脫磷率低(平均脫磷率為55％)，半鋼終點P元素含量平均為0.035％，同設(shè)計目標存在較大差距。
目前采用轉(zhuǎn)爐脫磷工藝的“全三脫”冶煉工藝為國內(nèi)首家采用，雖然日本技術(shù)已經(jīng)成熟，但由于其技術(shù)保密性，關(guān)于具體脫磷爐吹煉操作規(guī)范還未見報道。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明提供一種脫磷轉(zhuǎn)爐吹煉控制方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的脫磷轉(zhuǎn)爐廢鋼熔化困難，脫磷率低，石灰利用率低，脫磷率終渣FeO過高渣鋼反應(yīng)不平衡的技術(shù)問題。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種脫磷轉(zhuǎn)爐吹煉控制方法，包括吹煉過程頂吹供氧流量控制和槍位控制；其中，
控制供氧流量開吹前期為30000-35000Nm3/h，開吹2-3分鐘后調(diào)整供氧流量為20000-25000Nm3/h，最后1-2分鐘調(diào)整供氧流量為12000-15000Nm3/h；
控制槍位前期為2米，2-3分鐘后調(diào)整槍位為1.4米直到吹煉結(jié)束。
進一步地，所述吹煉控制供氧時間為5-6分鐘。
進一步地，所述吹煉控制氧壓為0.5～0.9MPa。
進一步地，所述吹煉控制轉(zhuǎn)爐溫度為1300～1350℃，吹煉結(jié)束目標溫度為1320℃。
進一步地，吹煉結(jié)束，脫磷冶煉終渣堿度為1.8～2.2。
進一步地，吹煉結(jié)束，脫磷冶煉終點P元素含量平均達到0.025％。
進一步地，吹煉結(jié)束渣中TFe含量為5～10％。
進一步地，所述槍位指氧槍噴頭距鐵水液面的距離。
本發(fā)明實施例中提供的一個或多個技術(shù)方案，至少具有如下技術(shù)效果或優(yōu)點：
1、本發(fā)明實施例中提供的脫磷轉(zhuǎn)爐吹煉控制方法，包括吹煉過程頂吹供氧流量控制和槍位控制；其中，控制供氧流量開吹前期為30000-35000Nm3/h，開吹2-3分鐘后調(diào)整供氧流量為20000-25000Nm3/h，最后1-2分鐘調(diào)整供氧流量為12000-15000Nm3/h；控制槍位前期為2米，2-3分鐘后調(diào)整槍位為1.4米直到吹煉結(jié)束。通過吹煉過程中供氧流量和槍位的控制，能夠保證廢鋼完全熔化，脫磷冶煉終渣堿度為1.8～2.2，脫磷冶煉終點P元素含量平均達到0.025％，提高脫磷率，降低終渣中TFe含量，實現(xiàn)脫磷爐冶煉的低成本，高效率的生產(chǎn)目標，且不影響半鋼溫度要求。
2、本發(fā)明實施例中提供的脫磷轉(zhuǎn)爐吹煉控制方法，能夠保證廢鋼完全熔化，無需進行補鐵，既能提高正常生產(chǎn)工藝指標，又能降低消耗、節(jié)約成本，是一項提高質(zhì)量、降低消耗、節(jié)約成本的控制方法。
具體實施方式
本發(fā)明實施例通過提供一種脫磷轉(zhuǎn)爐吹煉控制方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的脫磷轉(zhuǎn)爐廢鋼熔化困難，脫磷率低，石灰利用率低，脫磷率終渣FeO過高渣鋼反應(yīng)不平衡的技術(shù)問題；能夠保證廢鋼完全熔化，脫磷冶煉終渣堿度為1.8～2.2，脫磷冶煉終點P元素含量平均達到0.025％。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明實施例總體思路如下：
本發(fā)明提供了一種脫磷轉(zhuǎn)爐吹煉控制方法，包括吹煉過程頂吹供氧流量控制和槍位控制；其中，
控制供氧流量開吹前期為30000-35000Nm3/h，開吹2-3分鐘后調(diào)整供氧流量為20000-25000Nm3/h，最后1-2分鐘調(diào)整供氧流量為12000-15000Nm3/h；
控制槍位前期為2米，2-3分鐘后調(diào)整槍位為1.4米直到吹煉結(jié)束。
通過吹煉過程中供氧流量和槍位的控制，能夠保證廢鋼完全熔化，提高脫磷冶煉終渣堿度及脫磷率，降低脫磷率終渣FeO含量，從而解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的脫磷轉(zhuǎn)爐廢鋼熔化困難，脫磷率低，石灰利用率低，脫磷率終渣FeO過高渣鋼反應(yīng)不平衡的技術(shù)問題。
為了更好的理解上述技術(shù)方案，下面通過具體實施例對本發(fā)明技術(shù)方案做詳細的說明，應(yīng)當理解本發(fā)明實施例以及實施例中的具體特征是對本發(fā)明技術(shù)方案的詳細的說明，而不是對本發(fā)明技術(shù)方案的限定，在不沖突的情況下，本發(fā)明實施例以及實施例中的技術(shù)特征可以相互結(jié)合。
本發(fā)明實施例提供了一種脫磷轉(zhuǎn)爐吹煉控制方法，包括吹煉過程頂吹供氧流量控制和槍位控制；脫磷轉(zhuǎn)爐裝廢鋼和兌鐵操作后，按照相應(yīng)的槍位控制和加料模式進行操作，其中，
