本實(shí)用新型屬于能源與冶金領(lǐng)域，具體而言，涉及處理鐵礬渣的系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

鐵礬渣屬于濕法煉鋅過(guò)程中產(chǎn)生的一種浸出渣，鋅冶煉采用的工藝一般為“焙燒-浸出-凈化-電積”，在濕法煉鋅廠中45％的中浸渣采用熱酸浸出-鐵釩除鐵處理，其他55％采用回轉(zhuǎn)窯焙燒處理。鐵礬渣屬于濕法煉鋅過(guò)程中“熱酸浸出-鐵釩除鐵處理(沉釩)”沉釩工序過(guò)程中產(chǎn)生的一種尾渣，即把鋅浸出液中鐵元素選擇性的形成沉淀，從而達(dá)到鐵和鋅分離的目的。其主要成分為鐵釩，分子式可寫為NaFe₃(SO₄)₂(OH)₆，全硫含量大于12％，結(jié)晶水高達(dá)10％。該種濕法煉鋅工藝鋅浸出率高于98％，工藝設(shè)備投資小，但是工藝產(chǎn)生的鐵礬渣中含有較多的可溶性硫酸鹽及重金屬離子、還有稀散貴金屬，需要建設(shè)防滲渣場(chǎng)堆存，存在很大的環(huán)境安全隱患。并且由于鐵礬的分解溫度較高，賦存的貴金屬Ag也無(wú)法通過(guò)常規(guī)的浸出工藝或采用浮選工藝進(jìn)行回收，均不能有效提取渣中的鐵、鋅和其他有價(jià)貴金屬。因此要綜合回收鐵礬渣中鐵、鉛、鋅、銀等元素，一般需要采用火法和較長(zhǎng)的浸出法進(jìn)行回收，浮選法不能直接應(yīng)用于鐵礬渣的綜合回收。由于鉛、鋅含量低，火法處理沒(méi)有經(jīng)濟(jì)效益。大量渣處于堆存狀態(tài)。

因此現(xiàn)有技術(shù)存在著鐵釩渣揮發(fā)后得到的粉塵中硫含量高、經(jīng)濟(jì)效益差、火法能耗高的缺點(diǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問(wèn)題之一。為此，本實(shí)用新型的一個(gè)目的在于提出處理鐵礬渣的系統(tǒng)，利用該系統(tǒng)采用分區(qū)式輻射管環(huán)形爐對(duì)鐵礬渣進(jìn)行處理，通過(guò)控制溫度區(qū)間和還原氣氛可首先實(shí)現(xiàn)鐵礬渣中鐵釩的分解，然后再進(jìn)行鉛、鋅的還原，從而分別收集得到含有硫氧化物的煙氣和含鉛鋅的煙塵。鐵經(jīng)過(guò)充分還原后可磨選磁選處理得到高品位的鐵精粉。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)方面，本實(shí)用新型提出了一種處理鐵礬渣的系統(tǒng)，包括：

混合裝置，所述混合裝置具有鐵礬渣入口、還原劑入口、添加劑入口和濕物料出口；

環(huán)形爐，所述具有加料區(qū)、烘干區(qū)、分解區(qū)、還原區(qū)和出料區(qū)，其中，所述烘干區(qū)、所述分解區(qū)和所述還原區(qū)內(nèi)均設(shè)置有燃?xì)廨椛涔埽龊娓蓞^(qū)與所述分解區(qū)之間和所述分解區(qū)與所述還原區(qū)之間均設(shè)置有隔墻，所述加料區(qū)具有物料入口，所述出料區(qū)具有還原產(chǎn)物出口，所述烘干區(qū)具有水蒸氣出口，與所述水蒸氣出口相連設(shè)置有第一煙道，所述分解區(qū)具有第一煙塵出口，與所述煙氣出口相連設(shè)置有第二煙道，所述還原區(qū)具有第二煙塵出口，與所述第二煙塵出口相連設(shè)置有第三煙道，所述物料入口與所述濕物料出口相連；

