本發(fā)明涉及精密鑄造
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別涉及一種熔模精密鑄造殼體的加工工藝。
背景技術(shù)：
：熔模精密鑄造又稱“失蠟鑄造”，通常是在蠟模表面涂上數(shù)層耐火材料，待其硬化干燥后，將其中的蠟模熔去而制成型殼，再經(jīng)過焙燒，然后進行澆注，而獲得鑄件的一種方法，由于獲得的鑄件具有較高的尺寸精度和表面光潔度，故又稱“熔模精密鑄造”可用熔模鑄造法生產(chǎn)的合金種類有碳素鋼、合金鋼、耐熱合金、不銹鋼、精密合金、永磁合金、軸承合金、銅合金、鋁合金、鈦合金和球墨鑄鐵等。熔模鑄件的形狀一般都比較復雜，鑄件上可鑄出孔的最小直徑可達0.5mm，鑄件的最小壁厚為0.3mm，在生產(chǎn)中可將一些原來由幾個零件組合而成的部件，通過改變零件的結(jié)構(gòu)，設(shè)計成為整體零件而直接由熔模鑄造鑄出，以節(jié)省加工工時和金屬材料的消耗，使零件結(jié)構(gòu)更為合理。熔模鑄造工藝過程較復雜，且不易控制，使用和消耗的材料較貴，故它適用于生產(chǎn)形狀復雜、精度要求高、或很難進行其它加工的小型零件，如渦輪發(fā)動機的葉片等。公開號為102019353a的中國專利公開了一種復雜薄壁件的精密鑄造成型方法，包括以下步驟：1)蠟模模具制造；2)壓制蠟模；3)澆注系統(tǒng)設(shè)計及制作；4)組型：采用液體蠟將第2)步壓制的蠟模及第3)步壓制的澆口杯、十字形橫澆道、直澆道)及內(nèi)澆口進行粘結(jié)，形成整體；5)掛砂；6)模殼焙燒：在箱式電阻爐中焙燒模殼，焙燒完成后取出模殼清理內(nèi)腔殘留物；7)熔煉及澆注；8)鑄件清理；9)熱處理后制得復雜薄壁件成品。該方法采用直接鑄造的方式，獲得接近所要求幾何尺寸的核反應堆管座，經(jīng)過本方法后只需少量機械加工即可完成管座制造，使其制造成本顯著降低。在上述的加工步驟中在掛砂后直接在箱式電阻爐內(nèi)進行模殼焙燒，焙燒的過程中蠟料流制成接歐股強度高的型殼，但是直接焙燒往往會存在生產(chǎn)出的型殼的強度低，澆注時容易出現(xiàn)跑火的現(xiàn)象，從而造成鑄件報廢的現(xiàn)象，造成損失。技術(shù)實現(xiàn)要素：針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種熔模精密鑄造殼體的加工工藝，通過該工藝生產(chǎn)出的型殼強度穩(wěn)定，精度較高。本發(fā)明的上述技術(shù)目的是通過以下技術(shù)方案得以實現(xiàn)的：一種熔模精密鑄造殼體的加工工藝，其特征是：包括有如下的制備工藝，步驟1射蠟：射蠟機將蠟料注入模箱形成鑄件模型，射蠟結(jié)束脫模，將鑄件模型置于水中冷卻；步驟2組樹：用電烙鐵片將鑄件模型與澆口棒融化粘合；步驟3制殼：a、鑄件模型放入硅熔膠中預濕，b、鑄件模型表面涂覆面層漿料，沾面層砂、面層干燥；c、干燥后的鑄件模型放入硅熔膠中預濕，d、干燥后的鑄件模型涂覆背層漿料，砂粉浸潤表面，晾干；e、重復b操作3～4次，制成型殼；步驟4脫蠟：型殼在170℃下蒸汽加熱，脫出蠟料；步驟5燒結(jié)成型：步驟4中的脫蠟后的型殼在燒結(jié)爐中1000-1100℃下燒結(jié)1h；步驟6熔煉澆注：將重熔不銹鋼成品鑄錠，熔化后將鋼液倒入澆包中進行鑄件澆注，澆注前將模殼預熱以備澆注；步驟7震殼：應用震殼機除去鑄件毛坯表面的鑄件模型；步驟8拋丸：平整表面；步驟9切割：將毛坯從澆口棒上切下；步驟10表面處理。