本實(shí)用新型涉及壓鑄機(jī)領(lǐng)域，尤其涉及一種結(jié)構(gòu)優(yōu)化、減少焊接量、降低能耗的冷室壓鑄機(jī)及其機(jī)床結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

在壓鑄行業(yè)，壓鑄機(jī)一般分為兩大類：冷室壓鑄機(jī)和熱室壓鑄機(jī)，冷室壓鑄機(jī)的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是壓射室和壓射頭不浸在熔蝕的金屬液中，因此，它不會(huì)長期受熱態(tài)金屬的加熱和熔蝕，可以壓鑄熔點(diǎn)較高的合金。

壓鑄機(jī)的組成部分包括：機(jī)床部分、成型部分、壓射部分、液壓系統(tǒng)、電器控制系統(tǒng)以及潤滑系統(tǒng)等。在壓鑄過程中，壓射部分會(huì)形成瞬時(shí)的較大沖力，沖力直接傳導(dǎo)到機(jī)床部分。因此，對(duì)于壓鑄機(jī)來說，機(jī)床部分的耐壓性是至關(guān)重要的。

現(xiàn)有技術(shù)中，冷室壓鑄機(jī)的機(jī)床多采用多塊鋼板焊接，形成接近“工”字的結(jié)構(gòu)，來滿足上述耐壓性的需要。但是，焊接過程中存在熱加工過程，冷卻后在結(jié)構(gòu)內(nèi)部必然存在殘余應(yīng)力。殘余應(yīng)力使得機(jī)床幾何形狀處于不穩(wěn)定狀態(tài)，這對(duì)于機(jī)床來說是不允許的。同時(shí)，采用焊接方式制作的機(jī)身，焊接量大，使用的鋼材多；由于焊接工藝的限制，焊接變形量大，從而造成機(jī)床床身的二次加工量多。另外，假設(shè)采用的是400型號(hào)的電焊機(jī)，其功率在16-26KVA，滿載工作時(shí)每小時(shí)用電10-20度。由此，采用焊接工藝，能耗也是要考慮的問題，能耗過高不利于降低冷室壓鑄機(jī)的成本。

有鑒于此，有必要提出一種改進(jìn)的冷室壓鑄機(jī)機(jī)床結(jié)構(gòu)，在優(yōu)化結(jié)構(gòu)的同時(shí)，減少焊接量和加工量、降低能耗。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

鑒于以上，本實(shí)用新型提供了一種用于冷室壓鑄機(jī)的機(jī)床，其包括彼此相接的主油箱容納部、輔助油箱容納部以及壓射裝置容納部，該輔助油箱容納部位于該主油箱容納部及該壓射裝置容納部之間；該主油箱容納部包括第一U型折板、工字型鋼板、第一端板、第一隔板以及主油箱頂板，該第一U型折板位于該主油箱容納部的底部，該工字型鋼板位于該第一U型折板上方，該第一端板及該第一隔板彼此平行，分別位于該第一U型折板及該工字型鋼板的兩端，并與該第一U型折板及該工字型鋼板垂直并抵接；該主油箱頂板位于該主油箱容納部的頂部，并與該第一端板、該工字型鋼板以及該第一隔板分別垂直并抵接。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，該第一U型折板為一體成型，包括底部平板以及從該底部平板延伸并與該底部平板垂直的兩個(gè)側(cè)板；該工字型鋼板位于該第一U型折板的側(cè)板上方。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，該第一端板包括位于下方的第一U型折板連接部以及位于上方的工字型鋼板連接部，該第一U型折板連接部的寬度大于該工字型鋼板連接部的寬度。該第一U型折板連接部與該工字型鋼板連接部的分界處具有內(nèi)凹槽，該內(nèi)凹槽的形狀與該工字型鋼板相匹配。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，該第一隔板包括第一U型折板連接部和工字型鋼板連接部，兩部分寬度相同；該第一隔板的該第一U型折 板連接部與該工字型鋼板連接部的分界處具有內(nèi)凹槽，該內(nèi)凹槽的角度與該工字型鋼板相匹配。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，該工字型鋼板包括主體部及與該主體部垂直并連接的上下橫腳，兩者為一體成型。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，該輔助油箱容納部包括第二U型折板、第二隔板、第二端板及輔助油箱蓋板，該第二U型折板位于該第二隔板和該第二端板中間，其上為該工字型鋼板，該第二端板與該第二U型折板及該工字型鋼板垂直并抵接，該第二端板頂部具有第二凹槽，用于容納該輔助油箱蓋板。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，在該第一U型折板、第二U型折板的外側(cè)，焊接多個(gè)立柱，該立柱為M型折板。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，該壓射裝置容納部包括與該第二端板相對(duì)設(shè)置的壓射支撐板、位于該第二端板與該壓射支撐板之間的壓射底板以及壓射折板。該壓射底板為中間向上鼓的彎曲面，該壓射折板為“S”型結(jié)構(gòu)。

