本實(shí)用新型涉及從赤泥中回收鐵的系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

赤泥是氧化鋁工業(yè)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的最主要的固體廢渣，目前，國內(nèi)赤泥每年排放量超過3000萬噸，除少部分應(yīng)用于水泥生產(chǎn)、制磚等用途外，大多濕法露天筑壩堆存，現(xiàn)今赤泥累積堆存已超過3.5億噸。在水泥建材領(lǐng)域，2015年我國水泥消耗量國約為22億噸，市場(chǎng)十分巨大，但目前制約赤泥在水泥中應(yīng)用的主要限制因素是赤泥中堿含量過高?，F(xiàn)有的赤泥脫堿方法主要有石灰法、常壓懸浮碳化法、水洗法、酸洗法。石灰水熱法脫堿是在高壓或低壓下加入石灰，使之與赤泥發(fā)生晶格取代反應(yīng)，利用Ca²⁺取代赤泥中的Na⁺，Na⁺隨溶液溶出，從而達(dá)到脫堿目的。該方法脫堿效果顯著，但脫堿過程存在石灰用量大，成本高等問題。酸浸出法是直接用硫酸、鹽酸等強(qiáng)酸浸取赤泥進(jìn)行脫堿，該方法存在操作環(huán)境差，廢液量大且易造成二次污染等問題。脫堿成本高導(dǎo)致企業(yè)和客戶利用赤泥的意愿較低，單純脫堿或回收堿并不能經(jīng)濟(jì)有效的利用赤泥，從而限制了赤泥在水泥方面的應(yīng)用。

雖然赤泥中含有Fe、Si、Al、Ca、Ti、Sc、Nb、Ta、Zr、Th和U等，但對(duì)從拜耳法赤泥提取Ti、Sc等稀有元素的研究大多數(shù)仍停留在實(shí)驗(yàn)室階段，沒有實(shí)現(xiàn)工業(yè)化水平，且存在工藝復(fù)雜、成本較高等問題，目前應(yīng)用于煉鐵領(lǐng)域的方式主要是赤泥選鐵，據(jù)中鋁網(wǎng)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)，2013年赤泥選鐵利用量占利用總量的56.6％。該利用方式只回收鐵元素，鐵回收率20～<30％，僅適用于部分有磁化特點(diǎn)的赤泥。由于赤泥鐵粉中鉀鈉存在，赤泥鐵粉配入高爐鐵精粉中比例低于20％。由于赤泥選鐵選比低、仍然存有大量赤泥尾渣，對(duì)于我國以億計(jì)的堆存量來說，消納量相對(duì)較小。

由此，從赤泥中回收鐵的系統(tǒng)有待研究。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題之一。為此，本實(shí)用新型的一個(gè)目的在于提出一種從赤泥中回收鐵的系統(tǒng)，該系統(tǒng)通過細(xì)磨裝置控制粉料粒度，使粉料充分混勻磨細(xì)，并且還原裝置在還原性氣氛和低溫條件下實(shí)現(xiàn)赤泥粉料中鐵氧化物還原和堿金屬還原脫除，從而，有效地解決赤泥火法脫堿率低和能耗高的問題。并且針對(duì)煤基直接還原鐵中硫含量高的特點(diǎn)，將脫堿物料冷卻后再進(jìn)行磨礦磁選，產(chǎn)出低硫含量的金屬鐵粉，解決現(xiàn)有工藝中赤泥鐵粉中硫含量過高的技術(shù)難題。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)方面，本實(shí)用新型提供了一種從赤泥中回收鐵的系統(tǒng)。根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該系統(tǒng)包括：細(xì)磨裝置，所述細(xì)磨裝置具有赤泥粉末入口、碳基物料粉末入口和混合物料細(xì)粉出口；還原裝置，所述還原裝置具有混合物料細(xì)粉入口、還原氣通氣管道、含堿煙氣出口和脫堿物料出口，所述混合物料細(xì)粉入口與所述混合物料細(xì)粉出口相連；冷卻裝置，所述冷卻裝置具有脫堿物料入口和冷卻物料出口，所述脫堿物料入口與所述脫堿物料出口相連；以及磨礦磁選裝置，所述磨礦磁選裝置具有冷卻物料入口、鐵粉出口和排渣口，所述冷卻物料入口與所述冷卻物料出口相連。