球磨磁選裝置，所述球磨磁選裝置具有還原產(chǎn)物入口、金屬鐵粉出口和尾礦出口，所述還原產(chǎn)物入口與所述還原產(chǎn)物出口相連。

在本實(shí)用新型中，所述第一煙道適于排出和收集所述烘干區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的水蒸氣，所述第二煙道適于排出和收集所述分解區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的含有硫氧化物的煙氣，所述第三煙道適于排出和收集所述還原區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的含有鉛、鋅的煙塵。

在本實(shí)用新型中，所述環(huán)形爐內(nèi)的燃?xì)廨椛涔転樾顭崾饺細(xì)廨椛涔堋?/p>

附圖說(shuō)明

圖1是根據(jù)本實(shí)用新型一個(gè)實(shí)施例的處理鐵礬渣系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是根據(jù)本實(shí)用新型一個(gè)實(shí)施例的處理鐵礬渣方法的流程圖。

圖3是根據(jù)本實(shí)用新型另一個(gè)實(shí)施例的處理鐵礬渣方法的流程圖。

具體實(shí)施方式

下面詳細(xì)描述本實(shí)用新型的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過(guò)參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本實(shí)用新型，而不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)方面，本實(shí)用新型提出了一種處理鐵礬渣的系統(tǒng)，下面參考圖1詳細(xì)描述鐵礬渣的處理系統(tǒng)。

根據(jù)本實(shí)用新型具體實(shí)施例的處理鐵礬渣的系統(tǒng)包括：混合裝置100，環(huán)形爐200，球磨磁選裝置300，

其中，混合裝置100具有鐵礬渣入口110、還原劑入口120、添加劑入口130和濕物料出口140；

環(huán)形爐200具有加料區(qū)210、烘干區(qū)220、分解區(qū)230、還原區(qū)240和出料區(qū)250，其中，烘干區(qū)220、分解區(qū)230和還原區(qū)240內(nèi)均設(shè)置有燃?xì)廨椛涔?60，烘干區(qū)220與分解區(qū)230之間和分解區(qū)230與還原區(qū)240之間均設(shè)置有隔墻270，加料區(qū)210具有物料入口211，出料區(qū)250具有還原產(chǎn)物出口251，烘干區(qū)220具有水蒸氣出口221，與水蒸氣出口221相連設(shè)置有第一煙道222，分解區(qū)230具有第一煙塵出口231，與煙氣出口231相連設(shè)置有第二煙道232，還原區(qū)240具有第二煙塵出口241，與第二煙塵出口241相連設(shè)置有第三煙道242，物料入口211與濕物料出口140相連；

球磨磁選裝置300具有還原產(chǎn)物入口310、金屬鐵粉出口320和尾礦出口330，還原產(chǎn)物入口310與還原產(chǎn)物出口251相連。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，通過(guò)采用上述處理鐵礬渣的系統(tǒng)具體可以按照下列步驟處理鐵礬渣：

(1)在混合裝置100內(nèi)將含水的鐵礬渣、還原劑和添加劑進(jìn)行混合，以便得到濕混和物料.

(2)將濕混和物料在環(huán)形爐200內(nèi)進(jìn)行處理，具體地，使?jié)窕旌臀锪显诤娓蓞^(qū)220內(nèi)進(jìn)行烘干處理，得到干燥物料，烘干處理產(chǎn)生水蒸氣由第一煙道222排出并回收；使干燥物料在分解區(qū)230進(jìn)行分解處理，得到分解產(chǎn)物，分解處理產(chǎn)生的含有硫氧化物的煙氣由第二煙道232排出并收集；使分解產(chǎn)物在還原區(qū)240內(nèi)進(jìn)行還原處理，得到還原產(chǎn)物，還原處理產(chǎn)生的含有鉛、鋅的煙塵由第三煙道242排出并收集。

