本實用新型涉及鋁合金輪轂鑄造領(lǐng)域，具體涉及一種中高壓鋁合金輪轂壓鑄模具。

背景技術(shù)：

輪轂是車輛用于連接輪胎與軸的部件，從制造工藝上可以分為整體鑄造式、整體鍛造式和復(fù)合式三種，其中整體鑄造式輪轂以成本低的優(yōu)勢，占據(jù)了輪轂總生產(chǎn)量的90%左右。整體鑄造式輪轂的制造過程是，將鋁水即液態(tài)鋁合金澆注進模具的型腔，待鋁水凝固形成輪轂毛坯后脫模冷卻，再進行去毛刺、打磨、表面處理等精加工得到輪轂成品；根據(jù)鋁水澆注工藝的不同，分為重力鑄造和壓力鑄造；輪轂的結(jié)構(gòu)是由輪輞和輪輻組成的筒形，為便于脫模，其鑄造模具普遍采用上模、下模和側(cè)模組合形成轂鑄造型腔，壓力鑄造在鋁水澆注進模具后需要保持一定的壓力，型腔的密封性越好，耐壓值越高，所鑄造出的輪轂品質(zhì)越好；目前有一種鋁合金輪轂壓鑄模具，包括組合后形成輪轂鑄造型腔的下模、邊模和上模，所述邊模為截頂圓錐形，所述邊模外壁連接有鎖模套，所述邊模與下模、上模相接處分別設(shè)有咬合機構(gòu)；通過咬合機構(gòu)使合模后的邊模、下模和上模形成一個整體，避免出現(xiàn)炸膛現(xiàn)象，鎖模套施加的壓力越大，模具各部件組合的越緊密，降低壓力控制難度，提高型腔壓力，大幅減少鑄造飛邊，從而降低輪轂鑄造過程中產(chǎn)生的廢料量，有效降低輪轂制作成本，但是其邊模仍采用低壓鑄造模具的4片式，組成邊模的弧形部之間有4條邊縫，隨著壓力的逐漸升高，型腔漏氣的風險越來越大，因此限制了型腔的壓力，而且由于有4片弧形部，模具加工難度較大，用于生產(chǎn)輪轂時的操作較為復(fù)雜。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型要解決的技術(shù)問題是提供一種中高壓鋁合金輪轂壓鑄模具，可以解決現(xiàn)有鋁合金輪轂壓鑄模具采用4片弧形部組成邊模，導(dǎo)致限制了型腔的壓力，以及模具加工難度較大、操作較為復(fù)雜問題。

本實用新型通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)：

一種中高壓鋁合金輪轂壓鑄模具，包括組合后形成輪轂鑄造型腔的下模、邊模和上模，所述邊模為截頂圓錐形，所述邊模外壁連接有鎖模套，所述邊模與下模、上模相接處分別設(shè)有咬合機構(gòu)，所述邊模由兩段弧形部對接組成。

本實用新型的進一步方案是，所述咬合機構(gòu)包括設(shè)置于下模和上模外壁的凸起和/或凹槽，以及邊模內(nèi)壁上部和下部的凹槽和/或凸起，所述凸起和凹槽咬合配合。

本實用新型的進一步方案是，所述下模和上模上的凸起和/或凹槽至少設(shè)有一道。

本實用新型的進一步方案是，所述下模安裝在下模板上，組成邊模的弧形部下端滑動連接于下模板。

本實用新型的進一步方案是，所述弧形部下端和下模板表面分別設(shè)有相互配合的滑塊和滑槽。

本實用新型的進一步方案是，所述鎖模套內(nèi)徑介于邊模外壁的大端外徑和小端外徑之間，其內(nèi)壁設(shè)有與邊模外壁相同的錐度。

本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點在于：

采用兩段弧形部對接組成邊模，弧形部數(shù)量和邊縫數(shù)量減少一倍，大幅降低型腔漏氣的風險，有效提高型腔的壓力，進而提高制造出的輪轂品質(zhì)，而且模具加工難度降低、操作簡單。

附圖說明

圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

如圖1所示的一種中高壓鋁合金輪轂壓鑄模具，包括組合后形成輪轂鑄造型腔的下模2、邊模3和上模4，所述邊模3由兩段弧度相同的弧形部對接組成，所述下模2安裝在下模板1上，組成邊模3的弧形部下端和下模板1表面分別設(shè)有相互配合的滑塊和滑槽；所述邊模3為截頂圓錐形，所述邊模3外壁連接有鎖模套5，所述鎖模套5內(nèi)徑介于邊模3外壁的大端外徑和小端外徑之間，其內(nèi)壁設(shè)有與邊模3外壁相同的錐度；所述邊模3與下模2、上模4相接處分別設(shè)有咬合機構(gòu)6，所述咬合機構(gòu)6包括設(shè)置于下模2和上模4外壁的至少一道凸起和/或凹槽，以及邊模3內(nèi)壁上部和下部的至少一道凹槽和/或凸起，所述凸起和凹槽咬合配合，所述凸起和凹槽的橫斷面為圓弧形、三角形、矩形、梯形或不規(guī)則的異形。