根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的從赤泥中回收鐵的系統(tǒng)，通過細(xì)磨裝置對(duì)原料進(jìn)行細(xì)磨處理和潤(rùn)磨處理有效控制粉料粒度，使粉料充分混勻磨細(xì)，而還原裝置具有還原氣通氣管道，使原料在還原性氣氛和低溫條件下進(jìn)行還原處理，實(shí)現(xiàn)赤泥粉料中鐵氧化物還原和堿金屬還原脫除，從而，有效地解決赤泥火法脫堿率低和能耗高的問題。并且針對(duì)煤基直接還原鐵中硫含量高的特點(diǎn)，將脫堿物料經(jīng)冷卻裝置冷卻后再經(jīng)磨礦磁選裝置進(jìn)行磨礦磁選，產(chǎn)出低硫含量的金屬鐵粉，從而，有效解決了現(xiàn)有工藝中赤泥鐵粉中硫含量過高的技術(shù)難題。由此，利用本實(shí)用新型的系統(tǒng)從赤泥中回收鐵，系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，成本低，鐵的回收率高，回收得到的鐵粉的鐵的品位高，硫的含量低，并且尾礦的堿含量低，可用于生產(chǎn)水泥。

任選地，該系統(tǒng)進(jìn)一步包括：赤泥破碎裝置，所述赤泥破碎裝置具有赤泥入口和赤泥粉末出口，所述赤泥粉末出口與所述赤泥粉末入口相連；碳基物料破碎裝置，所述碳基物料破碎裝置具有碳基物料入口和碳基物料粉末出口，所述碳基物料粉末出口與所述碳基物料粉末入口相連。

任選地，所述還原裝置為管式焙燒爐。

任選地，所述還原裝置進(jìn)行還原處理的溫度為800-1150攝氏度。

任選地，所述冷卻裝置為水冷套式冷卻裝置。

本實(shí)用新型的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本實(shí)用新型的實(shí)踐了解到。

附圖說明

本實(shí)用新型的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對(duì)實(shí)施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1顯示了根據(jù)本實(shí)用新型一個(gè)實(shí)施例的從赤泥中回收鐵的方法的流程示意圖；

圖2顯示了根據(jù)本實(shí)用新型一個(gè)實(shí)施例的從赤泥中回收鐵的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3顯示了根據(jù)本實(shí)用新型另一個(gè)實(shí)施例的從赤泥中回收鐵的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面詳細(xì)描述本實(shí)用新型的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，僅用于解釋本實(shí)用新型，而不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。

在本實(shí)用新型的描述中，術(shù)語“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實(shí)用新型而不是要求本實(shí)用新型必須以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。

需要說明的是，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個(gè)或者更多個(gè)該特征。進(jìn)一步地，在本實(shí)用新型的描述中，除非另有說明，“多個(gè)”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上。

從赤泥中回收鐵的系統(tǒng)

根據(jù)本實(shí)用新型的另一方面，本實(shí)用新型提供了一種從赤泥中回收鐵的系統(tǒng)。參考圖2，根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，對(duì)從赤泥中回收鐵的系統(tǒng)進(jìn)行解釋說明，該系統(tǒng)包括：細(xì)磨裝置100、還原裝置200、冷卻裝置300和磨礦磁選裝置400。下面參考圖2對(duì)各裝置進(jìn)行解釋說明：