(3)將還原產(chǎn)物在球磨和磁選裝置300內(nèi)進(jìn)行球磨和磁選處理，以便得到金屬鐵粉和尾礦。

采用上述處理鐵礬渣的系統(tǒng)對(duì)鐵礬渣進(jìn)行處理，首先，混合后的濕物料可以直接入環(huán)形爐，不僅減少了壓塊工序，同時(shí)還省去了烘干設(shè)備。其次，采用燃?xì)廨椛涔艽嫘顭崾綗斐ㄑ嫒紵绞阶鳛榄h(huán)形爐的加熱熱源，可以防止燒嘴受高含塵量煙塵堵塞，同時(shí)實(shí)現(xiàn)節(jié)能、防止二次氧化。另外，對(duì)環(huán)形爐設(shè)置了五區(qū)、三個(gè)煙道，實(shí)現(xiàn)爐料中水蒸氣、硫氧化物、含鉛鋅煙塵的分別獨(dú)立排放或收集，減少設(shè)備侵蝕和氧化鋅粉塵污染，降低了含鋅粉塵中水含量、硫含量從而實(shí)現(xiàn)低溫布袋收塵，減少布袋成本和布袋消耗。由此，經(jīng)還原區(qū)后的還原產(chǎn)物的金屬化率可達(dá)到90％以上，鉛、鋅揮發(fā)率達(dá)到98％以上。

下面參考圖2-3詳細(xì)描述本實(shí)用新型具體實(shí)施例的利用處理鐵礬渣系統(tǒng)處理鐵礬渣的具體實(shí)施方法。

S100：鐵礬渣預(yù)處理

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，將含水的鐵礬渣、還原劑和添加劑在混合裝置100內(nèi)進(jìn)行混合，以便得到濕混和物料。由此對(duì)鐵礬渣進(jìn)行預(yù)處理，以便于后續(xù)的環(huán)形爐內(nèi)的處理。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，待處理的鐵釩渣為高壓酸浸鋅浸出渣，其中硫含量為12～14％，鉛含量為2～4％，鋅含量為3～6％，鐵含量為22～25％。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，還原劑可以為蘭炭，并且還原劑的平均粒徑為1-3mm。由此采用蘭炭作為還原劑，可保證在環(huán)形爐內(nèi)的烘干區(qū)與分解區(qū)內(nèi)不產(chǎn)生還原性氣氛，進(jìn)而還原劑的利用率和保證還原區(qū)內(nèi)充足的還原氣氛，進(jìn)而提高還原區(qū)內(nèi)鐵、鉛、鋅氧化物的還原率。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，添加劑為碳酸鈉和/或硫酸鈉。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過(guò)添加上述添加劑可顯著促進(jìn)鐵氧化物的還原以及鉛、鋅氧化物的還原和揮發(fā)。進(jìn)而提高鐵、鉛、鋅的回收率。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，鐵釩渣、還原劑和添加劑的質(zhì)量比為100：20-40：3-8。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若還原劑和添加劑的添加配比過(guò)大增加還原劑成本，容易引起物料軟熔和粉化，添加劑質(zhì)量比過(guò)小則不利于鐵氧化物的還原聚集，以及鉛、鋅氧化物的還原和揮發(fā)，因此，采用上述配比可以顯著促進(jìn)鐵氧化物的還原，以及鉛、鋅氧化物的還原和揮發(fā)，進(jìn)而提高鐵、鉛、鋅的回收率。

S200：環(huán)形爐內(nèi)輻射管直接還原處理

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，將濕混和物料在環(huán)形爐200內(nèi)進(jìn)行處理，具體地，使?jié)窕旌臀锪显诤娓蓞^(qū)220內(nèi)進(jìn)行烘干處理，得到干燥物料，烘干處理產(chǎn)生水蒸氣由第一煙道222排出并回收；使干燥物料在分解區(qū)230進(jìn)行分解處理，得到分解產(chǎn)物，分解處理產(chǎn)生的含有硫氧化物的煙氣由第二煙道232排出并收集；使分解產(chǎn)物在還原區(qū)240內(nèi)進(jìn)行還原處理，得到還原產(chǎn)物，還原處理產(chǎn)生的含有鉛、鋅的煙塵由第三煙道242排出并收集。

由此，將濕混和物料在環(huán)形爐內(nèi)進(jìn)行處理，采用振動(dòng)布料機(jī)將濕混和物料加入到環(huán)形爐爐底，鋪料厚度為100～200mm。厚度過(guò)低，產(chǎn)量較低，厚度過(guò)大，不利于烘干和脫硫以及物料的分解。鋪料完成后在環(huán)形爐內(nèi)處理的過(guò)程包括烘干處理、分解處理和還原處理。具體地：

