本實(shí)用新型涉及一種煉銅閃速吹煉爐，具體涉及到一種高液面煉銅閃速吹煉爐。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)低液面煉銅閃速吹煉爐，由于液面控制低，爐渣侵蝕性強(qiáng)，渣液面以上爐襯很快被爐渣侵蝕，從而會導(dǎo)致爐墻及拱腳磚受到侵蝕，銅液只能控制在爐底反拱內(nèi)，液面調(diào)節(jié)范圍很窄，粗銅放出口排放頻繁，粗銅放出口損傷較快；粗銅帶渣較多，易對陽極精煉爐爐襯侵蝕，造成陽極精煉爐爐壽命降低，且爐渣在陽極爐精煉過程易產(chǎn)生爐結(jié)，降低陽極爐單爐產(chǎn)能。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型提供一種高液面閃速吹煉爐，用以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的液面調(diào)節(jié)范圍很窄，粗銅放出口排放頻繁，放出口損傷較快；粗銅帶渣較多，易對陽極精煉爐爐襯侵蝕，造成陽極精煉爐壽命降低，且爐渣在陽極爐精煉過程易產(chǎn)生爐結(jié)，降低陽極爐單爐產(chǎn)能等問題。

本實(shí)用新型所解決的技術(shù)問題采用如下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：

一種高液面閃速吹煉爐,包括反應(yīng)塔、沉淀池、上升煙道；所述沉淀池爐底為反拱形耐火磚爐底，所述沉淀池側(cè)壁上設(shè)有渣放出口，所述與上升煙道相對處的沉淀池上設(shè)有粗銅放出口；所述渣放出口與爐底反拱內(nèi)表面間垂直高度為800-900mm,所述粗銅放出口與爐底反拱內(nèi)表面間垂直高度為400-500mmm。

所述渣放出口為2個(gè)。

所述粗銅放出口為7-9個(gè)。

本實(shí)用新型的有益效果：粗銅液面和渣液面控制調(diào)節(jié)范圍大，且粗銅液面和渣液面控制較高，粗銅對耐火爐襯侵蝕較輕，粗銅液面高度范圍內(nèi)始終保留有耐火內(nèi)襯，避免了低液面時(shí)爐渣對拱腳磚的侵蝕，爐窯安全性更強(qiáng)；粗銅液在閃速吹煉爐內(nèi)儲存量大，每次粗銅放出口排放量大，避免排放粗銅頻繁造成對粗銅放出口的損傷，延長了粗銅放出口使用壽命。同時(shí)，由于粗銅液面控制較高，粗銅排放始終不帶渣，粗銅精煉過程中產(chǎn)生的精煉渣很少，減輕了爐渣對精煉爐爐襯的侵蝕，精煉爐爐壽命大幅度提高。

附圖說明

圖1為高液面閃速吹煉爐裝置示意圖；

其中1、反應(yīng)塔；2、沉淀池；3、上升煙道；4、粗銅放出口；5、渣放出口。

具體實(shí)施方式

參見圖1，一種高液面閃速吹煉爐,包括反應(yīng)塔1、沉淀池2、上升煙道3；所述沉淀池2爐底為反拱形耐火磚爐底，所述沉淀池2側(cè)壁上設(shè)有渣放出口5，所述與上升煙道3相對處的沉淀池2上設(shè)有粗銅放出口4；所述渣放出口5與爐底反拱內(nèi)表面間垂直高度為800-900mm,所述粗銅放出口4與爐底反拱內(nèi)表面間垂直高度為400-500mmm。

所述渣放出口5為2個(gè)，便于合理控制爐渣的排出。

所述粗銅放出口4為7-9個(gè)，便于合理控制粗銅的排放。

本實(shí)用新型的具體實(shí)施過程：一種高液面閃速吹煉爐裝置，該裝置主要有反應(yīng)塔、上升煙道、沉淀池、粗銅排放口、渣排放口等組成。反應(yīng)塔塔體為耐火磚鑲嵌銅板冷卻水套；沉淀池一周設(shè)有立式銅板冷卻水套及齒形水套，內(nèi)襯耐火磚，沉淀池爐底為反拱形耐火磚爐底，上升煙道為耐火磚鑲嵌銅板冷卻水套，上升煙道爐頂為銅板冷卻水套與耐火澆注料結(jié)合爐頂。反應(yīng)塔與沉淀池結(jié)合部、上升煙道與沉淀池結(jié)合部為齒形水套。在沉淀池一側(cè)設(shè)置2個(gè)渣口，渣口距爐底反拱內(nèi)表面垂直距離800-900mm；在靠上升煙道下部沉淀池設(shè)置7-9個(gè)粗銅放出口，粗銅放出口距爐底反拱內(nèi)表面高度為400-500mm；其中端墻位置設(shè)置一個(gè)放空口，放空口距爐底反拱內(nèi)表面垂直高度為40-50mm。正常生產(chǎn)時(shí)，渣液面控制在900-1150mm，粗銅液面控制在600-750mm。這樣設(shè)置粗銅放出口、渣放出口的優(yōu)點(diǎn)是，粗銅液面和渣液面控制調(diào)節(jié)范圍大，且粗銅液面和渣液面控制較高，粗銅對耐火爐襯侵蝕較輕。