細(xì)磨裝置100：根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該細(xì)磨裝置100具有赤泥粉末入口101、碳基物料粉末入口102和混合物料細(xì)粉出口103。細(xì)磨裝置將赤泥粉末和碳基物料粉末進(jìn)行細(xì)磨處理和潤(rùn)磨處理，得到均勻的混合物料細(xì)粉。根據(jù)本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，混合物料細(xì)粉中，粒度不大于0.02mm的混合物料細(xì)粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不低于90％。由此，通過細(xì)磨裝置將原料磨細(xì)可有效增大物料的接觸面積，混合物料細(xì)粉混勻后再次磨細(xì)至粒度不大于0.02mm的混合物料細(xì)粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不低于90％，可使混合物料的比表面積達(dá)到80m²/g以上，使赤泥內(nèi)部晶格堿與碳基物料粉末充分接觸，促進(jìn)鈉的還原揮發(fā)，并有利于在低溫條件下實(shí)現(xiàn)低價(jià)鐵氧化物的還原。

參考圖3，根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該系統(tǒng)進(jìn)一步包括：赤泥破碎裝置500和碳基物料破碎裝置600，其中，赤泥破碎裝置500具有赤泥入口501和赤泥粉末出口502，其中，赤泥粉末出口502與赤泥粉末入口101相連，赤泥破碎裝置500用于將赤泥進(jìn)行破碎處理，得到赤泥粉末；碳基物料破碎裝置600具有碳基物料入口601和碳基物料粉末出口602，其中，碳基物料粉末出口602與碳基物料粉末入口102相連，碳基物料破碎裝置600用于將碳基物料進(jìn)行破碎處理，得到碳基物料粉末。由此，在進(jìn)入細(xì)磨裝置前，對(duì)粒徑較大的赤泥和碳基物料進(jìn)行破碎處理，便于細(xì)磨處理得到粒徑微小的細(xì)粉，使細(xì)磨處理的時(shí)間和能耗顯著降低。

根據(jù)本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，赤泥粉末中，粒度不大于0.043mm的赤泥粉末的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不低于85％。由此，赤泥粉末的粒度小，便于通過潤(rùn)磨處理得到混合物料細(xì)粉，其中，粒度不大于0.02mm的混合物料細(xì)粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不低于90％。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，碳基物料粉末中，粒度不大于0.043mm的碳基物料粉末的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不低于85％。由此，碳基物料粉末的粒度小，便于通過潤(rùn)磨處理得到混合物料細(xì)粉，其中，粒度不大于0.02mm的混合物料細(xì)粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不低于90％。

根據(jù)本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，赤泥粉末和碳基物料粉末按質(zhì)量比為1：(0.15-0.4)進(jìn)行所述潤(rùn)磨處理。由此，不僅鐵氧化物的還原效果好，而且，有利于球團(tuán)內(nèi)堿金屬的還原揮發(fā)，進(jìn)而，堿金屬的脫除率高，金屬化球團(tuán)的堿金屬含量低，有效緩解金屬化球團(tuán)后續(xù)冶煉時(shí)堿金屬對(duì)爐襯的侵蝕，并且得到的低堿尾礦可以用于水泥生產(chǎn)。如果碳基物料粉末的加入量過低，不利于實(shí)現(xiàn)堿的脫除和球團(tuán)內(nèi)鐵氧化物的還原，而碳基物料粉末的加入量過高，則生產(chǎn)成本會(huì)增加，并且影響球團(tuán)后續(xù)磨選分離，增大混合物料中的硫含量。

還原裝置200：根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，還原裝置200具有混合物料細(xì)粉入口201、還原氣通氣管道202、含堿煙氣出口203和脫堿物料出口204，其中，混合物料細(xì)粉入口201與混合物料細(xì)粉出口103相連，還原裝置用于將混合物料細(xì)粉在還原氣氛下進(jìn)行還原處理，得到含堿爐氣和脫堿物料。由此，在還原處理過程中，赤泥中的鐵氧化物在還原氣氛中被還原，而大量堿金屬在煤粉的還原氣氛下?lián)]發(fā)而逸出進(jìn)入煙氣中，使球團(tuán)中堿金屬含量減少。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，還原裝置200為管式焙燒爐。由此，直接利用粉料即可還原處理，無需將原料進(jìn)行造球成型處理，節(jié)省處理步驟，并且，管式焙燒爐的還原效率高，脫堿效果好。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，還原氣含有一氧化碳，且一氧化碳體積分?jǐn)?shù)大于50％。由此，還原氣中一氧化碳的濃度適宜，不僅促進(jìn)還原反應(yīng)進(jìn)行，而且有效避免還原得到的金屬鐵被二次氧化。

