本發(fā)明涉及一種鋁合金除霉斑清洗劑及基于該清洗劑的應(yīng)用方法。

背景技術(shù)：

鋁的化學(xué)性質(zhì)比較活躍，在一定的溫度和濕度條件下極易氧化或發(fā)霉。如果還存在腐蝕因素，霉斑更加嚴(yán)重。目前，鋁合金加工過程中，機(jī)加工中不可避免的使用切削液進(jìn)行冷卻，但由于切削液的腐敗或加工時間過長造成清洗不及時，工件表面殘留的切削液對鋁合金表面造成腐蝕；另外，不做任何處理或清洗、漂洗不徹底造成工件表面殘留切削液，以及干燥不徹底，凹槽、盲孔內(nèi)殘留有水，或是工件存放不當(dāng)?shù)榷紩斐射X合金出現(xiàn)霉斑。剛開始工件表面還只是星星點(diǎn)點(diǎn)的白斑，如果不去干預(yù)，任其發(fā)展，白斑就會變成黑斑，霉斑的面積也會逐步擴(kuò)大，直到整個工件都出現(xiàn)霉斑，嚴(yán)重影響產(chǎn)品的質(zhì)量與外觀。這種情況，在夏天梅雨季節(jié)尤為突出，不合格品率由平時的1%上升到10-30%，不僅增加了企業(yè)的生產(chǎn)成本，而且還因退貨影響了企業(yè)形象，令鋁合金加工企業(yè)頭痛不已。這種情況在南方梅雨季節(jié)、高溫高濕的環(huán)境下非常普遍，幾乎年年到這個季節(jié)就出現(xiàn)，以至于讓很多鋁壓鑄企業(yè)誤認(rèn)為夏天出現(xiàn)霉斑是正常情況，根本無法解決。

鋁合金加工后的清洗，使用的清洗劑不適合或清洗工藝有缺陷，會造成清洗后表面出現(xiàn)黃斑、黑斑或整體發(fā)黑情況。

對于已經(jīng)出現(xiàn)的白斑、黑斑、黃斑等霉斑鋁合金件，目前市場中沒有專門針對鋁合金除霉斑的清洗劑。鋁合金加工企業(yè)做法就是報(bào)廢處理，或者人工打磨兩種方式。報(bào)廢的話，人工、精力、時間全浪費(fèi)了，真是不甘心；人工打磨，不僅效率低，效果也差。有的企業(yè)干脆直接噴涂以掩人耳目，但這也是自欺欺人，因?yàn)槊拱呓档土烁街?，很快就出現(xiàn)了脫漆的情況，這真是竹籃打水一場空。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷，本發(fā)明的目的是提供一種鋁合金除霉斑清洗劑及基于該清洗劑的清洗應(yīng)用方法，達(dá)到以下目的：（1）一款專門針對鋁合金的清洗劑，通過清洗劑、清洗工藝、清洗設(shè)備相匹配，對工件做徹底清洗和漂洗，并快速干燥，從而杜絕出現(xiàn)黃斑或霉斑。（2）對于已經(jīng)出現(xiàn)的白斑、黑斑、黃斑等霉斑鋁合金工件進(jìn)行改善，特別是輕微霉斑或剛剛出現(xiàn)的霉斑，基本還原鋁表面。

本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的。

第一方面，本發(fā)明提供一種鋁合金除霉斑清洗劑，包括如下重量含量的各組分：有機(jī)酸5-15%，表面活性劑6-18%，穩(wěn)定劑0.5-5%，1-羥基有乙叉-1,1-二磷酸1-5%，水57-87.5%。

優(yōu)選地，所述有機(jī)酸包括甘醇酸、檸檬酸、磺酰胺酸中的一種或幾種組合物。利用其自身的酸性或所帶的活性基團(tuán)優(yōu)異的螯合能力，將附著在金屬表面的氧化層等特殊污垢溶解、分散、螯合至清洗液中，達(dá)到清除霉斑的目的。沒有復(fù)配的有機(jī)酸，無法將霉斑清除干凈。

優(yōu)選地，所述1-羥基有乙叉-1,1-二磷酸。利用其所帶的活性基團(tuán)優(yōu)異的絡(luò)合能力，能與鋁離子形成穩(wěn)定的絡(luò)合物，能溶解金屬表面的氧化物，增強(qiáng)有機(jī)酸對霉斑的去除能力。

優(yōu)選地，所述表面活性劑包括十二烷基多苷、脂肪酸聚氧乙烯醚硫酸鈉、異辛醇聚氧乙烯醚單磷酸酯、異構(gòu)十三醇聚氧乙烯醚、月桂聚氧乙烯醚中的一種或幾種組合物。表面活性劑復(fù)配后能有效降低水的表面張力，使油污、霉斑在潤濕、滲透、乳化、分散、增溶作用下，形成微粒而被從工件表面上脫離出來，進(jìn)入清洗液；且清洗后的工件更加光亮，還原金屬表面的光澤度。沒有復(fù)配的表面活性劑，無法將油污、霉斑清除干凈。