本實(shí)用新型還公開了一種冷室壓鑄機(jī)，包括上述的機(jī)床。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型主要在油箱容納部采用一體成型的工字型鋼板，其強(qiáng)度及支撐性均比焊接工藝有明顯提升，而且不存在焊接件固有的應(yīng)力缺陷。端板、隔板的內(nèi)凹槽的設(shè)計(jì)，與工字型鋼板的橫腳相匹配，在安裝時(shí)，焊接變形小，所需加工量也較小。進(jìn)一步地，在該油箱容納部底部，還焊接有M型折板構(gòu)成的立柱，M型折板形成多個(gè)加強(qiáng)筋，進(jìn)一步增大了機(jī)床底部的支撐作用和抗沖擊性。另外，在壓射裝置容納部采用“S”型壓射折板以及采用向上突出的壓射底板，對(duì)于壓 射裝置工作時(shí)產(chǎn)生的沖擊力起到很好的緩沖作用?？傊?，工字型鋼板、M型鋼板、S型鋼板的結(jié)合運(yùn)用，減少了焊接量，并且克服了焊接過程中的應(yīng)力缺陷，加工量也比焊接工藝少很多。

上述說明僅是本實(shí)用新型技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本實(shí)用新型的技術(shù)手段，而可依照說明書的內(nèi)容予以實(shí)施，并且為了讓本實(shí)用新型的上述和其他目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能夠更明顯易懂，以下特舉較佳實(shí)施例，并配合附圖，詳細(xì)說明如下。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的冷室壓鑄機(jī)的機(jī)床結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1中該機(jī)床的爆炸示意圖。

圖3為本實(shí)用新型的第一端板的結(jié)構(gòu)放大示意圖。

圖4為本實(shí)用新型的輔助油箱容納部的結(jié)構(gòu)爆炸示意圖。

圖5為本實(shí)用新型M型折板的立柱結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為本實(shí)用新型壓射折板的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7為本實(shí)用新型的機(jī)床在冷室壓鑄機(jī)上的裝配示意圖。

圖8為裝配有該機(jī)床的冷室壓鑄機(jī)與圖7相對(duì)側(cè)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖9為圖7中沿A-A方向的剖面示意圖。

圖10為圖9中標(biāo)示為F的部分的放大示意圖。

圖11為圖7中沿B-B方向的剖面示意圖。

圖12為圖7中沿C-C方向的剖面示意圖。

具體實(shí)施方式

為更進(jìn)一步闡述本實(shí)用新型為達(dá)成預(yù)定發(fā)明目的所采取的技術(shù)手 段及功效，以下結(jié)合附圖及較佳實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型詳細(xì)說明如下。

圖1為本實(shí)用新型的冷室壓鑄機(jī)的機(jī)床100的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為該機(jī)床100的爆炸示意圖。結(jié)合圖1及圖2可以看出，該冷室壓鑄機(jī)的機(jī)床100包括彼此相接的主油箱容納部110、輔助油箱容納部120以及壓射裝置容納部130，該輔助油箱容納部120位于該主油箱容納部110及該壓射裝置容納部130之間。

該主油箱容納部110包括第一U型折板111、兩條工字型鋼板112、第一端板113、第一隔板114以及主油箱頂板115。該第一U型折板111為一體成型，其包括底部平板1111以及從該底部平板1111延伸并與該底部平板1111垂直的兩個(gè)側(cè)板1112。該第一U型折板111位于該主油箱容納部110的底部，用于容納油箱。該第一端板113以及該第一隔板114分別位于該第一U型折板111的兩端，并與該第一U型折板111垂直并抵接，從而形成一個(gè)長槽。該工字型鋼板112位于該第一U型折板111的兩個(gè)側(cè)板1112的上方，同樣與該第一端板113以及該第一隔板114垂直并抵接。該主油箱頂板115位于該主油箱容納部110的上方，并與該第一端板113、該工字型鋼板112、以及該第一隔板114分別垂直并抵接。由此，形成該主油箱容納部110。

如圖3所示，為該第一端板113的結(jié)構(gòu)放大示意圖。該第一端板113包括位于下方的第一U型折板連接部1131以及位于上方的工字型鋼板連接部1132。在該第一端板113上，該第一U型折板連接部1131的寬度大于該工字型鋼板連接部1132的寬度。從圖3可知，該第一U型折板111垂直并抵靠在該第一端板113上，兩者通過焊接方式緊固連接。該第一端板113的第一U型折板連接部1131的高度與該第一U型折板 111相同。