根據(jù)本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，還原處理的溫度為800-1150攝氏度，時(shí)間為4-6小時(shí)，其中，需要說明的是，還原處理的溫度是逐漸升溫的過程，當(dāng)反應(yīng)溫度由800攝氏度逐漸升高到1150攝氏度，不僅鐵氧化物的還原效果好，而且，可以有效脫除赤泥中的堿金屬。還原處理的溫度在1100℃以下，僅能實(shí)現(xiàn)鐵氧化物的還原，不能有效脫除赤泥中堿金屬，而溫度高于1150℃，容易引起物料軟熔，增加磨礦成本并造成管式爐內(nèi)爐襯的侵蝕。

冷卻裝置300：根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，冷卻裝置300具有脫堿物料入口301和冷卻物料出口302，其中，脫堿物料入口301與脫堿物料出口204相連，冷卻裝置300用于將脫堿物料進(jìn)行冷卻處理，得到冷卻物料。由此，熱態(tài)脫堿物料易于被二次氧化后，使磨選后鐵粉品位下降，將熱態(tài)脫堿物料進(jìn)行冷卻處理，有效避免脫堿物料在后續(xù)的磨礦磁選處理中二次氧化，鐵粉的品位更高。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，冷卻裝置為水冷套式冷卻裝置。由此，裝置的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，冷卻效果好，冷卻成本低。

磨礦磁選裝置400：根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該磨礦磁選裝置400具有冷卻物料入口401、鐵粉出口402和排渣口403，其中，冷卻物料入口401與冷卻物料出口302相連，該磨礦磁選裝置400將冷卻物料進(jìn)行磨礦磁選處理，得到鐵粉和尾渣。由此，對(duì)冷卻后的物料進(jìn)行磨礦磁選處理，可以有效降低鐵粉中的硫含量。

根據(jù)本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，鐵粉的含硫量不大于0.05質(zhì)量％。由此，鐵粉的硫含量低，并且，本實(shí)用新型將脫堿物料先冷卻處理再磨礦磁選，實(shí)現(xiàn)低溫還原耦合磨礦磁選，不僅脫硫效果好，而且脫硫成本低。

根據(jù)本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，尾渣的堿金屬含量不高于0.5質(zhì)量％。由此，本實(shí)用新型實(shí)施例的系統(tǒng)脫堿效果好，尾渣中堿金屬含量低，從而，尾渣可用于生產(chǎn)水泥，實(shí)現(xiàn)廢物利用。

根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的從赤泥中回收鐵的系統(tǒng)，通過細(xì)磨裝置對(duì)原料進(jìn)行細(xì)磨處理和潤(rùn)磨處理有效控制粉料粒度，使粉料充分混勻磨細(xì)，而還原裝置具有還原氣通氣管道，使原料在還原性氣氛和低溫條件下進(jìn)行還原處理，實(shí)現(xiàn)赤泥粉料中鐵氧化物還原和堿金屬還原脫除，從而，有效地解決赤泥火法脫堿率低和能耗高的問題。并且針對(duì)煤基直接還原鐵中硫含量高的特點(diǎn)，將脫堿物料經(jīng)冷卻裝置冷卻后再經(jīng)磨礦磁選裝置進(jìn)行磨礦磁選，產(chǎn)出低硫含量的金屬鐵粉，從而，有效解決了現(xiàn)有工藝中赤泥鐵粉中硫含量過高的技術(shù)難題。由此，利用本實(shí)用新型的系統(tǒng)從赤泥中回收鐵，系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，成本低，鐵的回收率高，回收得到的鐵粉的鐵的品位高，硫的含量低，并且尾礦的堿含量低，可用于生產(chǎn)水泥。