控制供氧流量開吹前期為30000-35000Nm3/h，開吹2-3分鐘后調(diào)整供氧流量為20000-25000Nm3/h，最后1-2分鐘調(diào)整供氧流量為12000-15000Nm3/h；前期采取30000-35000Nm3/h大的供氧流量促進廢鋼熔化，使吹煉前期形成有利于脫磷的低溫條件；中期降低供氧流量為20000-25000Nm3/h，是為了減少攪拌，從而促進氧化鐵聚集，給脫磷創(chuàng)造有利條件；后期繼續(xù)降低供氧流量為12000-15000Nm3/h，是為了延長脫磷反應(yīng)時間，有利于充分脫磷。
控制槍位前期為2米，2-3分鐘后調(diào)整槍位為1.4米直到吹煉結(jié)束。其中，所述槍位指氧槍噴頭距鐵水液面的距離。前期控制高槍位有利于促進氧化鐵聚集，給脫磷創(chuàng)造有利條件，后期降低槍位是為了給反應(yīng)提供更好的動力學條件，使脫磷更充分。
本發(fā)明實施例中，吹煉過程控制供氧時間為5-6分鐘。供氧時間過短不利于充分脫磷，時間過長會使生產(chǎn)周期增長，降低生產(chǎn)效率。
本發(fā)明實施例中，吹煉過程控制氧壓為0.5～0.9MPa。氧壓過大會造成硬吹，產(chǎn)生噴濺現(xiàn)象，不利于熔渣；氧壓過小會造成軟吹，熔池攪拌不好，影響脫磷速度和程度。
本發(fā)明實施例中，吹煉過程控制轉(zhuǎn)爐溫度為1300～1350℃，吹煉結(jié)束目標溫度為1320℃。
根據(jù)本實施例的脫磷轉(zhuǎn)爐吹煉控制方法對脫磷轉(zhuǎn)爐吹煉進行控制，能夠保證廢鋼完全熔化，吹煉結(jié)束，脫磷冶煉終渣堿度為1.8～2.2。脫磷冶煉終點P元素含量平均達到0.025％。渣中TFe含量為5～10％。脫磷率達到70～80％。從而實現(xiàn)脫磷爐冶煉的低成本，高效率的生產(chǎn)目標，且不影響半鋼溫度要求。
以下通過實施例對本發(fā)明作更詳細的描述。這些實施例僅是對本發(fā)明最佳實施方式的描述，并不對本發(fā)明的范圍有任何的限制。
實施例1
入爐鐵水溫度1352℃，鐵水C：4.37％，鐵水Si：0.13％，鐵水Mn：0.17％，鐵水P：0.097％，鐵水S：0.0004％，開吹供氧流量為30000Nm3/h，2.2分鐘后調(diào)整為20000Nm3/h，最后1.5分鐘調(diào)整為120000Nm3/h，供氧總時間為5min，氧壓控制為0.9MPa；槍位前期2.2分鐘為2米，后期為1.4米直到吹煉結(jié)束。轉(zhuǎn)爐終點溫度1332℃，半鋼C：3.26％，半鋼P：0.024％，終渣堿度為1.8，終渣TFe為9.87％。
實施例2
入爐鐵水溫度1321℃，鐵水C：4.32％，鐵水Si：0.21％，鐵水Mn：0.21％，鐵水P：0.111％，鐵水S：0.0009％，開吹供氧流量33000Nm3/h，2.5分鐘后調(diào)整為25000Nm3/h，最后2分鐘調(diào)整為120000Nm3/h，供氧總時間為6min，氧壓控制為0.5MPa；槍位前期2.5分鐘為2米，后期為1.4米直到吹煉結(jié)束。轉(zhuǎn)爐終點溫度1322℃，半鋼C：3.37％，半鋼P：0.021％，終渣堿度為2.2，終渣TFe為6.54％。
實施例3
入爐鐵水溫度1413℃，鐵水C：4.57％，鐵水Si：0.32％，鐵水Mn：0.23％，鐵水P：0.104％，鐵水S：0.0003％，開吹供氧流量35000Nm3/h，2.5分鐘后調(diào)整為25000Nm3/h，最后2分鐘調(diào)整為150000Nm3/h，供氧總時間為5.5min，氧壓控制為0.7MPa；槍位前期2.5分鐘為2米，后期為1.4米直到吹煉結(jié)束。轉(zhuǎn)爐終點溫度1348℃，半鋼C：3.45％，半鋼P：0.022％，終渣堿度為2.0，終渣TFe為7.93％。
本發(fā)明實施例中提供的一個或多個技術(shù)方案，至少具有如下技術(shù)效果或優(yōu)點：
1、本發(fā)明實施例中提供的脫磷轉(zhuǎn)爐吹煉控制方法，包括吹煉過程頂吹供氧流量控制和槍位控制；其中，控制供氧流量開吹前期為30000-35000Nm3/h，開吹2-3分鐘后調(diào)整供氧流量為20000-25000Nm3/h，最后1-2分鐘調(diào)整供氧流量為12000-15000Nm3/h；控制槍位前期為2米，2-3分鐘后調(diào)整槍位為1.4米直到吹煉結(jié)束。通過吹煉過程中供氧流量和槍位的控制，能夠保證廢鋼完全熔化，脫磷冶煉終渣堿度為1.8～2.2，脫磷冶煉終點P元素含量平均達到0.025％，提高脫磷率，降低終渣中TFe含量，實現(xiàn)脫磷爐冶煉的低成本，高效率的生產(chǎn)目標，且不影響半鋼溫度要求。
2、本發(fā)明實施例中提供的脫磷轉(zhuǎn)爐吹煉控制方法，能夠保證廢鋼完全熔化，無需進行補鐵，既能提高正常生產(chǎn)工藝指標，又能降低消耗、節(jié)約成本，是一項提高質(zhì)量、降低消耗、節(jié)約成本的控制方法。
最后所應(yīng)說明的是，以上具體實施方式僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照實例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當中。