本發(fā)明涉及緊固件生產(chǎn)，尤其涉及了一種應(yīng)用在汽車上的緊固件的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
緊固件作為一種常用零件，通常應(yīng)用在各個(gè)領(lǐng)域，但是當(dāng)緊固件應(yīng)用到特殊行業(yè)時(shí)，對其硬度、強(qiáng)度、耐腐蝕性、抗氧化性等性能要求極高，如核電行業(yè)、高鐵運(yùn)輸行業(yè)、汽車運(yùn)輸行業(yè)、航空航天行業(yè)、石油化工行業(yè)等?，F(xiàn)有技術(shù)中，緊固件通常為批量生產(chǎn)，現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝要生產(chǎn)出前述特殊行業(yè)的高性能要求的緊固件極其困難，同時(shí)生產(chǎn)成本極高，工作效率低下。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的就在于提供了一種應(yīng)用在汽車上的緊固件的生產(chǎn)工藝，能夠廣泛應(yīng)用到核電行業(yè)、高鐵運(yùn)輸行業(yè)、汽車運(yùn)輸行業(yè)、航空航天行業(yè)、石油化工行業(yè)等特殊行業(yè)，具有高硬度、高強(qiáng)度、耐腐蝕性強(qiáng)、抗氧化性強(qiáng)等性能，減少了生產(chǎn)成本，提高了工作效率，能夠批量生產(chǎn)。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是這樣的：一種應(yīng)用在汽車上的緊固件的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：
（1）脫硫：將高爐鐵水通入鐵水包，采用機(jī)械攪拌法進(jìn)行脫硫處理，加入10~15kg/t的脫硫劑進(jìn)行攪拌，攪拌時(shí)間為10~15min；其中，脫硫劑為鐵石灰；
（2）煉鋼：將脫硫后的鐵水進(jìn)行吹煉，當(dāng)c含量大于等于0.5%、p含量大于等于0.05%時(shí)出鋼，出鋼溫度為1500~1800℃，出鋼后加入鈣系脫氧劑2~3kg/t，fesi1~1.5kg/t，碳錳球10~15kg/t；
（3）精煉：采用鋼包精煉爐進(jìn)行精煉，精煉后鋼水經(jīng)圓坯連鑄機(jī)采用3.5~4m/min的速度澆注成鋼坯，并采用電磁攪拌；
（4）盤條制備：將步驟（3）精煉得到的鋼坯依次在加熱爐的進(jìn)行預(yù)熱處理、加熱處理、均熱處理，其中預(yù)熱段溫度為700~800℃，預(yù)熱時(shí)間為30~60min，加熱段溫度為1000~1100℃，加熱時(shí)間為30~60min，均熱段溫度為1100~1200℃，均熱時(shí)間為20~30min，然后將鋼坯軋制成盤條并吐絲成卷；
（5）線材盤條：采用斯太爾摩控冷線進(jìn)行盤條的軋后冷卻，使得冷卻后的盤條溫度小于或等于250℃，得到線材盤條；
（6）將線材盤條放入加熱爐內(nèi)緩慢加熱到1000~1500℃，并保持2~3h，再將線材盤條在加熱爐內(nèi)緩慢降溫至500℃以下后，從加熱爐中拿出線材盤條自然冷卻到常溫；
（7）將步驟（6）中的線材盤條放入常溫、濃度為10~20%的鹽酸液中5~10min，用清水清洗鹽酸水中的腐蝕產(chǎn)物，然后依次將處理完的線材盤條放入草酸液、磷酸鹽液中形成皮膜后二次用清水清洗，并將清洗完的線材盤條與金屬皂反應(yīng)形成金屬皂層；