首先，使?jié)窕旌臀锪显诤娓蓞^(qū)內(nèi)進(jìn)行烘干處理，得到干燥物料，烘干處理產(chǎn)生水蒸氣由第一煙道排出并回收。由此，在烘干區(qū)內(nèi)主要完成對(duì)濕混和物料的烘干處理。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，烘干區(qū)內(nèi)的溫度可以為300-600℃，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，溫度過(guò)低，起不到快速烘干的作用，溫度過(guò)高會(huì)引起鐵釩物相的分解。由此控制溫度為300-600℃可以有效地對(duì)濕混和物料進(jìn)行烘干處理，提高烘干效率。并且烘干處理產(chǎn)生水蒸氣由第一煙道排出可以經(jīng)冷凝系統(tǒng)進(jìn)行回收。

其次，使干燥物料在分解區(qū)進(jìn)行分解處理，得到分解產(chǎn)物，分解處理產(chǎn)生的含有硫氧化物的煙氣由第二煙道排出并收集。由此在分解區(qū)只要實(shí)現(xiàn)鐵釩物相分解得到的硫氧化物。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，分解區(qū)內(nèi)的溫度可以為600-800℃。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若溫度過(guò)高，鉛鋅硫酸鹽會(huì)發(fā)生分解和還原；若溫度過(guò)低則不能實(shí)現(xiàn)有效的脫硫效率。硫氧化物主要是指三氧化硫和二氧化硫。由此分解區(qū)內(nèi)溫度控制600-800℃，可以使得鐵釩物相發(fā)生有效充分地分解，得到的硫氧化物。根據(jù)本實(shí)用新型的具體示例，分解處理產(chǎn)生的含有硫氧化物的煙氣由第二煙道排出并收集。第二煙道中收集得到的含有硫氧化物的煙氣可以經(jīng)凈化后進(jìn)入制酸工藝。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，分解區(qū)分別與還原區(qū)和烘干區(qū)之間均設(shè)置擋墻，由此可以進(jìn)一步防止硫氧化物和水蒸氣進(jìn)入還原區(qū)內(nèi)。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，分解區(qū)內(nèi)可燃?xì)怏w中CO的濃度均低于5000ppm，由此可以保證弱的還原性氣氛，鐵釩物質(zhì)快速分解揮發(fā)出含硫氣體，CO濃度過(guò)高會(huì)發(fā)生鐵、鉛、鋅氧化物被過(guò)量的CO氣體提前還原的現(xiàn)象，進(jìn)而同時(shí)與硫化合物發(fā)生交互反應(yīng)，生成硫化物，無(wú)法與分解產(chǎn)生的硫氧化物分離開，影響產(chǎn)品質(zhì)量。

最后，使分解產(chǎn)物在還原區(qū)內(nèi)進(jìn)行還原處理，得到還原產(chǎn)物，還原處理產(chǎn)生的含有鉛、鋅的煙塵由第三煙道排出并收集。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，還原區(qū)內(nèi)的溫度為900-1100℃，在該溫度下，可利用含碳物料的自還原反應(yīng)，將渣中鉛、鋅氧化物還原成鉛、鋅單質(zhì)，揮發(fā)進(jìn)入煙道中(還原區(qū)內(nèi)單獨(dú)設(shè)置第三煙道，在煙道中再次被氧化成氧化鉛和氧化鋅處于高溫含塵煙塵中。還原區(qū)內(nèi)含塵煙氣中水蒸氣含量小于2％，經(jīng)過(guò)換熱器、摻冷風(fēng)降低到150℃進(jìn)入布袋收塵器回收氧化鋅粉塵，可采用低溫布袋收塵。如果溫度過(guò)低，不能實(shí)現(xiàn)鉛鋅、鐵氧化物的還原。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，經(jīng)過(guò)還原區(qū)后的還原產(chǎn)物由出料區(qū)內(nèi)的出料裝置排出爐外，還原后金屬化球中鉛、鋅含量低于0.1％，金屬化率大于85％。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，還原區(qū)內(nèi)還原性氣氛中CO濃度高于20000ppm。由此可以充分地對(duì)鉛鋅、鐵氧化物進(jìn)行還原，進(jìn)而提高還原產(chǎn)物的金屬化率，以及鉛鋅的脫除率。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，環(huán)形爐的烘干區(qū)、分解區(qū)和還原區(qū)均單獨(dú)設(shè)置煙道，第一煙道222適于排出和收集烘干區(qū)220內(nèi)產(chǎn)生的水蒸氣，第二煙道232適于排出和收集分解區(qū)230內(nèi)產(chǎn)生的含有硫氧化物的煙氣，第三煙道242適于排出和收集還原區(qū)240內(nèi)產(chǎn)生的含有鉛、鋅的煙塵。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，環(huán)形爐200內(nèi)的燃?xì)廨椛涔?60為蓄熱式燃?xì)廨椛涔堋?/p>