通過上述技術(shù)方案，步驟1中，通過射蠟機將蠟料注入模箱中能夠形成鑄件模型，鑄件模型是用來形成耐火型殼中型腔的模型，具有高尺寸精度和高表面光潔度；經(jīng)過沾漿、沾砂后能夠形成較高強度的耐火型殼；對鑄件模型和面層型殼充分干燥后，將模組放在硅膠熔液中浸一浸，然后在進行下一步的操作，預濕的目的是在面層上增加硅熔膠的質(zhì)量，從而加大面層的高溫強度，防止因面層缺陷而產(chǎn)生中諸多鑄件表面缺陷；從型殼中取出蠟模以形成鑄型空腔。必須進行脫蠟，而脫出的蠟也可以回收利用，同時采用蒸汽進行脫蠟，能夠避免殼體膨脹造成的精度降低的效果；燒結(jié)成型能夠除去殼體中的水分、殘蠟及其他雜質(zhì)，而且通過焙燒能夠使得型殼的強度增高，型腔更為干凈；為提高合金的充型能力，防止?jié)膊蛔愫屠涓羧毕?，要在型殼從焙燒爐中取出后，在高溫下進行澆注，此時金屬在型殼中冷卻較慢，能在流動性較高的情況下充填鑄型，故鑄件能很好的復制型腔的形狀，提高了鑄件的精度；而鑄件形成之后通過震殼機就能夠出去表面的型殼，除去型殼后就能夠顯露出鑄件的形狀，然后對鑄件進行表面平整，將鑄件毛坯從澆口棒上切下進行表面處理。本發(fā)明進一步設(shè)置為：步驟1中蠟料包括有如下重量份數(shù)的組分：10～40份的硅熔膠，30～45份石蠟，5～10份的聚二甲基硅氧烷，5～10份的微晶蠟，15～20份的硬脂酸，5～10份二甲基硬酯鉛鹽和5～10份硬酯酸鈉。通過上述技術(shù)方案，硅熔膠為納米級的二氧化硅顆粒在水中或熔劑中的分散液，用于薄殼精密鑄造，可使殼型強度大、鑄造光潔度高，粗糙度小，尺寸精度高；石蠟是從石油里提煉出來的固體結(jié)晶產(chǎn)品，它由多種碳氫化合物，主要是正烷烴組成，還含有異構(gòu)烷烴、環(huán)烷烴及少量的芳香烴，石蠟化學性質(zhì)較穩(wěn)定，不易與堿類、無機酸類及鹵族元素起作用，石蠟遇熱熔化；聚二甲基硅氧烷具有耐熱性，耐寒性，粘度隨溫度變化小，防水性，表面張力小，具有生理惰性、良好的化學穩(wěn)定性，而且還具有順滑性，在脫模的時候能夠減少模箱與鑄件模型的粘結(jié)性，提高鑄件模型的精度；微晶蠟和石蠟一樣，都是從石油里提煉出來的，其區(qū)別在于石蠟來自石油蒸餾出來的餾分，而微晶蠟則是從石油蒸餾后留下的渣油中分離出來的，微晶蠟的硬度小，柔韌性很好，受力后容易變形，不易碎裂；硬酯酸主要作為表面活性劑的基礎(chǔ)原料而得到廣泛應用，精密鑄造中作蠟模，一方面能夠增加硬度，另一方面能夠增加潤滑，其脫模的作用，而且能夠增加石蠟的硬度，二甲基硬酯鉛鹽硬質(zhì)酸鈉具有優(yōu)良的潤滑性，加工性能好，與二甲基硬酯鉛鹽和硬脂酸并用于硬制品中，可提高凝膠化速度。本發(fā)明進一步設(shè)置為：步驟1中的蠟料的溫度為70～100℃。