進(jìn)一步地，在該第一U型折板連接部1131和該工字型鋼板連接部1132的分界處具有呈一定角度的內(nèi)凹槽1133，該內(nèi)凹槽1133的角度及形狀與該工字型鋼板112相匹配，從而在裝配時(shí)該工字型鋼板112的下橫腳與該內(nèi)凹槽1133恰好卡合。

該第一端板113的該工字型鋼板連接部1132的高度小于該工字型鋼板112的高度，但是與該工字型鋼板112的內(nèi)高匹配，從而使得該工字型鋼板112能夠卡住該工字型鋼板連接部1132。

圖4中示出了該第一隔板114的結(jié)構(gòu)示意圖。該第一隔板114同樣包括第一U型折板連接部1141以及工字型鋼板連接部1142，這兩部分寬度相同?？梢钥闯?，該該第一隔板114的寬度小于該第一端板113的第一U型折板連接部1131的寬度，但是與該工字型鋼板連接部1132的寬度相等。與該第一端板113類似，在該第一隔板114的該第一U型折板連接部1141和該工字型鋼板連接部1142的分界處具有呈一定角度的內(nèi)凹槽1144，該內(nèi)凹槽1144的角度及形狀與該工字型鋼板112相匹配。另外，在該第一隔板114的該工字型鋼板連接部1142的頂部，設(shè)置第一凹槽1144，用于容納并支撐該主油箱頂板115。

該工字型鋼板112包括構(gòu)成“工”字結(jié)構(gòu)的主體部(圖未示)以及與主體部垂直并連接的上下兩個(gè)橫腳(圖未示)，該工字型鋼板112的外高(即包含主體部及兩個(gè)橫腳的高度)大于該第一端板113的工字型鋼板連接部1132的高度，也大于該第一隔板114的工字型鋼板連接部1142的高度，同時(shí)，該工字型鋼板112的主體部的高度(即工字型鋼板112的內(nèi)高)又與該第一端板113的工字型鋼板連接部1132、該第一隔板114 的工字型鋼板連接部1142的高度相匹配。這樣的高度設(shè)計(jì)，使得該主油箱頂板115恰好容納在該工字型鋼板112的橫腳內(nèi)側(cè)與該第一端板113、第一隔板114的頂部形成的空間內(nèi)。

如圖4所示，為該輔助油箱容納部120的結(jié)構(gòu)爆炸示意圖。該輔助油箱容納部120包括第二U型折板121、第二隔板122、第二端板123以及輔助油箱蓋板124。該第二U型折板121的結(jié)構(gòu)與該第一U型折板111相同(除長度由實(shí)際需要決定)，該第二隔板122的結(jié)構(gòu)與該第一隔板114相同。

該第二端板123與該第二U型折板121、該工字型鋼板112均垂直并抵接。該第二端板123的寬度與該第一端板113的第一U型折板連接部1131的寬度相同。并且，該第二端板123的頂部具有凹槽，用于容納該輔助油箱蓋板124。

在一個(gè)實(shí)施例中，該輔助油箱蓋板124為平板狀，分別搭接在該第二端板123與該第二隔板122的凹槽上。在另一個(gè)實(shí)施例中，該輔助油箱蓋板124為折邊結(jié)構(gòu)，其尺寸與該第二端板123及該第二隔板122的凹槽的尺寸匹配，其包括平行于地面的部分1241以及與該地面垂直的折邊部1242，該折邊部1242的高度與該第二端板123及第二隔板122的凹槽的高度匹配。

綜合上述可知，該第一端板111、第二端板123、兩條該工字型鋼板112、以及該第一U型折板111、第二U型折板121，與該第一隔板114、第二隔板122，共同構(gòu)成兩個(gè)油箱容納部110、120。這樣的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，一方面充當(dāng)了油箱的功能，另一方面與該第一隔板114、第二隔板122、第一端板111、第二端板123上的凹槽設(shè)計(jì)，還能夠增加床身的穩(wěn)定性。

另外，為了進(jìn)一步增強(qiáng)該第一U型折板111、第二U型折板121的強(qiáng)度及穩(wěn)定性，優(yōu)選地，在該第一U型折板111、第二U型折板121的外側(cè)，焊接多個(gè)立柱140，如圖5所示，該立柱140為M型折板。在本設(shè)計(jì)中，該立柱140至少包括位于兩端的端貼合部141，用于與該第一U型折板111、第二U型折板121貼合并焊接。在一個(gè)實(shí)施例中，在該立柱140還包括一個(gè)或多個(gè)位于該端貼合部141中間的中間貼合部142，用于進(jìn)一步加強(qiáng)貼合的牢固程度。同時(shí)，該立柱140包括至少一個(gè)鼓出部143，以及連接該鼓出部143與該端貼合部141和/或該中間貼合部142的連接部144。由此，該鼓出部143、連接部144共同構(gòu)成一個(gè)或多個(gè)貼合在該第一U型折板111、第二U型折板121外側(cè)的加強(qiáng)筋。通過該M型折板，可以對(duì)機(jī)床的底部支撐起到加固的作用。