優(yōu)選地，所述穩(wěn)定劑包括氯化鈰、黃原膠、正丙醇中的一種或幾種組合物。既增加了溶液的穩(wěn)定性，又有一定的防霉斑性能。沒有復(fù)配的穩(wěn)定劑，清洗液就很難穩(wěn)定，清洗后的工件也會馬上再次氧化，出現(xiàn)霉斑。

鋁合金除霉斑清洗劑不含重金屬、磷、亞硝酸鹽、氟化物等受控物質(zhì)，能在自然環(huán)境中的微生物作用下分解成水、無機(jī)鹽、二氧化碳及其它氧化物，是對人體、自然環(huán)境、水生物都沒有危害的綠色化工產(chǎn)品。它能有效清除工件表面氧化物、霉斑和油污，并保持清洗后可還原金屬表面的分子結(jié)構(gòu)，還原金屬表面光澤，且具有一定的防霉斑性能。

第二方面，本發(fā)明提供一種基于所述清洗劑的清洗方法，采用2個清洗槽、3個漂洗槽，以及風(fēng)刀干燥系統(tǒng)組成的連續(xù)式清洗流水線，可提高清洗效率和除霉斑清洗效果，并最大限度避免工件在清洗過程出現(xiàn)氧化或霉斑情況，具體包括：1）清洗： 1#、2#為清洗槽，采用浸泡清洗和超聲波清洗相結(jié)合的清洗方式，即1#清洗槽采用浸泡清洗；2#清洗槽采用超聲波清洗。既高效、徹底進(jìn)行除霉斑清洗，又降低設(shè)備的投資成本；2）漂洗：3#、4#、5#為漂洗槽，采用超聲波、水循環(huán)漂洗方式，即3、4#漂洗槽采用超聲波水漂洗；5#漂洗槽采用水循環(huán)漂洗；3）干燥：6#采用風(fēng)刀干燥系統(tǒng)。因?yàn)檎麄€清洗過程采用連續(xù)化，故最后一道水循環(huán)漂洗，工件表面的余溫足以用于風(fēng)刀干燥，無需再次加熱，節(jié)省了能源的消耗。

優(yōu)選地，步驟1）所述清洗液中含清洗劑的濃度為1-10%，稀釋水為經(jīng)過濾后的漂洗水，因采用同一種清洗劑，故漂洗水中不會因殘留各種清洗劑而相互影響的困擾；清洗溫度為50-70℃；清洗時間為5-120分鐘；超聲波選用20-70KHz振頭；每升容積功率為20-40W；2#清洗槽通過油水分離器、過濾器將油污和雜質(zhì)凈化后，經(jīng)水泵回到1#清洗槽循環(huán)使用。

優(yōu)選地，步驟2）所述漂洗溫度為50-65℃；5#漂洗槽內(nèi)的漂洗水溢流到4#漂洗槽，4#漂洗槽內(nèi)的漂洗水溢流到3#漂洗槽,3#漂洗槽內(nèi)的漂洗水通過過濾器將污垢和雜質(zhì)凈化后，再通過水泵回到3#漂洗槽或2#清洗槽循環(huán)使用；漂洗水選用市水；超聲波選用20-70KHz振頭；每升容積功率為20-40W。