通過上述技術(shù)方案，蠟料的溫度設(shè)置為70～100℃，能夠保持蠟料處于熔融的狀態(tài)，有效避免溫度過低發(fā)生凝結(jié)。本發(fā)明進一步設(shè)置為：步驟3中的面層漿料包括有如下重量份數(shù)的組份，1～2份脫脂劑，10～40份硅熔膠，10～40份的鋯英砂，10～20份水玻璃，10～15份硅酸乙酯，1～2份白炭黑。通過上述技術(shù)方案，脫脂劑的加入能夠?qū)Ⅴセ獾簦沟糜凸敢子诿撾x金屬表面；硅熔膠為納米級的二氧化硅顆粒在水中或熔劑中的分散液，用于薄殼精密鑄造，可使殼型強度大、鑄造光潔度高，粗糙度小，尺寸精度高，鋯英砂是一種以鋯的硅酸鹽(zrsio4)為主要組成的礦物，極耐高溫，其熔點達2750，并耐酸腐蝕，較其他普通耐熔材料有較強的化學穩(wěn)定性，具有較低的熱膨脹性、較高的導熱性，則在脫蠟的時候不易發(fā)生漲裂；水玻璃粘結(jié)力強、強度較高，耐酸性、耐熱性好，加入面層漿料中能夠增強面層漿料的強度；硅酸乙酯的加入能夠使得型殼的表面強度增加，則在鑄造鑄件時型殼輕度高不易發(fā)生形變，這還能夠保證鑄件產(chǎn)品的精度，而且和硅溶膠的復合作用能夠降低制殼的生產(chǎn)周期；白炭黑的加入也能夠使得面層漿料的強度增加，型殼強度高，生產(chǎn)的鑄件精度高。本發(fā)明進一步設(shè)置為：步驟3中的面層砂和砂粉均選擇莫來砂。通過上述技術(shù)方案，為硅酸鋁質(zhì)耐火材料，一般應用在不銹鋼精密鑄造工藝中，耐火度1750度左右，澆注的鑄件，易脫殼、不變形、不易縮尺、光潔度好、成品率高。本發(fā)明進一步設(shè)置為：步驟3中的背層漿料包括如下重量份數(shù)的組份，10～40份的硅熔膠，10～20份的莫來粉，1～2份聚四氟乙烯纖維。通過上述技術(shù)方案，硅熔膠為納米級的二氧化硅顆粒在水中或熔劑中的分散液，用于薄殼精密鑄造，可使殼型強度大、鑄造光潔度高，粗糙度小，尺寸精度高；莫來粉是由莫來石生料經(jīng)過高溫焙燒、破碎、篩分、雷蒙、除鐵等機加工工藝而制成具有鋁高、含鐵低、硬度高、熱膨脹系數(shù)小、耐火度高、熱化學性能穩(wěn)定等優(yōu)良的莫來石系列砂、粉，主要用于熔膜鑄造、石膏填料v法造型與真空吸鑄的造型材料，及大、中、小型鑄鋼、鑄銅件、爐襯的耐火材料，還用于制造水玻璃、耐火制品、混凝土材料等；聚四氟乙烯纖維在其分子結(jié)構(gòu)中，氟原子體積較氫原子大，氟碳鍵的結(jié)合力也強，起了保護整個碳-碳主鏈的作用，使聚四氟乙烯纖維化學穩(wěn)定性極好，耐腐蝕性優(yōu)于其他合成纖維品種；纖維表面有蠟感，摩擦系數(shù)??；實際使用溫度120～180℃；還具有較好的耐氣候性和抗撓曲性；同時還能夠增強型殼的結(jié)構(gòu)強度；白炭黑的加入也能夠使得面層漿料的強度增加，型殼強度高，生產(chǎn)的鑄件精度高。本發(fā)明進一步設(shè)置為：步驟3中a步驟預濕的時間為2～5s。。通過上述技術(shù)方案，預濕2～5s能夠充分的使得型殼表面的缺陷處也涂覆硅熔膠，使得型殼表面光滑。