從赤泥中回收鐵的方法

為了便于理解前述的從赤泥中回收鐵的系統(tǒng)，在此提供了一種利用前述系統(tǒng)從赤泥中回收鐵的方法。參考圖1，根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，對(duì)從赤泥中回收鐵的方法進(jìn)行解釋說明，該方法包括：

S100細(xì)磨處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將赤泥粉末和碳基物料粉末分別利用細(xì)磨裝置進(jìn)行細(xì)磨處理，然后進(jìn)行潤(rùn)磨處理，得到均勻的混合物料細(xì)粉，其中，混合物料細(xì)粉中，粒度不大于0.02mm的混合物料細(xì)粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不低于90％。由此，通過將原料磨細(xì)可有效增大物料的接觸面積，混合物料細(xì)粉混勻后再次磨細(xì)至粒度不大于0.02mm的混合物料細(xì)粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不低于90％，可使混合物料的比表面積達(dá)到80m²/g以上，使赤泥內(nèi)部晶格堿與碳基物料粉末充分接觸，促進(jìn)鈉的還原揮發(fā)，并有利于在低溫條件下實(shí)現(xiàn)低價(jià)鐵氧化物的還原。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，赤泥粉末中，粒度不大于0.043mm的所述赤泥粉末的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不低于85％。由此，赤泥粉末的粒度小，便于通過潤(rùn)磨處理得到混合物料細(xì)粉，其中，粒度不大于0.02mm的混合物料細(xì)粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不低于90％。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，碳基物料粉末中，粒度不大于0.043mm的所述碳基物料粉末的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不低于85％。由此，碳基物料粉末的粒度小，便于通過潤(rùn)磨處理得到混合物料細(xì)粉，其中，粒度不大于0.02mm的混合物料細(xì)粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不低于90％。

根據(jù)本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，赤泥粉末和碳基物料粉末按質(zhì)量比為1：(0.15-0.4)進(jìn)行所述潤(rùn)磨處理。由此，不僅鐵氧化物的還原效果好，而且，有利于球團(tuán)內(nèi)堿金屬的還原揮發(fā)，進(jìn)而，堿金屬的脫除率高，金屬化球團(tuán)的堿金屬含量低，有效緩解金屬化球團(tuán)后續(xù)冶煉時(shí)堿金屬對(duì)爐襯的侵蝕，并且得到的低堿尾礦可以用于水泥生產(chǎn)。如果碳基物料粉末的加入量過低，不利于實(shí)現(xiàn)堿的脫除和球團(tuán)內(nèi)鐵氧化物的還原，而碳基物料粉末的加入量過高，則生產(chǎn)成本會(huì)增加，并且影響球團(tuán)后續(xù)磨選分離，增大混合物料中的硫含量。

S200還原處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，還原裝置將混合物料細(xì)粉在還原氣氛下進(jìn)行還原處理，得到含堿爐氣和脫堿物料。由此，在還原處理過程中，赤泥中的鐵氧化物在還原氣氛中被還原，而大量堿金屬在煤粉的還原氣氛下?lián)]發(fā)而逸出進(jìn)入煙氣中，使球團(tuán)中堿金屬含量減少。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，還原氣含有一氧化碳，且一氧化碳體積分?jǐn)?shù)大于50％。由此，還原氣中一氧化碳的濃度適宜，不僅促進(jìn)還原反應(yīng)進(jìn)行，而且有效避免還原得到的金屬鐵被二次氧化。

根據(jù)本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，還原處理的溫度為800-1150攝氏度，時(shí)間為4-6小時(shí)，其中，需要說明的是，還原處理的溫度是逐漸升溫的過程，當(dāng)反應(yīng)溫度由800攝氏度逐漸升高到1150攝氏度，不僅鐵氧化物的還原效果好，而且，可以有效脫除赤泥中的堿金屬。還原處理的溫度在1100℃以下，僅能實(shí)現(xiàn)鐵氧化物的還原，不能有效脫除赤泥中堿金屬，而溫度高于1150℃，容易引起物料軟熔，增加磨礦成本并造成管式爐內(nèi)爐襯的侵蝕。

