本發(fā)明涉及雙相鋼軋制
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別涉及一種熱鍍鋅雙相鋼表面處理方法。
背景技術(shù)：
：雙相鋼以復(fù)合材料概念為設(shè)計(jì)理念，在強(qiáng)韌的馬氏體引入高延性的鐵素體中而強(qiáng)化，這種特殊的組織決定了雙鋼鋼因其有低的屈強(qiáng)比，較高的加工硬化能力及良好的塑性，同時符合汽車材料輕量化高性能安全環(huán)保節(jié)能的發(fā)展，廣泛應(yīng)用于汽車結(jié)構(gòu)件及加強(qiáng)件。隨著汽車板的發(fā)展，高強(qiáng)鋼也逐步應(yīng)用于可視位置的零件，因此高強(qiáng)鋼除了需要滿足安全性需求外，表面質(zhì)量也面臨越來越高的要求。綜合考慮強(qiáng)度與彎折性能，成分設(shè)計(jì)時引入了Nb等合金，設(shè)計(jì)了符合各項(xiàng)性能的600MPa級別的雙相鋼鍍鋅板。但在生產(chǎn)過程中頻發(fā)山峰狀色差缺陷，影響美觀的同時，對客戶后續(xù)使用也造成影響。經(jīng)分析基板表層有脫碳、裂紋以及裂紋掀開后的毛刺，是基板的這些缺陷導(dǎo)致了漏鍍、鋅層不均，宏觀形成山峰紋色差缺陷。傳統(tǒng)熱鍍鋅雙相鋼設(shè)計(jì)，一般只考慮Si等元素對熱鍍鋅過程可鍍性的影響，以及鍍鋅工藝的優(yōu)化。實(shí)際生產(chǎn)過程中，較低的Si元素、合理的鍍鋅工藝仍然不能獲得良好的表面，山峰紋缺陷已經(jīng)嚴(yán)重影響了熱鍍鋅雙相鋼的表面質(zhì)量。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明提供一種熱鍍鋅雙相鋼表面處理方法，解決了或部分解決了現(xiàn)有技術(shù)中較低的Si元素、合理的鍍鋅工藝不能獲得良好的表面，基板表層有脫碳、裂紋以及裂紋掀開后的毛刺，是基板的這些缺陷導(dǎo)致了漏鍍、鋅層不均，宏觀形成山峰紋色差缺陷的技術(shù)問題。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種熱鍍鋅雙相鋼表面山峰紋缺陷的消除方法，用于強(qiáng)度級別為600MPa以上的熱鍍鋅雙相鋼；所述處理方法包括以下步驟：對雙相鋼板材進(jìn)行加熱處理，所述加熱制度為低溫快燒；對加熱后的所述雙相鋼板材進(jìn)行粗軋和精軋；對精軋后的所述雙相鋼板材進(jìn)行冷軋，所述冷軋壓下率為50-60％。進(jìn)一步地，所述加熱制度為低溫快燒包括：所述雙相鋼板材的總加熱時間為180-230min。進(jìn)一步地，所述加熱制度為低溫快燒包括：所述雙相鋼板材的均熱段時間為35-45min。進(jìn)一步地，所述加熱制度為低溫快燒包括：所述雙相鋼板材的出鋼溫度為1180-1220℃。進(jìn)一步地，所述對加熱后的所述雙相鋼板坯進(jìn)行精軋包括：所述雙相鋼板材的精軋入口溫度為990-1020℃。本發(fā)明提供的熱鍍鋅雙相鋼表面處理方法對雙相鋼板材進(jìn)行加熱處理，加熱制度為低溫快燒，一方面可以控制表層氧化鐵皮厚度，防止鐵皮殘留硬質(zhì)點(diǎn)，另一方面可以控制表層脫碳，防止表層晶粒粗大質(zhì)軟，對加熱后的雙相鋼板材進(jìn)行粗軋和精軋，對精軋后的雙相鋼板材進(jìn)行冷軋，冷軋壓下率在50-60％，減小表層應(yīng)變的積累，控制了熱鍍鋅雙相鋼冷軋板表面淺表層軋裂及表層毛刺的形成，從而控制帶有表層裂紋和毛刺的基板在熱鍍鋅過程中產(chǎn)生的多點(diǎn)漏鍍，鋅層不均，減少宏觀山峰紋的發(fā)生。附圖說明圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的熱鍍鋅雙相鋼表面處理方法的流程示意圖。具體實(shí)施方式參見圖1，本發(fā)明實(shí)施例提供的一種熱鍍鋅雙相鋼表面處理方法，用于強(qiáng)度級別為600MPa以上的熱鍍鋅雙相鋼；所述處理方法包括以下步驟：步驟1，對所述雙相鋼板坯進(jìn)行加熱處理，所述加熱制度為低溫快燒。