本發(fā)明進一步設(shè)置為：步驟3中涂覆面層漿料和背層漿料時鑄件模型與漿面呈40～45度，并用氣槍吹去表面氣泡。通過上述技術(shù)方案，角度的存在能夠使得型殼上的溝槽、拐角、字碼、圖案、通孔、盲孔均能敷上漿料，然后用氣槍吹去表面的氣泡，同時不停的轉(zhuǎn)動模組，使多余的漿料滴除，形成完整均勻涂層。本發(fā)明進一步設(shè)置為：步驟4中蒸汽加壓壓力為0.4～0.7mpa。通過上述技術(shù)方案，蒸汽加熱的壓力設(shè)置在該范圍內(nèi)，能夠使得在脫蠟過程中壓力能夠?qū)⑿蜌壕o，防止型殼內(nèi)的蠟料脫落造成的型殼的張開。本發(fā)明進一步設(shè)置為：步驟6中型殼預熱至600～700℃。通過上述技術(shù)方案，先對型殼預熱，型殼保持足夠高的溫度，能夠防止其發(fā)生在加入鋼液時發(fā)生漲裂。綜上所述，本發(fā)明對比于現(xiàn)有技術(shù)的有益效果為：1、射蠟步驟中生產(chǎn)出來的鑄件模型具有較好的輕度，而且易于從型膜上脫模，生成的鑄件模型精度高；2、制殼步驟中生產(chǎn)出來的型殼結(jié)構(gòu)強度高，厚度足夠，型殼表面平整，光滑，精度高；3、使用的材料經(jīng)濟，加工成的鑄件成品率高。具體實施方式以下結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。一種熔模精密鑄造殼體的加工工藝實施例1步驟1射蠟：射蠟機將70℃的蠟料注入模箱形成鑄件模型，射蠟結(jié)束脫模，將鑄件模型置于水中冷卻；其中蠟料包括有如下重量分數(shù)的組分，10份的硅熔膠，30份石蠟，5份的聚二甲基硅氧烷，5份的微晶蠟，15份的硬脂酸，5份二甲基硬酯鉛鹽和5份硬酯酸鈉；步驟2組樹：用電烙鐵片將鑄件模型與澆口棒融化粘合；步驟3制殼：a、鑄件模型放入硅熔膠中預濕，b、鑄件模型表面涂覆面層漿料，沾面層砂莫來砂、面層干燥，其中面層漿料包括有如下重量分數(shù)的組分，1份脫脂劑，10份硅熔膠，10份的鋯英砂，10份水玻璃，10份硅酸乙酯，1份白炭黑；c、干燥后的鑄件模型放入硅熔膠中預濕；d、干燥后的鑄件模型涂覆背層漿料，莫來砂砂粉浸潤表面，晾干，其中背層漿料包括如下重量分數(shù)的組份，10份的硅熔膠，10份的莫來粉，1份聚四氟乙烯纖維；e、重復b操作4次，制成型殼；步驟4脫蠟：型殼在170℃，0.4mpa壓力下蒸汽加熱，脫出蠟料；步驟5燒結(jié)成型：步驟4中的脫蠟后的型殼在燒結(jié)爐中1000℃下燒結(jié)1h；步驟6熔煉澆注：將重熔不銹鋼成品鑄錠，熔化后將鋼液倒入澆包中進行鑄件澆注，澆注前將模殼預熱至600℃以備澆注；步驟7震殼：應用震殼機除去鑄件毛坯表面的鑄件模型；步驟8拋丸：平整表面；步驟9切割：將毛坯從澆口棒上切下；步驟10表面處理。