S300冷卻處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，冷卻裝置將脫堿物料進(jìn)行冷卻處理，得到冷卻物料。由此，熱態(tài)脫堿物料易于被二次氧化后，使磨選后鐵粉品位下降，將熱態(tài)脫堿物料進(jìn)行冷卻處理，有效避免脫堿物料在后續(xù)的磨礦磁選處理中二次氧化，鐵粉的品位更高。根據(jù)本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，利用水冷套式冷卻裝置進(jìn)行該冷卻處理。由此，冷卻效果好，冷卻成本低。

S400磨礦磁選處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，磨礦磁選裝置將冷卻物料進(jìn)行磨礦磁選處理，得到鐵粉和尾渣。由此，對(duì)冷卻后的物料進(jìn)行磨礦磁選處理，可以有效降低鐵粉中的硫含量。

根據(jù)本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，鐵粉的含硫量不大于0.05質(zhì)量％。由此，鐵粉的硫含量低，并且，本實(shí)用新型將脫堿物料先冷卻處理再磨礦磁選，實(shí)現(xiàn)低溫還原耦合磨礦磁選，不僅脫硫效果好，而且脫硫成本低。

根據(jù)本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，尾渣的堿金屬含量不高于0.5質(zhì)量％。由此，本實(shí)用新型實(shí)施例的方法脫堿效果好，尾渣中堿金屬含量低，從而，尾渣可用于生產(chǎn)水泥，實(shí)現(xiàn)廢物利用。

根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的從赤泥中回收鐵的方法，通過細(xì)磨處理和潤(rùn)磨處理有效控制粉料粒度，使粉料充分混勻磨細(xì)，并在還原性氣氛和低溫條件下進(jìn)行還原處理，實(shí)現(xiàn)赤泥粉料中鐵氧化物還原和堿金屬還原脫除，從而，有效地解決赤泥火法脫堿率低和能耗高的問題。并且針對(duì)煤基直接還原鐵中硫含量高的特點(diǎn)，將脫堿物料進(jìn)行冷卻處理后再磨礦磁選，產(chǎn)出低硫含量的金屬鐵粉，從而，有效解決了現(xiàn)有工藝中赤泥鐵粉中硫含量過高的技術(shù)難題。由此，利用本實(shí)用新型的方法從赤泥中回收鐵，工藝流程簡(jiǎn)單，成本低，鐵的回收率高，回收得到的鐵粉的鐵的品位高，硫的含量低，并且尾礦的堿含量低，可用于生產(chǎn)水泥。

下面參考具體實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行說明，需要說明的是，這些實(shí)施例僅僅是說明性的，而不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。

實(shí)施例1

利用本實(shí)用新型實(shí)施例的方法，以煤粉為還原劑，從赤泥中回收鐵，具體步驟如下：

(1)將赤泥和還原劑細(xì)磨至-0.043mm占85％，以赤泥為100重量份計(jì)，配入25％的還原劑，重新將物料進(jìn)行細(xì)磨，要求磨細(xì)粒度為-0.043mm占90％。

(2)將步驟(1)得到的混合粉料放置于管式焙燒爐內(nèi)進(jìn)行還原，還原爐內(nèi)的初始溫度為800℃，經(jīng)過兩小時(shí)升溫升到1100℃，爐內(nèi)通入含CO和N2的還原氣，其中CO濃度為50％。保溫3h之后，取出還原粉料。

(3)將還原粉料進(jìn)行間接水冷。

(4)將步驟(3)水冷后的還原粉料進(jìn)行磨礦磁選，磨礦時(shí)間為5min，得到TFe為91.1％、硫含量為0.04％的金屬鐵粉，尾渣中Na₂O含量為0.89％。由此，利用本實(shí)用新型實(shí)施例的方法回收得到的鐵粉的鐵的品位高，硫的含量低，并且尾礦的堿含量低，可用于生產(chǎn)水泥。