步驟2，對加熱后的所述雙相鋼板坯進(jìn)行粗軋和精軋。步驟3，對精軋后的所述雙相鋼板坯進(jìn)行冷軋，所述冷軋壓下率在60％以下。本發(fā)明技術(shù)方案針對于強(qiáng)度級別為600MPa以上的熱鍍鋅雙相鋼，通過對雙相鋼板坯進(jìn)行加熱處理，加熱制度為低溫快燒，一方面可以控制表層氧化鐵皮厚度，防止鐵皮殘留硬質(zhì)點(diǎn)，另一方面可以控制表層脫碳，防止表層晶粒粗大質(zhì)軟，對加熱后的雙相鋼板材進(jìn)行粗軋和精軋，對精軋后的雙相鋼板材進(jìn)行冷軋，冷軋壓下率在50-60％，減小表層應(yīng)變的積累，控制了熱鍍鋅雙相鋼冷軋板表面淺表層軋裂及表層毛刺的形成，從而控制帶有表層裂紋和毛刺的基板在熱鍍鋅過程中產(chǎn)生的多點(diǎn)漏鍍，鋅層不均，減少宏觀山峰紋的發(fā)生。詳細(xì)介紹步驟1。所述加熱制度為低溫快燒包括：所述雙相鋼板坯的總加熱時間為180-230min，所述雙相鋼板坯的均熱段時間為35-45min，所述雙相鋼板坯的出鋼溫度為1180-1220℃，一方面可以控制表層氧化鐵皮厚度，防止鐵皮殘留硬質(zhì)點(diǎn)，另一方面可以控制表層脫碳，防止表層晶粒粗大質(zhì)軟，提高表層抗裂能力。詳細(xì)介紹步驟2。所述對加熱后的所述雙相鋼板坯進(jìn)行粗軋和精軋包括：所述雙相鋼板坯的精軋入口溫度為990-1020℃。前期研究發(fā)現(xiàn)較低的精除鱗溫度有利于雙相鋼的除鱗效果，減少鐵皮殘留，同時控制了高溫軋制過程中的表層脫碳，降低軋裂風(fēng)險，通過對雙相鋼板坯的精軋入口溫度控制，可以優(yōu)化精除鱗效果減少鐵皮殘留，減少軋制過程表層脫碳。為了更清楚介紹本發(fā)明實(shí)施例，下面從本發(fā)明實(shí)施例的使用方法上予以介紹。提供了780MPa級別熱鍍鋅雙相鋼的生產(chǎn)實(shí)例。首先，對雙相鋼板坯進(jìn)行加熱，處理低溫為快燒加熱制度，一方面可以控制表層氧化鐵皮厚度，防止鐵皮殘留硬質(zhì)點(diǎn)，另一方面可以控制表層脫碳，防止表層晶粒粗大質(zhì)軟，提高表層抗裂能力。表1關(guān)鍵加熱工藝參數(shù)工藝板坯總加熱時間均熱段時間出鋼溫度參數(shù)200min45min1218℃對加熱后的雙相鋼板坯進(jìn)行粗軋和精軋，控制精軋入口溫度，雙相鋼中間坯的精軋入口溫度為990-1020℃，保證各環(huán)節(jié)除鱗壓力。在實(shí)際生產(chǎn)過程中精軋入口溫度控制在1010℃左右，各環(huán)節(jié)除鱗壓力控制穩(wěn)定，優(yōu)化精除鱗效果減少鐵皮殘留，同時控制了高溫軋制過程中的表層脫碳，降低軋裂風(fēng)險。軋制過程中，表層變形量最大，心部變形量最小，嚴(yán)格控制冷軋壓下率，可以減小表層應(yīng)變的積累，降低軋裂風(fēng)險。對精軋后的雙相鋼板坯進(jìn)行冷軋，冷軋壓下率在在50-60％，減小表層應(yīng)變的積累，降低軋裂風(fēng)險。表2冷軋壓下率參數(shù)冷軋帶鋼厚度/mm熱軋帶鋼厚度/mm壓下率1.21-1.40359.7％-53.3％1.41-1.60353.0％-46.7％1.61-1.803.554.0％-48.6％1.81-2.00454.8％-50.0％2.01-2.254.555.3％-50.0％2.26-2.504.7552.4％-47.4％得到的熱鍍鋅雙相鋼冷軋板，控制了其表面淺表層軋裂及表層毛刺的形成，從而控制帶有表層裂紋和毛刺的基板在熱鍍鋅過程中產(chǎn)生的多點(diǎn)漏鍍，鋅層不均，減少宏觀山峰紋的發(fā)生。最后所應(yīng)說明的是，以上具體實(shí)施方式僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照實(shí)例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。當(dāng)前第1頁1 2 3