實施例2步驟1射蠟：射蠟機將80℃的蠟料注入模箱形成鑄件模型，射蠟結(jié)束脫模，將鑄件模型置于水中冷卻；其中蠟料包括有如下重量分數(shù)的組分，20份的硅熔膠，33份石蠟，6份的聚二甲基硅氧烷，6份的微晶蠟，16份的硬脂酸，6份二甲基硬酯鉛鹽和7份硬酯酸鈉；步驟2組樹：用電烙鐵片將鑄件模型與澆口棒融化粘合；步驟3制殼：a、鑄件模型放入硅熔膠中預濕，b、鑄件模型表面涂覆面層漿料，沾面層砂莫來砂、面層干燥，其中面層漿料包括有如下重量分數(shù)的組分，2份脫脂劑，20份硅熔膠，20份的鋯英砂，12份水玻璃，11份硅酸乙酯，2份白炭黑；c、干燥后的鑄件模型放入硅熔膠中預濕；d、干燥后的鑄件模型涂覆背層漿料，莫來砂砂粉浸潤表面，晾干，其中背層漿料包括如下重量分數(shù)的組份，20份的硅熔膠，12份的莫來粉，2份聚四氟乙烯纖維；e、重復b操作4次，制成型殼；步驟4脫蠟：型殼在170℃，0.5mpa壓力下蒸汽加熱，脫出蠟料；步驟5燒結(jié)成型：步驟4中的脫蠟后的型殼在燒結(jié)爐中1020℃下燒結(jié)1h；步驟6熔煉澆注：將重熔不銹鋼成品鑄錠，熔化后將鋼液倒入澆包中進行鑄件澆注，澆注前將模殼預熱至620℃以備澆注；步驟7震殼：應用震殼機除去鑄件毛坯表面的鑄件模型；步驟8拋丸：平整表面；步驟9切割：將毛坯從澆口棒上切下；步驟10表面處理。實施例3步驟1射蠟：射蠟機將80℃的蠟料注入模箱形成鑄件模型，射蠟結(jié)束脫模，將鑄件模型置于水中冷卻；其中蠟料包括有如下重量分數(shù)的組分，25份的硅熔膠，37份石蠟，7.5份的聚二甲基硅氧烷，7.5份的微晶蠟，17.5份的硬脂酸，7.5份二甲基硬酯鉛鹽和9份硬酯酸鈉；步驟2組樹：用電烙鐵片將鑄件模型與澆口棒融化粘合；步驟3制殼：a、鑄件模型放入硅熔膠中預濕，b、鑄件模型表面涂覆面層漿料，沾面層砂莫來砂、面層干燥，其中面層漿料包括有如下重量分數(shù)的組分，1份脫脂劑，25份硅熔膠，25份的鋯英砂，15份水玻璃，13份硅酸乙酯，1份白炭黑；c、干燥后的鑄件模型放入硅熔膠中預濕；d、干燥后的鑄件模型涂覆背層漿料，莫來砂砂粉浸潤表面，晾干，其中背層漿料包括如下重量分數(shù)的組份，25份的硅熔膠，15份的莫來粉，1份聚四氟乙烯纖維；e、重復b操作4次，制成型殼；步驟4脫蠟：型殼在170℃，0.6mpa壓力下蒸汽加熱，脫出蠟料；步驟5燒結(jié)成型：步驟4中的脫蠟后的型殼在燒結(jié)爐中1060℃下燒結(jié)1h；步驟6熔煉澆注：將重熔不銹鋼成品鑄錠，熔化后將鋼液倒入澆包中進行鑄件澆注，澆注前將模殼預熱至650℃以備澆注；步驟7震殼：應用震殼機除去鑄件毛坯表面的鑄件模型；步驟8拋丸：平整表面；步驟9切割：將毛坯從澆口棒上切下；步驟10表面處理。實施例4步驟1射蠟：射蠟機將95℃的蠟料注入模箱形成鑄件模型，射蠟結(jié)束脫模，將鑄件模型置于水中冷卻；其中蠟料包括有如下重量分數(shù)的組分，30份的硅熔膠，40份石蠟，9份的聚二甲基硅氧烷，9份的微晶蠟，19份的硬脂酸，9份二甲基硬酯鉛鹽和10份硬酯酸鈉；步驟2組樹：用電烙鐵片將鑄件模型與澆口棒融化粘合；步驟3制殼：a、鑄件模型放入硅熔膠中預濕，b、鑄件模型表面涂覆面層漿料，沾面層砂莫來砂、面層干燥，其中面層漿料包括有如下重量分數(shù)的組分，2份脫脂劑，30份硅熔膠，30份的鋯英砂，18份水玻璃，14份硅酸乙酯，2份白炭黑；c、干燥后的鑄件模型放入硅熔膠中預濕；d、干燥后的鑄件模型涂覆背層漿料，莫來砂砂粉浸潤表面，晾干，其中背層漿料包括如下重量分數(shù)的組份，30份的硅熔膠，18份的莫來粉，2份聚四氟乙