如圖1及圖2所示的壓射裝置容納部130設(shè)置在該第二端板123的遠(yuǎn)離該第二U型折板121的一側(cè)，該壓射裝置容納部130包括與該第二端板123相對(duì)設(shè)置的壓射支撐板131、位于該第二端板123與該壓射支撐板131之間的壓射底板132以及兩條相對(duì)設(shè)置的壓射折板133。為了緩沖壓射過程中的沖擊力，優(yōu)選地，該壓射底板132為中間向上鼓的彎曲面。如圖6所示為該壓射折板133的結(jié)構(gòu)示意圖?？梢钥闯觯搲荷湔郯?33為“S”型結(jié)構(gòu)。

如圖7所示，為該機(jī)床100在該冷室壓鑄機(jī)200上的裝配示意圖。圖8為裝配有該機(jī)床100的冷室壓鑄機(jī)200與圖7相對(duì)側(cè)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖7及圖8展示了機(jī)床100在該冷室壓鑄機(jī)200上的位置。

圖9為圖7中沿A-A方向的剖面示意圖，圖10為圖9中標(biāo)示為F的部分的放大示意圖。該工字型鋼板112包括主體部1121以及位于該主 體部1121兩側(cè)的上下兩個(gè)橫腳1122。進(jìn)一步地，該橫腳1122與水平面呈一定角度，優(yōu)選地，該橫腳1122與水平面的角度為1-15度，優(yōu)選為12度。如前所述，與該橫腳1122的形狀相匹配，該第一端板113、第一隔板114、第二隔板122的內(nèi)凹槽均與該工字型鋼板112的橫腳1122配合。在裝配時(shí)，在一個(gè)實(shí)施例中，該工字型鋼板112與該第一端板113通過焊接方式固定，與該第一隔板114、第二隔板122中的任一個(gè)靠內(nèi)凹槽的卡合連接。在另一個(gè)實(shí)施例中，該工字型鋼板112與該第一端板113、第一隔板114、第二隔板122均在安裝好后焊接，由于該內(nèi)凹槽的存在，焊接的變形燒，所需的加工量也小。在該圖10中，右下角的橫腳1122處有兩條線，下面的線為橫腳1122的邊緣線，上面的線則為第二隔板122的內(nèi)凹槽的邊緣線。

圖11為圖7中沿B-B方向的剖面示意圖，圖中能夠看到壓射底板132、壓射折板133的剖面圖。圖12為圖7中沿C-C方向的剖面示意圖，圖中能夠看到立柱140的剖面圖。

綜上所述，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型在油箱容納部采用工字型鋼板112，工字型鋼板112一體成型，強(qiáng)度及支撐性均比焊接件有明顯提升，而且不存在焊接件固有的應(yīng)力缺陷。第一端板113、第一隔板114、第二隔板122的內(nèi)凹槽的設(shè)計(jì)，與工字型鋼板112的橫腳1122相匹配，在安裝時(shí)，焊接變形小，所需加工量也較小。進(jìn)一步地，在該油箱容納部110、120底部，還焊接有M型折板構(gòu)成的立柱140，M型折板形成多個(gè)加強(qiáng)筋，進(jìn)一步增大了機(jī)床底部的支撐作用和抗沖擊性。另外，在壓射裝置容納部130采用“S”型壓射折板133以及采用向上突出的壓射底板132，對(duì)于壓射裝置工作時(shí)產(chǎn)生的沖擊力起到很好的緩沖作用。 總之，工字型鋼板、M型鋼板、S型鋼板的結(jié)合運(yùn)用，減少了焊接量，并且克服了焊接過程中的應(yīng)力缺陷，加工量也比焊接工藝少很多。

以上所述，僅是本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本實(shí)用新型作任何形式上的限制，雖然本實(shí)用新型已以較佳實(shí)施例揭露如上，然而并非用以限定本實(shí)用新型，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本實(shí)用新型技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容作出些許更動(dòng)或修飾為等同變化的等效實(shí)施例，但凡是未脫離本實(shí)用新型技術(shù)方案內(nèi)容，依據(jù)本實(shí)用新型的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本實(shí)用新型技術(shù)方案的范圍內(nèi)。