本發(fā)明屬于汽車配件技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，尤其涉及一種高強(qiáng)度汽車鋁合金材料。同時，本發(fā)明還涉及一種高強(qiáng)度汽車鋁合金材料的鑄造方法。

背景技術(shù)：

鋁合金是工業(yè)中應(yīng)用最廣泛的一類有色金屬結(jié)構(gòu)材料，在航空、航天、汽車、機(jī)械制造、船舶及化學(xué)工業(yè)中已大量應(yīng)用。工業(yè)經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展，對鋁合金焊接結(jié)構(gòu)件的需求日益增多，使鋁合金的焊接性研究也隨之深入。目前鋁合金是應(yīng)用最多的合金。

現(xiàn)有的鋁合金鑄造工藝鑄造的鋁合金材料抗壓性能低，組織致密性不足等缺陷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種高強(qiáng)度汽車鋁合金材料的鑄造方法，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

一種高強(qiáng)度汽車鋁合金材料，其原料按重量百分比如下：c：1.0-1.2%，si：11.0-13.0%，mg：0.3-0.4%，zn：0.5-0.6%，fe：0.9-1.0%，mn：0.3-0.35%，ni：0.5-0.6%，sn：0.1-0.2%，al：84-87%。

優(yōu)選的，所述鋁的純度不低于99.7%。

優(yōu)選的，所述碳和鐵的質(zhì)量比為10：1。

一種高強(qiáng)度汽車鋁合金材料的鑄造方法，包括如下步驟：

s1、配料：按照c：1.0-1.2%，si：11.0-13.0%，mg：0.3-0.4%，zn：0.5-0.6%，fe：0.9-1.0%，mn：0.3-0.35%，ni：0.5-0.6%，sn：0.1-0.2%，al：84-87%的重量百分比進(jìn)行配比，配比誤差不超過0.01g；

s2、熔煉：中頻感應(yīng)爐內(nèi)的初始溫度預(yù)熱至180-200℃，然后將配比完成的鋁放在中頻感應(yīng)爐內(nèi)，保持該溫度1-2min，然后以30℃/min逐漸升溫至1000-1200℃，再依次加入c、si、mg、zn、fe、mn、ni、sn等原料，升溫至1800-2000℃并去除浮渣；

s3、鑄造：將熔融原料液在壓力（30-60kpa）作用下沿升液管從設(shè)在型腔底部的澆注口填充型腔，并從遠(yuǎn)離澆注口的地方開始凝固，逐漸向澆注口擴(kuò)展；

s4、切邊：待s3中鑄造形成的原件冷卻后，取下原件，對原件具有毛刺的部位進(jìn)行切削，采用切邊、沖孔復(fù)合切邊模，不但可以切除澆口,同時還能沖除孔的隔層，切削過程要及時去除模內(nèi)的殘渣，避免對產(chǎn)品產(chǎn)生壓痕，可以使用自動吹氣系統(tǒng)或者手動氣槍將模具表面的殘渣吹干凈；

s5、表面檢查：使用超聲探傷儀檢測產(chǎn)品內(nèi)部是否具有存在縮松、針孔、傷痕等缺陷；

s6、氣密檢測：精準(zhǔn)嚴(yán)格的封堵測試工件需要測試的面，并通過氣密測試儀器進(jìn)行檢測。

優(yōu)選的，s2中去除浮渣的步驟不少于兩次，每次的間隔為5-7min。

優(yōu)選的，s3中對熔融原料液進(jìn)行澆注的液體流速為1m/s。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明與常規(guī)汽車鋁合金材料比，組織致密，大大提高鑄件的力學(xué)性能，抗壓、耐壓能力強(qiáng)，氣密性好。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合具體實施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實施例1

一種高強(qiáng)度汽車鋁合金材料，其原料按重量百分比如下：c：1.0-1.2%，si：11.0-13.0%，mg：0.3-0.4%，zn：0.5-0.6%，fe：0.9-1.0%，mn：0.3-0.35%，ni：0.5-0.6%，sn：0.1-0.2%，al：84-87%。

所述鋁的純度不低于99.7%。

所述碳和鐵的質(zhì)量比為10：1。

一種高強(qiáng)度汽車鋁合金材料的鑄造方法，包括如下步驟：

s1、配料：按照c：1.0%，si：11.0%，mg：0.3%，zn：0.5%，fe：0.9%，mn：0.3%，ni：0.5%，sn：0.1%，al：84%的重量百分比進(jìn)行配比，配比誤差不超過0.01g；

s2、熔煉：中頻感應(yīng)爐內(nèi)的初始溫度預(yù)熱至180-200℃，然后將配比完成的鋁放在中頻感應(yīng)爐內(nèi)，保持該溫度1-2min，然后以30℃/min逐漸升溫至1000-1200℃，再依次加入c、si、mg、zn、fe、mn、ni、sn等原料，升溫至1800-2000℃并去除浮渣；

s3、鑄造：將熔融原料液在壓力（30-60kpa）作用下沿升液管從設(shè)在型腔底部的澆注口填充型腔，并從遠(yuǎn)離澆注口的地方開始凝固，逐漸向澆注口擴(kuò)展；

s4、切邊：待s3中鑄造形成的原件冷卻后，取下原件，對原件具有毛刺的部位進(jìn)行切削，采用切邊、沖孔復(fù)合切邊模，不但可以切除澆口,同時還能沖除孔的隔層，切削過程要及時去除模內(nèi)的殘渣，避免對產(chǎn)品產(chǎn)生壓痕，可以使用自動吹氣系統(tǒng)或者手動氣槍將模具表面的殘渣吹干凈；

s5、表面檢查：使用超聲探傷儀檢測產(chǎn)品內(nèi)部是否具有存在縮松、針孔、傷痕等缺陷；

s6、氣密檢測：精準(zhǔn)嚴(yán)格的封堵測試工件需要測試的面，并通過氣密測試儀器進(jìn)行檢測。

s2中去除浮渣的步驟不少于兩次，每次的間隔為5-7min。

s3中對熔融原料液進(jìn)行澆注的液體流速為1m/s。

實施例2

一種高強(qiáng)度汽車鋁合金材料，其原料按重量百分比如下：c：1.1%，si：12.0%，mg：0.35%，zn：0.55%，fe：0.95%，mn：0.33%，ni：0.55%，sn：0.15%，al：85.5%。