S300：球磨和磁選處理

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，將還原產(chǎn)物在球磨和磁選裝置300內(nèi)進(jìn)行球磨和磁選處理，以便得到金屬鐵粉和尾礦。

實(shí)施例1

將鐵礬渣(S含量為10～13％，鋅含量2～6％，鉛含量2～6％)與蘭炭、碳酸鈉進(jìn)行混合，混合比例為100:25:5。蘭炭粒度為1mm，鐵釩渣粒度為200目占90％以上?；旌虾笪锪现苯舆M(jìn)入振動(dòng)篩布料機(jī)，均勻的布入環(huán)形爐爐底，爐墻上部的蓄熱式輻射管對(duì)爐料進(jìn)行輻射傳熱，按照比例進(jìn)行配料，還原煤的配入量為鐵礬渣的8％，混勻后的物料通過(guò)布料裝置送入分段式還原爐內(nèi)。依次經(jīng)過(guò)烘干區(qū)、分解區(qū)、還原區(qū)、出料區(qū)。其中烘干區(qū)溫度設(shè)置為500℃±20℃，烘干區(qū)時(shí)間為10min。爐料中表水從12％降低到5％以下?；旌衔锪辖?jīng)過(guò)分解區(qū)，分解區(qū)溫度為720℃±20℃，分解區(qū)時(shí)間為30min，分解區(qū)內(nèi)硫脫除率可達(dá)70％以上。鐵釩渣中難揮發(fā)的結(jié)晶水蒸發(fā)為水蒸氣和鐵釩分解產(chǎn)生的硫氧化物蒸汽經(jīng)由煙道逸出，煙道中含硫氧化物的煙氣經(jīng)凈化后進(jìn)入制酸工藝。還原區(qū)內(nèi)溫度為1080℃，鉛、鋅硫酸鹽進(jìn)一步分解為氧化鉛、氧化鋅，氧化物被還原為單質(zhì)鋅、單質(zhì)鉛，在煙道中再次被氧化成氧化鉛和氧化鋅，含塵煙氣經(jīng)過(guò)換熱器、摻冷風(fēng)降低到150℃進(jìn)入布袋收塵器回收氧化鋅粉塵，由于煙塵中水蒸氣低，露點(diǎn)溫度低于150℃，可采用低溫布袋收塵。經(jīng)過(guò)還原區(qū)還原后，混合物料中鐵的金屬化率可達(dá)到88％以上，還原物料中鉛鋅含量小于0.05％。

