本實用新型涉及熔模精鑄技術領域，尤其涉及鈦合金鑄造技術領域，具體涉及一種鈦合金機匣類蠟模的矯形工裝。

背景技術：

隨著航空鈦合金鑄造工藝的發(fā)展，鈦合金鑄造工藝水平不斷提升，同時鈦合金鑄件結構也越來越復雜，特別是鈦合金機匣類熔模精鑄件由原來的鑄造分體焊接到現(xiàn)在的整體成形鑄造鑄造，這種結構的機匣類鑄件的蠟膜由于收縮不一致會造成徑向圓不同心和橢圓度偏大的問題，該機匣類鑄件作為薄壁、結構剛性差、易變形的鑄件，其輪廓尺寸、支板位置度在蠟模很難控制到理想范圍內(nèi)，徑向圓尺寸的橢圓度達3.0，而且徑向圓存在不同心的現(xiàn)象；在之前生產(chǎn)車間沒有生產(chǎn)過類似結構的鑄件，所以在鑄件蠟模尺寸控制和胎膜設計方法上都沒有經(jīng)驗積累數(shù)據(jù)，導致生產(chǎn)后的成品鑄件存在變形量大、修復難度大、成本高、成本高、人力時間消耗大的問題。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型旨在提供一種鈦合金機匣類蠟模的矯形工裝，以解決機匣類鈦合金鑄件的蠟膜由于收縮不一致會造成徑向圓不同心和橢圓度偏大、變形量大、修復難度大、成本高、成本高、人力時間消耗大的問題。

本實用新型是通過如下技術方案予以實現(xiàn)的：

一種鈦合金機匣類蠟模的矯形工裝，包括固定機構和旋轉機構，所述固定機構包括圓形的上板和下板，所述下板中心固接有垂直布置的中心軸，所述上板套在該中心軸頂端，上板和下板兩側均安裝有支座，支座固定在上板和下板之間，所述上板和下板圓周邊緣插裝有若干螺栓組件，所述下板頂端開設有與蠟膜尺寸和形狀相匹配的限位槽。

所述旋轉機構包括底座，底座左右兩側頂部均固接有豎直布置的支架，支架頂端外側安裝有矩形的旋轉座，旋轉座頂端中部開有U形槽，所述支座中部插裝有與其相垂直的轉軸，轉軸外端穿過U形槽且轉軸端部通過螺母固定。

所述底座和支架均為矩形，且底座和支架均采用鋼材焊接而成。

所述支架兩側外壁固接有傾斜布置的加強筋。

所述底座底端四角均安裝有滾輪。

所述支座為工字形。

本實用新型的有益效果是：

與現(xiàn)有技術相比，本實用新型提供的鈦合金機匣類蠟模的矯形工裝，可將蠟膜安裝在上板和下板之間然后通過中心軸和外側的螺栓組件進行固定，此時蠟膜置于限位槽內(nèi)，能保證蠟模同軸度，即能進行蠟膜的矯形和修正，提高蠟模尺寸精度的同時還降低了蠟模人為碰壞的風險；此外，通過旋轉機構能實現(xiàn)蠟膜的任意角度翻轉，提高了矯正過程中的靈活性，有效提高了檢測和矯形的精度和效果。

附圖說明

圖1是本實用新型的立體結構圖；

圖中：1-底座，2-支架，3-上板，4-支座，5-旋轉座，6-轉軸，7-限位槽，8-中心軸，9-螺栓組件，10-下板，11-加強筋，12-滾輪。

具體實施方式

以下結合附圖對本實用新型的技術方案作進一步說明，但所要求的保護范圍并不局限于所述；

如圖1所示，本實用新型提供的鈦合金機匣類蠟模的矯形工裝，包括固定機構和旋轉機構，所述固定機構包括圓形的上板3和下板10，所述下板10中心固接有垂直布置的中心軸8，所述上板3套在該中心軸8頂端，上板3和下板10兩側均安裝有支座4，支座4固定在上板3和下板10之間，所述上板3和下板10圓周邊緣插裝有若干螺栓組件9，所述下板10頂端開設有與蠟膜尺寸和形狀相匹配的限位槽7。

所述旋轉機構包括底座1，底座1左右兩側頂部均固接有豎直布置的支架2，支架2頂端外側安裝有矩形的旋轉座5，旋轉座5頂端中部開有U形槽，所述支座4中部插裝有與其相垂直的轉軸6，轉軸6外端穿過U形槽且轉軸6端部通過螺母固定。

所述底座1和支架2均為矩形，且底座1和支架2均采用鋼材焊接而成，提高了剛性的同時還降低了成本。

為了避免支架2發(fā)生側向變形，所述支架2兩側外壁固接有傾斜布置的加強筋11。

為了提高本實用新型的使用靈活性，所述底座1底端四角均安裝有滾輪12。

所述支座4為工字形，其上下兩端分別與上板3和下板10相匹配。

使用時，松開所有螺栓組件9然后將上板3從中心軸8上拆卸下來，將需矯形的蠟膜從上方穿過中心軸8后套在下板10上，并調(diào)整蠟膜的位置使其邊緣落入下板10頂部的限位槽7內(nèi)，然后重新將上板3套在中心軸8上并調(diào)整上板3的位置，使上板3邊緣開設的通孔與螺栓組件9對齊，然后重新用螺栓組件9將上板3和下板10固定，緊固后，蠟模在上板3和下板10內(nèi)可以通過轉軸6在旋轉座5內(nèi)隨意翻轉，便于后期蠟模修型。