（8）將步驟（7）中處理完成的線材盤條先通過連續(xù)式伸線機(jī)進(jìn)行粗抽并退火，再通過抽線機(jī)冷拉至所需的線徑；
（9）將線材盤條經(jīng)鍛造達(dá)到半成品的形狀、長度以及厚度，再將半成品輾制或攻絲以達(dá)到所需的螺紋，形成成型品；
（10）將步驟（9）中的成型品加熱到1000~1500℃后進(jìn)行淬火處理，在100~300℃時(shí)進(jìn)行高溫回火并迅速冷卻至30~40℃；
（11）表面處理：在成型品的表面覆有一保護(hù)層，并進(jìn)行打包處理。
作為一種優(yōu)選方案，所述步驟（5）中在采用斯太爾摩控冷線進(jìn)行冷卻時(shí)，控制盤條早珠光體相變前的冷速為10℃/s，珠光體相變溫度控制在650℃，相變后冷速為2℃/s。
作為一種優(yōu)選方案，所述步驟（7）中的金屬皂為鈉皂。
作為一種優(yōu)選方案，所述步驟（9）中的鍛造為冷間鍛造或者熱間鍛造。
作為一種優(yōu)選方案，所述步驟（10）中淬火處理采用水、油或者空氣淬火。
作為一種優(yōu)選方案，所述步驟（11）中表面處理采用電鍍、熱浸鍍鋅或者機(jī)械鍍。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明的生產(chǎn)工藝得到的緊固件能夠廣泛應(yīng)用到核電行業(yè)、高鐵運(yùn)輸行業(yè)、汽車運(yùn)輸行業(yè)、航空航天行業(yè)、石油化工行業(yè)等特殊行業(yè)，具有高硬度、高強(qiáng)度、耐腐蝕性強(qiáng)、抗氧化性強(qiáng)等性能，減少了生產(chǎn)成本，提高了工作效率，能夠批量生產(chǎn)。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步描述。以下實(shí)施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。
實(shí)施例1：
一種應(yīng)用在汽車上的緊固件的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：
（1）脫硫：將高爐鐵水通入鐵水包，采用機(jī)械攪拌法進(jìn)行脫硫處理，加入10kg/t的脫硫劑進(jìn)行攪拌，攪拌時(shí)間為10min；其中，脫硫劑為鐵石灰；
（2）煉鋼：將脫硫后的鐵水進(jìn)行吹煉，當(dāng)c含量大于等于0.5%、p含量大于等于0.05%時(shí)出鋼，出鋼溫度為1500℃，出鋼后加入鈣系脫氧劑2kg/t，fesikg/t，碳錳球10kg/t；
（3）精煉：采用鋼包精煉爐進(jìn)行精煉，精煉后鋼水經(jīng)圓坯連鑄機(jī)采用3.5m/min的速度澆注成鋼坯，并采用電磁攪拌；
（4）盤條制備：將步驟（3）精煉得到的鋼坯依次在加熱爐的進(jìn)行預(yù)熱處理、加熱處理、均熱處理，其中預(yù)熱段溫度為700℃，預(yù)熱時(shí)間為30min，加熱段溫度為1000℃，加熱時(shí)間為30min，均熱段溫度為1100℃，均熱時(shí)間為20min，然后將鋼坯軋制成盤條并吐絲成卷；
（5）線材盤條：采用斯太爾摩控冷線進(jìn)行盤條的軋后冷卻，使得冷卻后的盤條溫度小于或等于250℃，得到線材盤條；
（6）將線材盤條放入加熱爐內(nèi)緩慢加熱到1000℃，并保持2h，再將線材盤條在加熱爐內(nèi)緩慢降溫至500℃以下后，從加熱爐中拿出線材盤條自然冷卻到常溫；