實(shí)施例2

將鐵礬渣(S含量為10～13％，鋅含量2～6％，鉛含量2～6％)與蘭炭、碳酸鈉進(jìn)行混合，混合比例為100:25:5。蘭炭粒度為2mm以下，鐵釩渣粒度為200目占90％以上?；旌虾笪锪现苯舆M(jìn)入振動(dòng)篩布料機(jī)，均勻的布入環(huán)形爐爐底，爐墻上部的蓄熱式輻射管對(duì)爐料進(jìn)行輻射傳熱，按照比例進(jìn)行配料，還原煤的配入量為鐵礬渣的8％，混勻后的物料通過(guò)布料裝置送入分段式還原爐內(nèi)。依次經(jīng)過(guò)烘干區(qū)、分解區(qū)、還原區(qū)、出料區(qū)。其中烘干區(qū)溫度設(shè)置為600℃±20℃，烘干區(qū)時(shí)間為10min。爐料中表水從12％降低到4％以下。混合物料經(jīng)過(guò)分解區(qū)，分解區(qū)溫度為800℃，分解區(qū)時(shí)間為30min，分解區(qū)內(nèi)硫脫除率可達(dá)80％以上。鐵釩渣中難揮發(fā)的結(jié)晶水蒸發(fā)為水蒸氣和鐵釩分解產(chǎn)生的硫氧化物經(jīng)由煙道逸出，煙道中含硫氧化物的煙氣經(jīng)凈化后進(jìn)入制酸工藝。還原區(qū)內(nèi)溫度為1080℃，鉛、鋅硫酸鹽進(jìn)一步分解為氧化鉛、氧化鋅，氧化物被還原為單質(zhì)鋅、單質(zhì)鉛，在煙道中再次被氧化成氧化鉛和氧化鋅，含塵煙氣經(jīng)過(guò)換熱器、摻冷風(fēng)降低到150℃進(jìn)入布袋收塵器回收氧化鋅粉塵，由于煙塵中水蒸氣低，露點(diǎn)溫度低于150℃，可采用低溫布袋收塵。經(jīng)過(guò)還原區(qū)還原后，還原物料中鐵的金屬化率可達(dá)到88％以上，鉛鋅含量小于0.05％。

實(shí)施例3

將鐵礬渣(S含量為10～13％，鋅含量2～6％，鉛含量2～6％)與蘭炭、碳酸鈉進(jìn)行混合，混合比例為100:32:8。蘭炭粒度為3mm，鐵釩渣粒度為200目占90％以上?；旌虾笪锪辖?jīng)過(guò)壓球，制得含碳混合物料，直接進(jìn)入振動(dòng)篩布料機(jī)，均勻的布入環(huán)形爐爐底，爐墻上部的蓄熱式輻射管對(duì)爐料進(jìn)行輻射傳熱，按照比例進(jìn)行配料，還原煤的配入量為鐵礬渣的8％，混勻后的物料通過(guò)布料裝置送入分段式還原爐內(nèi)。依次經(jīng)過(guò)烘干區(qū)、分解區(qū)、還原區(qū)、出料區(qū)。其中烘干區(qū)溫度設(shè)置為600℃±20℃，烘干區(qū)時(shí)間為10min。爐料中表水從12％降低到4％以下?；旌衔锪戏纸鈪^(qū)，分解區(qū)溫度為800℃，分解區(qū)時(shí)間為30min，分解區(qū)內(nèi)硫脫除率可達(dá)80％以上。鐵釩渣中難揮發(fā)的結(jié)晶水蒸發(fā)為水蒸氣和鐵釩分解產(chǎn)生的硫氧化物蒸汽經(jīng)由煙道逸出，煙道中含硫氧化物的煙氣經(jīng)凈化后進(jìn)入制酸工藝。還原區(qū)內(nèi)溫度為1050℃，鉛、鋅硫酸鹽進(jìn)一步分解為氧化鉛、氧化鋅，氧化物被還原為單質(zhì)鋅、單質(zhì)鉛，在煙道中再次被氧化成氧化鉛和氧化鋅，含塵煙氣水含量小于1％，經(jīng)過(guò)換熱器、摻冷風(fēng)降低到150℃進(jìn)入布袋收塵器回收氧化鋅粉塵，由于煙塵中水蒸氣低，露點(diǎn)溫度低于150℃，可采用低溫布袋收塵。經(jīng)過(guò)還原區(qū)還原后，還原物料的金屬化率可達(dá)到92％以上，鉛鋅含量小于0.03％。

在本說(shuō)明書的描述中，參考術(shù)語(yǔ)“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本實(shí)用新型的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說(shuō)明書中，對(duì)上述術(shù)語(yǔ)的示意性表述不必針對(duì)的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說(shuō)明書中描述的不同實(shí)施例或示例以及不同實(shí)施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本實(shí)用新型的實(shí)施例，可以理解的是，上述實(shí)施例是示例性的，不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本實(shí)用新型的范圍內(nèi)可以對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。