烯纖維；e、重復b操作4次，制成型殼；步驟4脫蠟：型殼在170℃，0.4mpa壓力下蒸汽加熱，脫出蠟料；步驟5燒結(jié)成型：步驟4中的脫蠟后的型殼在燒結(jié)爐中1080℃下燒結(jié)1h；步驟6熔煉澆注：將重熔不銹鋼成品鑄錠，熔化后將鋼液倒入澆包中進行鑄件澆注，澆注前將模殼預熱至670℃以備澆注；步驟7震殼：應用震殼機除去鑄件毛坯表面的鑄件模型；步驟8拋丸：平整表面；步驟9切割：將毛坯從澆口棒上切下；步驟10表面處理。實施例5步驟1射蠟：射蠟機將100℃的蠟料注入模箱形成鑄件模型，射蠟結(jié)束脫模，將鑄件模型置于水中冷卻；其中蠟料包括有如下重量分數(shù)的組分，40份的硅熔膠，45份石蠟，10份的聚二甲基硅氧烷，10份的微晶蠟，20份的硬脂酸，10份二甲基硬酯鉛鹽和11份硬酯酸鈉；步驟2組樹：用電烙鐵片將鑄件模型與澆口棒融化粘合；步驟3制殼：a、鑄件模型放入硅熔膠中預濕，b、鑄件模型表面涂覆面層漿料，沾面層砂莫來砂、面層干燥，其中面層漿料包括有如下重量分數(shù)的組分，1份脫脂劑，40份硅熔膠，40份的鋯英砂，20份水玻璃，15份硅酸乙酯，1份白炭黑；c、干燥后的鑄件模型放入硅熔膠中預濕；d、干燥后的鑄件模型涂覆背層漿料，莫來砂砂粉浸潤表面，晾干，其中背層漿料包括如下重量分數(shù)的組份，40份的硅熔膠，20份的莫來粉，1份聚四氟乙烯纖維；e、重復b操作4次，制成型殼；步驟4脫蠟：型殼在170℃，0.7mpa壓力下蒸汽加熱，脫出蠟料；步驟5燒結(jié)成型：步驟4中的脫蠟后的型殼在燒結(jié)爐中1100℃下燒結(jié)1h；步驟6熔煉澆注：將重熔不銹鋼成品鑄錠，熔化后將鋼液倒入澆包中進行鑄件澆注，澆注前將模殼預熱至700℃以備澆注；步驟7震殼：應用震殼機除去鑄件毛坯表面的鑄件模型；步驟8拋丸：平整表面；步驟9切割：將毛坯從澆口棒上切下；步驟10表面處理。實驗檢測鑄件模型檢驗標準和方法外觀檢測，目測，組樹后的蠟樹上不能有飛邊，毛刺，不能多肉缺肉，不能有裂紋，字跡清晰，不能有斷字，蠟樹上不能有蠟屑，不能有氣泡，流紋深度不超過0.1mm，內(nèi)部麻坑直徑不大于0.5mm，外部每平方厘米內(nèi)直徑0.3以上麻坑不多于1處；尺寸形位公差；參照gb/t6414-1999進行檢測。制殼檢驗標準與方法制殼強度：現(xiàn)場統(tǒng)計：脫蠟裂紋修補完好，炮火，漏殼現(xiàn)象不超過2％；制殼層間強度：內(nèi)漏現(xiàn)象不超過3％。表1實施例1-5的實驗檢測結(jié)果測試項目實施例1實施例2實施例3實施例4實施例5外觀檢測合格合格合格合格合格尺寸形位公差合格合格合格合格合格制殼強度優(yōu)良優(yōu)良優(yōu)良優(yōu)良優(yōu)良制殼層間強度優(yōu)良優(yōu)良優(yōu)良優(yōu)良優(yōu)良通過分析表中的實驗結(jié)果，發(fā)現(xiàn)實施例1-5的實驗結(jié)果均符合標準所規(guī)定的條件，所以通過該生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出來的鑄件具有較高的成品率。其中選擇實施例3作為對比例1-5的參照。