所述鋁的純度不低于99.7%。

所述碳和鐵的質(zhì)量比為10：1。

一種高強(qiáng)度汽車鋁合金材料的鑄造方法，包括如下步驟：

s1、配料：按照c：1.0-1.2%，si：11.0-13.0%，mg：0.3-0.4%，zn：0.5-0.6%，fe：0.9-1.0%，mn：0.3-0.35%，ni：0.5-0.6%，sn：0.1-0.2%，al：84-87%的重量百分比進(jìn)行配比，配比誤差不超過0.01g；

s2、熔煉：中頻感應(yīng)爐內(nèi)的初始溫度預(yù)熱至180-200℃，然后將配比完成的鋁放在中頻感應(yīng)爐內(nèi)，保持該溫度1-2min，然后以30℃/min逐漸升溫至1000-1200℃，再依次加入c、si、mg、zn、fe、mn、ni、sn等原料，升溫至1800-2000℃并去除浮渣；

s3、鑄造：將熔融原料液在壓力（30-60kpa）作用下沿升液管從設(shè)在型腔底部的澆注口填充型腔，并從遠(yuǎn)離澆注口的地方開始凝固，逐漸向澆注口擴(kuò)展；

s4、切邊：待s3中鑄造形成的原件冷卻后，取下原件，對原件具有毛刺的部位進(jìn)行切削，采用切邊、沖孔復(fù)合切邊模，不但可以切除澆口,同時還能沖除孔的隔層，切削過程要及時去除模內(nèi)的殘渣，避免對產(chǎn)品產(chǎn)生壓痕，可以使用自動吹氣系統(tǒng)或者手動氣槍將模具表面的殘渣吹干凈；

s5、表面檢查：使用超聲探傷儀檢測產(chǎn)品內(nèi)部是否具有存在縮松、針孔、傷痕等缺陷；

s6、氣密檢測：精準(zhǔn)嚴(yán)格的封堵測試工件需要測試的面，并通過氣密測試儀器進(jìn)行檢測。

s2中去除浮渣的步驟不少于兩次，每次的間隔為5-7min。

s3中對熔融原料液進(jìn)行澆注的液體流速為1m/s。

實施例3

一種高強(qiáng)度汽車鋁合金材料，其原料按重量百分比如下：c：1.2%，si：13.0%，mg：0.4%，zn：0.6%，fe：1.0%，mn：0.35%，ni：0.6%，sn：0.2%，al：87%。

所述鋁的純度不低于99.7%。

所述碳和鐵的質(zhì)量比為10：1。

一種高強(qiáng)度汽車鋁合金材料的鑄造方法，包括如下步驟：

s1、配料：按照c：1.0-1.2%，si：11.0-13.0%，mg：0.3-0.4%，zn：0.5-0.6%，fe：0.9-1.0%，mn：0.3-0.35%，ni：0.5-0.6%，sn：0.1-0.2%，al：84-87%的重量百分比進(jìn)行配比，配比誤差不超過0.01g；

s2、熔煉：中頻感應(yīng)爐內(nèi)的初始溫度預(yù)熱至180-200℃，然后將配比完成的鋁放在中頻感應(yīng)爐內(nèi)，保持該溫度1-2min，然后以30℃/min逐漸升溫至1000-1200℃，再依次加入c、si、mg、zn、fe、mn、ni、sn等原料，升溫至1800-2000℃并去除浮渣；

s3、鑄造：將熔融原料液在壓力（30-60kpa）作用下沿升液管從設(shè)在型腔底部的澆注口填充型腔，并從遠(yuǎn)離澆注口的地方開始凝固，逐漸向澆注口擴(kuò)展；

s4、切邊：待s3中鑄造形成的原件冷卻后，取下原件，對原件具有毛刺的部位進(jìn)行切削，采用切邊、沖孔復(fù)合切邊模，不但可以切除澆口,同時還能沖除孔的隔層，切削過程要及時去除模內(nèi)的殘渣，避免對產(chǎn)品產(chǎn)生壓痕，可以使用自動吹氣系統(tǒng)或者手動氣槍將模具表面的殘渣吹干凈；

s5、表面檢查：使用超聲探傷儀檢測產(chǎn)品內(nèi)部是否具有存在縮松、針孔、傷痕等缺陷；

s6、氣密檢測：精準(zhǔn)嚴(yán)格的封堵測試工件需要測試的面，并通過氣密測試儀器進(jìn)行檢測。

s2中去除浮渣的步驟不少于兩次，每次的間隔為5-7min。

s3中對熔融原料液進(jìn)行澆注的液體流速為1m/s。

本發(fā)明與常規(guī)汽車鋁合金材料比，組織致密，大大提高鑄件的力學(xué)性能，抗壓、耐壓能力強(qiáng)，氣密性好。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。