實(shí)施例2

利用本實(shí)用新型實(shí)施例的方法，以煤粉為還原劑，從赤泥中回收鐵，具體步驟如下：

(1)將赤泥、還原劑細(xì)磨至-0.043mm占90％，以赤泥為100重量份計(jì)，配入25％的還原劑，重新將物料進(jìn)行細(xì)磨，要求磨細(xì)粒度為-0.043mm占95％。

(2)將步驟(1)得到的混合粉料放置于管式焙燒爐內(nèi)進(jìn)行還原，還原爐內(nèi)的初始溫度為800℃，經(jīng)過兩小時(shí)升溫升到1150℃，爐內(nèi)通入含CO和N₂的還原氣，其中CO濃度為50％。保溫3h之后，取出還原粉料。

(3)將還原粉料進(jìn)行間接水冷。

(4)將步驟(3)水冷后的還原粉料進(jìn)行磨礦磁選，磨礦時(shí)間為5min，得到TFe為92.2％、S為0.04％的金屬鐵粉，尾渣中Na2O含量為0.67％。由此，利用本實(shí)用新型實(shí)施例的方法回收得到的鐵粉的鐵的品位高，硫的含量低，并且尾礦的堿含量低，可用于生產(chǎn)水泥。

實(shí)施例3

利用本實(shí)用新型實(shí)施例的方法，以煤粉為還原劑，從赤泥中回收鐵，具體步驟如下：

(1)將赤泥、還原劑細(xì)磨至-0.043mm占90％，以赤泥為100重量份計(jì)，配入25％的還原劑，重新將物料進(jìn)行細(xì)磨，要求磨細(xì)粒度為-0.043mm占95％。

(2)將步驟(1)得到的混合粉料放置于管式焙燒爐內(nèi)進(jìn)行還原，還原爐內(nèi)的初始溫度為800℃，經(jīng)過兩小時(shí)升溫升到1150℃，爐內(nèi)通入含CO和N₂的還原氣，其中CO濃度為30％。保溫3h之后，取出還原粉料。

(3)將還原粉料進(jìn)行間接水冷。

(4)將步驟(3)水冷后的還原粉料進(jìn)行磨礦磁選，磨礦時(shí)間為5min，得到TFe為90.2％、S為0.06％的金屬鐵粉，尾渣中Na2O含量為0.65％。由此，利用本實(shí)用新型實(shí)施例的方法回收得到的鐵粉的鐵的品位高，硫的含量低，并且尾礦的堿含量低，可用于生產(chǎn)水泥。

實(shí)施例4

利用本實(shí)用新型實(shí)施例的方法，以煤粉為還原劑，從赤泥中回收鐵，具體步驟如下：

(1)將赤泥、還原劑細(xì)磨至-0.043mm占90％，以赤泥為100重量份計(jì)，配入15％的還原劑，重新將物料進(jìn)行細(xì)磨，要求磨細(xì)粒度為-0.043mm占95％。

(2)將步驟(1)得到的混合粉料放置于管式焙燒爐內(nèi)進(jìn)行還原，還原爐內(nèi)的初始溫度為800℃，經(jīng)過兩小時(shí)升溫升到1100℃，爐內(nèi)通入含CO和N2的還原氣，其中CO濃度為70％。保溫3h之后，取出還原粉料。

(3)將還原粉料進(jìn)行間接水冷。

(4)將步驟(3)水冷后的還原粉料進(jìn)行磨礦磁選，磨礦時(shí)間為5min，得到TFe為93.05％、S為0.03％的金屬鐵粉，尾渣中Na₂O含量為0.33％。由此，利用本實(shí)用新型實(shí)施例的方法回收得到的鐵粉的鐵的品位高，硫的含量低，并且尾礦的堿含量低，可用于生產(chǎn)水泥。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本實(shí)用新型的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對(duì)上述術(shù)語的示意性表述不一定指的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任何的一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。

盡管已經(jīng)示出和描述了本實(shí)用新型的實(shí)施例，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員可以理解：在不脫離本實(shí)用新型的原理和宗旨的情況下可以對(duì)這些實(shí)施例進(jìn)行多種變化、修改、替換和變型，本實(shí)用新型的范圍由權(quán)利要求及其等同物限定。