1.一種處理含鋅粉塵的系統(tǒng)，其特征在于，包括：原料預(yù)處理系統(tǒng)(S100)，環(huán)形焙燒爐(S200)，鋅回收系統(tǒng)(S300)以及鐵渣分離系統(tǒng)(S400)；其中，原料預(yù)處理系統(tǒng)(S100)的出料口與環(huán)形焙燒爐的進(jìn)料口(5)相連；鋅回收系統(tǒng)(S300)的進(jìn)口與環(huán)形焙燒爐(S200)的煙道出口相連，鐵渣分離分離系統(tǒng)(S400)的進(jìn)料口與環(huán)形焙燒爐(S200)的出料口(6)相連。
2.按照權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于：所述的原料預(yù)處理系統(tǒng)(S100)包括依次連接的混合物料設(shè)備、潤(rùn)磨設(shè)備、造球團(tuán)設(shè)備和球團(tuán)干燥設(shè)備；所述的鋅回收系統(tǒng)(S300)是布袋除塵裝置；所述的鐵渣分離系統(tǒng)(S400)包括磨礦設(shè)備和磁選設(shè)備。
3.按照權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于：所述環(huán)形焙燒爐(S200)包括殼體，爐床以及驅(qū)動(dòng)裝置；所述殼體形成環(huán)形爐腔，爐床可轉(zhuǎn)動(dòng)且位于環(huán)形爐腔的下部，驅(qū)動(dòng)裝置與爐床相連；其中，環(huán)形爐腔由多個(gè)徑向的擋墻(7)分隔為首尾依次相連的干燥爐腔(1)、低溫還原爐腔(2)、晶粒長(zhǎng)大爐腔(3)和冷卻爐腔(4)；在干燥爐腔(1)設(shè)有入料口(5)，在冷卻爐腔(4)設(shè)有出料口(6)。
4.按照權(quán)利要求3所述的系統(tǒng)，其特征在于：所述擋墻(7)從殼體的頂壁和側(cè)壁向下方延伸并與爐床保持間隔；優(yōu)選的，所述的間隔是10-20cm；
在干燥爐腔(1)和低溫還原爐腔(2)內(nèi)分別設(shè)有多個(gè)輻射管(11)；晶粒長(zhǎng)大爐腔(3)裝有火焰加熱裝置(8)；在冷卻爐腔(4)的頂壁設(shè)有水冷裝置；對(duì)應(yīng)于低溫還原爐腔(2)外部的爐墻中部設(shè)置總煙道(10)，對(duì)應(yīng)于晶粒長(zhǎng)大爐腔(3)的外部爐墻的中部設(shè)置支煙道(9)；支煙道(9)的出口通過(guò)煙氣管道與干燥爐腔(1)內(nèi)的輻射管(11)的一端連接，該輻射管(11)的另一端與總煙道(10)的一端連接，總煙道(10)的另一端與所述的鋅回收系統(tǒng)(S300)的入口連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的系統(tǒng)，其特征在于：干燥爐腔(1)的入料口(5)和冷卻爐腔(4)的出料口(6)按照最小間距的方式進(jìn)行設(shè)置；所述爐體的干燥爐腔(1)占環(huán)形爐腔的角度為20°-45°，低溫還原爐腔(2)占環(huán)形爐腔的角度為200°-270°，晶粒長(zhǎng)大爐腔(3)占環(huán)形爐腔的角度為45°-90°，冷卻爐腔(4)占環(huán)形爐腔的角度為20°-45°。
6.一種應(yīng)用權(quán)利要求1-5任何一項(xiàng)所述的系統(tǒng)處理含鋅粉塵的方法，其特征在于，包括：
(1)將含鋅粉塵、還原劑和粘結(jié)劑在原料預(yù)處理系統(tǒng)(S100)中依次進(jìn)行混合、潤(rùn)磨、造球和烘干處理得到烘干的球團(tuán)；
(2)將烘干的球團(tuán)通過(guò)環(huán)形焙燒爐(S200)的進(jìn)料口(5)布到爐床上，開(kāi)啟驅(qū)動(dòng)裝置，驅(qū)動(dòng)爐床上的球團(tuán)依次經(jīng)過(guò)干燥爐腔(1)、低溫還原爐腔(2)、晶粒長(zhǎng)大爐腔(3)和冷卻爐腔(4)，最后通過(guò)冷卻爐腔(4)的出料口(6)排出；
(3)排出的球團(tuán)冷卻后進(jìn)入鐵渣分離系統(tǒng)(S400)依次進(jìn)行磨礦處理和磁選處理，獲得金屬鐵粉和磁選尾渣；在晶粒長(zhǎng)大爐腔(3)中產(chǎn)生的高溫?zé)煔鈴闹煹?9)的出口通過(guò)煙氣管道進(jìn)入到干燥爐腔(1)內(nèi)的輻射管(11)后進(jìn)入設(shè)置在低溫還原爐腔(2)的總煙道(10)，最終進(jìn)入鋅回收系統(tǒng)(S300)，收集得到揮發(fā)出的有價(jià)金屬粉塵。
7.按照權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于：步驟(1)中將含鋅粉塵、還原劑和粘結(jié)劑按照100:12～25:1～5的質(zhì)量比例在原料預(yù)處理系統(tǒng)(S100)中進(jìn)行混合；所述的還原劑是蘭炭；所述的粘結(jié)劑是膨潤(rùn)土或淀粉溶液。
8.按照權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于：步驟(1)中所述的潤(rùn)磨是控制潤(rùn)磨處理后的混合物料中粒度小于0.074mm的物料占到80％以上；步驟(1)將含鋅粉塵、還原劑和粘結(jié)劑在原料預(yù)處理系統(tǒng)(S100)中進(jìn)行造球時(shí)，控制球團(tuán)的直徑在10～14mm之間；對(duì)球團(tuán)進(jìn)行烘干時(shí)，控制球團(tuán)的水份占球團(tuán)總質(zhì)量的8-12％。
9.按照權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于：干燥爐腔(1)的溫度控制為1200℃～1350℃；低溫還原爐腔(2)的溫度控制為900℃～1100℃；晶粒長(zhǎng)大爐腔(3)的溫度控制為1250℃～1400℃；冷卻爐腔(4)的溫度控制為900℃～1150℃。
10.按照權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于：干燥爐腔(1)通過(guò)輻射管(11)加熱的方式將該爐腔的溫度控制為1200℃～1350℃；低溫還原爐腔(2)通過(guò)輻射管(11)加熱的方式將該爐腔的溫度控制為900℃～1100℃；晶粒長(zhǎng)大爐腔(3)采用火焰加熱裝置(8)將該爐腔的溫度控制為1250℃～1400℃；冷卻爐腔(4)采用設(shè)置在頂壁的水冷裝置將該爐腔的溫度控制為900℃～1150℃。