（7）將步驟（6）中的線材盤條放入常溫、濃度為10%的鹽酸液中5min，用清水清洗鹽酸水中的腐蝕產(chǎn)物，然后依次將處理完的線材盤條放入草酸液、磷酸鹽液中形成皮膜后二次用清水清洗，并將清洗完的線材盤條與金屬皂反應(yīng)形成金屬皂層；
（8）將步驟（7）中處理完成的線材盤條先通過連續(xù)式伸線機(jī)進(jìn)行粗抽并退火，再通過抽線機(jī)冷拉至所需的線徑；
（9）將線材盤條經(jīng)鍛造達(dá)到半成品的形狀、長度以及厚度，再將半成品輾制或攻絲以達(dá)到所需的螺紋，形成成型品；
（10）將步驟（9）中的成型品加熱到1000℃后進(jìn)行淬火處理，在100℃時(shí)進(jìn)行高溫回火并迅速冷卻至30℃；
（11）表面處理：在成型品的表面覆有一保護(hù)層，并進(jìn)行打包處理。
實(shí)施例2：
一種應(yīng)用在汽車上的緊固件的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：
（1）脫硫：將高爐鐵水通入鐵水包，采用機(jī)械攪拌法進(jìn)行脫硫處理，加入13kg/t的脫硫劑進(jìn)行攪拌，攪拌時(shí)間為13min；其中，脫硫劑為鐵石灰；
（2）煉鋼：將脫硫后的鐵水進(jìn)行吹煉，當(dāng)c含量大于等于0.5%、p含量大于等于0.05%時(shí)出鋼，出鋼溫度為1650℃，出鋼后加入鈣系脫氧劑2.5kg/t，fesi1.25kg/t，碳錳球13kg/t；
（3）精煉：采用鋼包精煉爐進(jìn)行精煉，精煉后鋼水經(jīng)圓坯連鑄機(jī)采用3.75m/min的速度澆注成鋼坯，并采用電磁攪拌；
（4）盤條制備：將步驟（3）精煉得到的鋼坯依次在加熱爐的進(jìn)行預(yù)熱處理、加熱處理、均熱處理，其中預(yù)熱段溫度為750℃，預(yù)熱時(shí)間為45min，加熱段溫度為1050℃，加熱時(shí)間為45min，均熱段溫度為1150℃，均熱時(shí)間為25min，然后將鋼坯軋制成盤條并吐絲成卷；
（5）線材盤條：采用斯太爾摩控冷線進(jìn)行盤條的軋后冷卻，使得冷卻后的盤條溫度小于或等于250℃，得到線材盤條；
（6）將線材盤條放入加熱爐內(nèi)緩慢加熱到1300℃，并保持2.5h，再將線材盤條在加熱爐內(nèi)緩慢降溫至500℃以下后，從加熱爐中拿出線材盤條自然冷卻到常溫；
（7）將步驟（6）中的線材盤條放入常溫、濃度為15%的鹽酸液中7.5min，用清水清洗鹽酸水中的腐蝕產(chǎn)物，然后依次將處理完的線材盤條放入草酸液、磷酸鹽液中形成皮膜后二次用清水清洗，并將清洗完的線材盤條與金屬皂反應(yīng)形成金屬皂層；
（8）將步驟（7）中處理完成的線材盤條先通過連續(xù)式伸線機(jī)進(jìn)行粗抽并退火，再通過抽線機(jī)冷拉至所需的線徑；
（9）將線材盤條經(jīng)鍛造達(dá)到半成品的形狀、長度以及厚度，再將半成品輾制或攻絲以達(dá)到所需的螺紋，形成成型品；
（10）將步驟（9）中的成型品加熱到1250℃后進(jìn)行淬火處理，在200℃時(shí)進(jìn)行高溫回火并迅速冷卻至35℃；
（11）表面處理：在成型品的表面覆有一保護(hù)層，并進(jìn)行打包處理。
實(shí)施例3：
一種應(yīng)用在汽車上的緊固件的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：
（1）脫硫：將高爐鐵水通入鐵水包，采用機(jī)械攪拌法進(jìn)行脫硫處理，加入15kg/t的脫硫劑進(jìn)行攪拌，攪拌時(shí)間為15min；其中，脫硫劑為鐵石灰；