對比例1對比例1與實施例3的區(qū)別在于步驟3中的面層漿料中不含有水玻璃，其他均與實施例3保持一致。對比例2對比例2與實施例3的區(qū)別在于步驟3中的面層漿料中不含有硅酸乙酯，其他均與實施例3保持一致。對比例3對比例3與實施例3的區(qū)別在于步驟1中的蠟料中不含有白炭黑，其他均與實施例3保持一致。對比例4對比例4與實施例3的區(qū)別在于步驟1中的蠟料中同時不含有水玻璃和硅酸乙酯，其他均與實施例3保持一致。對比例5對比例5與實施例3的區(qū)別在于步驟1中的蠟料中同時不含有水玻璃、硅酸乙酯和白炭黑，其他均與實施例3保持一致。按照實施例1～5的檢測方法，對對比例1-5進行檢測。表2對比例1-5的實驗檢測結(jié)果測試項目對比例1對比例2對比例3對比例4對比例5實施例3外觀檢測粗糙粗糙粗糙粗糙粗糙合格尺寸形位公差合格合格合格小大合格制殼強度合格較差較差較差差優(yōu)良制殼層間強度合格較差較差較差差優(yōu)良對比實施例3與對比例1的實驗結(jié)果，發(fā)現(xiàn)當面層漿料的組分中不含有水玻璃且其他條件不發(fā)生改變時，材料的強度方面行為發(fā)現(xiàn)明顯的強度的降低，但是材料的外觀方面變的比較粗糙，則說明在材料中不含有水玻璃時對材料的外觀會產(chǎn)生一定的影響；對比對比例2與實施例3，發(fā)現(xiàn)當面層漿料的組分中不含有硅酸乙酯且其他條件不發(fā)生改變時，材料的強度發(fā)生了改變，則說明硅酸乙酯會對材料的強度產(chǎn)生一定的影響；對比對比例3與實施例3，發(fā)現(xiàn)當面層漿料的組分中不含有白炭黑且其他條件不發(fā)生改變時，材料的結(jié)構(gòu)強度發(fā)生了改變，則說明白炭黑度型殼的結(jié)構(gòu)強度也會產(chǎn)生一定的影響；再對比對比例4與實施例3，在組分中同時不含有水玻璃和硅酸乙酯，其他均與實施例3保持一致時，材料的結(jié)構(gòu)強度，外觀，材料的公差均存在較大的差別，在說明水玻璃和硅酸乙酯之間相互作用時，能夠使得材料的精度、強度和外觀性能得到較大的提升，所以申請人能夠合理推測，水玻璃和硅酸乙酯分子間存在交聯(lián)反應能使得材料的結(jié)構(gòu)強度得以提升；最后對比對比例5與實施例3，在組分中不含有水玻璃、硅酸乙酯和白炭黑，其他均與實施例3保持一致時，材料的各項性能均發(fā)生明顯的變化，材質(zhì)的性能比較差，而在組分中不含有水玻璃和硅酸乙酯時材料的偏差還較小，而在組分中不含有水玻璃和硅酸乙酯和白炭黑時，材料的偏差就會比較大，則說明白炭黑的存在能夠進一步的增強材料的強度，精度高，申請人能夠合理的推測出，在組分中水玻璃和硅酸乙酯發(fā)生交聯(lián)時，白炭黑的能夠進一部的促進交聯(lián)反應的發(fā)生，而且一般白炭黑在制備時常用水玻璃和硅酸乙酯做為硅源，所以在組分中加入的白炭黑能夠使得組分中成分向生成白炭黑的方向進行，則白炭含量增加就能夠進一步的增加型殼的強度。以上所述僅是本發(fā)明的示范性實施方式，而非用于限制本發(fā)明的保護范圍，本發(fā)明的保護范圍由所附的權(quán)利要求確定。當前第1頁12