（2）煉鋼：將脫硫后的鐵水進(jìn)行吹煉，當(dāng)c含量大于等于0.5%、p含量大于等于0.05%時(shí)出鋼，出鋼溫度為1800℃，出鋼后加入鈣系脫氧劑3kg/t，fesi1.5kg/t，碳錳球15kg/t；
（3）精煉：采用鋼包精煉爐進(jìn)行精煉，精煉后鋼水經(jīng)圓坯連鑄機(jī)采用4m/min的速度澆注成鋼坯，并采用電磁攪拌；
（4）盤條制備：將步驟（3）精煉得到的鋼坯依次在加熱爐的進(jìn)行預(yù)熱處理、加熱處理、均熱處理，其中預(yù)熱段溫度為800℃，預(yù)熱時(shí)間為60min，加熱段溫度為1100℃，加熱時(shí)間為60min，均熱段溫度為1200℃，均熱時(shí)間為30min，然后將鋼坯軋制成盤條并吐絲成卷；
（5）線材盤條：采用斯太爾摩控冷線進(jìn)行盤條的軋后冷卻，使得冷卻后的盤條溫度小于或等于250℃，得到線材盤條；
（6）將線材盤條放入加熱爐內(nèi)緩慢加熱到1500℃，并保持3h，再將線材盤條在加熱爐內(nèi)緩慢降溫至500℃以下后，從加熱爐中拿出線材盤條自然冷卻到常溫；
（7）將步驟（6）中的線材盤條放入常溫、濃度為20%的鹽酸液中10min，用清水清洗鹽酸水中的腐蝕產(chǎn)物，然后依次將處理完的線材盤條放入草酸液、磷酸鹽液中形成皮膜后二次用清水清洗，并將清洗完的線材盤條與金屬皂反應(yīng)形成金屬皂層；
（8）將步驟（7）中處理完成的線材盤條先通過連續(xù)式伸線機(jī)進(jìn)行粗抽并退火，再通過抽線機(jī)冷拉至所需的線徑；
（9）將線材盤條經(jīng)鍛造達(dá)到半成品的形狀、長度以及厚度，再將半成品輾制或攻絲以達(dá)到所需的螺紋，形成成型品；
（10）將步驟（9）中的成型品加熱到1500℃后進(jìn)行淬火處理，在300℃時(shí)進(jìn)行高溫回火并迅速冷卻至40℃；
（11）表面處理：在成型品的表面覆有一保護(hù)層，并進(jìn)行打包處理。
本發(fā)明優(yōu)選所述步驟（5）中在采用斯太爾摩控冷線進(jìn)行冷卻時(shí)，控制盤條早珠光體相變前的冷速為10℃/s，珠光體相變溫度控制在650℃，相變后冷速為2℃/s。
本發(fā)明優(yōu)選所述步驟（7）中的金屬皂為鈉皂，增加了潤滑性。
本發(fā)明優(yōu)選所述步驟（9）中的鍛造為冷間鍛造或者熱間鍛造。
本發(fā)明優(yōu)選所述步驟（10）中淬火處理采用水、油或者空氣淬火。
本發(fā)明優(yōu)選所述步驟（11）中表面處理采用電鍍、熱浸鍍鋅或者機(jī)械鍍，起到防腐蝕作用，美觀。
實(shí)施例1-3生產(chǎn)出來的緊固件分別為樣品一、樣品二、樣品三，分別對樣品一至樣品三進(jìn)行力學(xué)性能測試，得到下表：
綜上所述，本發(fā)明的緊固件樣品一至樣品三的力學(xué)性能優(yōu)良，能夠廣泛應(yīng)用到核電行業(yè)、高鐵運(yùn)輸行業(yè)、汽車運(yùn)輸行業(yè)、航空航天行業(yè)、石油化工行業(yè)等特殊行業(yè)，具有高硬度、高強(qiáng)度、耐腐蝕性強(qiáng)、抗氧化性強(qiáng)等性能，減少了生產(chǎn)成本，提高了工作效率，能夠批量生產(chǎn)。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和變形，這些改進(jìn)和變形也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。