優(yōu)選地，步驟3）所述干燥方式采用風(fēng)刀干燥系統(tǒng)；干燥風(fēng)速為80-140m/s，干燥時間為1-5分鐘。

本發(fā)明提供的所述清洗方法的技術(shù)原理在于：以鋁合金除霉斑清洗劑的潤濕、滲透、乳化、分散、增容等性能，再配以相應(yīng)的清洗設(shè)備和清洗工藝，在化學(xué)與機(jī)械相互協(xié)同的作用下，將附著在金屬表面上的白斑、黑斑、黃斑等霉斑進(jìn)行改善。特別是輕微霉斑或剛剛出現(xiàn)的霉斑，基本可以還原鋁表面。同時，徹底的清洗、漂洗后，風(fēng)刀快速干燥，保證了工件不會再次出現(xiàn)黃斑或霉斑，實(shí)現(xiàn)了整個清洗過程環(huán)保、安全、節(jié)能、節(jié)水、高效（見圖1）。更具體地：（1）飄潔環(huán)保清洗技術(shù)根據(jù)清洗工件的特點(diǎn)，選用鋁合金除霉斑清洗劑、清洗應(yīng)用方法相匹配，在滿足清洗效果的同時，最大限度提高環(huán)保清洗液和連續(xù)式清洗流水線使用效率；（2）采用2個清洗槽、3個漂洗槽，以及風(fēng)刀干燥系統(tǒng)組成的連續(xù)式清洗流水線，可提高清洗效率和清洗效果，并最大限度避免工件出現(xiàn)氧化或霉斑情況；（3）1#、2#為清洗槽，采用浸泡清洗和超聲波清洗相結(jié)合的清洗方式，即1#清洗槽采用浸泡清洗；2#清洗槽采用超聲波清洗；超聲波選用20-70KHz振頭；每升容積功率為20-40W；清洗溫度為50-70℃；清洗劑濃度為1-10%，稀釋水為經(jīng)過濾后的漂洗水，因采用同一種清洗劑，故漂洗水中不會因殘留各種清洗劑而相互影響的困擾； 1#清洗槽采用浸泡清洗，目的是將工件因腐蝕表面結(jié)構(gòu)發(fā)生變化的部分，可以通過鋁合金除霉斑清洗劑的浸泡過程，而疏松、軟化，為后面2#超聲波清洗做準(zhǔn)備，這樣設(shè)計(jì)既降低設(shè)備的投資成本，又不影響工件高效、徹底地清除霉斑；超聲波清洗是基于空化作用，即在清洗液中無數(shù)氣泡快速形成并迅速內(nèi)爆。由此產(chǎn)生的沖擊將浸沒在清洗液中的工件表面的霉斑剝落下來。2#清洗槽通過油水分離器、過濾器將油污和雜質(zhì)凈化后，經(jīng)水泵回到1#清洗槽循環(huán)使用。這樣設(shè)計(jì)，不僅延長了鋁合金除霉斑清洗劑的使用壽命，提高了清洗溶液的使用效率，也降低了廢水中污染物的排放。更重要的是在投入不多的情況下，解決了長期使用的清洗液因油污或雜質(zhì)造成清洗效果下降的難題，進(jìn)一步保證工藝的穩(wěn)定性和清洗品質(zhì)的一致性；（3）3#、4#、5#為漂洗槽，采用超聲波、水循環(huán)漂洗方式，即3、4#漂洗槽采用超聲波水漂洗；5#漂洗槽采用水循環(huán)漂洗；漂洗溫度為50-65℃；5#漂洗槽內(nèi)的漂洗水溢流到4#漂洗槽，4#漂洗槽內(nèi)的漂洗水溢流到3#漂洗槽,3#漂洗槽內(nèi)的漂洗水通過過濾器將污垢和雜質(zhì)凈化后，再通過水泵回到3#漂洗槽或2#清洗槽循環(huán)使用；漂洗水選用市水；超聲波選用20-70KHz振頭；每升容積功率為20-40W。這樣設(shè)計(jì)的目的就是利用兩道超聲波漂洗，進(jìn)一步加強(qiáng)對工件表面疏松的氧化物剝離效果，且多槽漂洗將工件漂洗的更加干凈，進(jìn)一步保證工藝的穩(wěn)定性和清洗品質(zhì)的一致性。通過過濾將漂洗水經(jīng)過凈化后再次進(jìn)入連續(xù)式清洗流水線繼續(xù)使用，延長漂洗水的使用壽命，更加節(jié)水。如果沒有多槽漂洗，以及過濾器的操作，漂洗水很快就臟了，達(dá)不到徹底漂洗的目的，也影響清洗效果。為了達(dá)到徹底漂洗工件的目標(biāo)，就不斷的更換漂洗水，產(chǎn)出了大量漂洗水，不僅浪費(fèi)了水資源，而且增加了漂洗廢水處理成本；（4）6#采用風(fēng)刀干燥系統(tǒng)。因?yàn)檎麄€清洗過程采用連續(xù)化操作，故最后一道水循環(huán)漂洗，工件表面的余溫足以用于風(fēng)刀干燥，無需再次加熱，節(jié)省了能源的消耗。干燥風(fēng)速為80-140m/s，干燥時間為1-5分鐘。強(qiáng)力風(fēng)力可將工件表面的水滴瞬間吹散，故不會產(chǎn)生水漬、水印、花斑，而且實(shí)現(xiàn)了工件幾分鐘，甚至幾秒鐘迅速去水干燥，節(jié)能且快速。將風(fēng)刀干燥系統(tǒng)應(yīng)用在連續(xù)式清洗流水線上，解決了水基清洗劑干燥時耗能高、時間長的短板，實(shí)現(xiàn)了幾分鐘即完成清洗的目標(biāo)。進(jìn)一步保證工藝的穩(wěn)定性和清洗品質(zhì)的一致性。傳統(tǒng)烘干系統(tǒng)，濕漉漉的工件在100多度的空間中，加熱10-30分鐘，將工件表面的水分變成水蒸氣，然后排出。既浪費(fèi)能源，也增加了工件長時間在高溫高濕環(huán)境中再次氧化的概率。與傳統(tǒng)烘干系統(tǒng)相比，風(fēng)刀干燥系統(tǒng)消耗的電力僅是1/5-1/10；干燥時間由30-60分鐘縮短到1-5分鐘，工作效率提高十倍。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下的有益效果。

1、本發(fā)明通過鋁合金除霉斑清洗劑、清洗工藝、清洗設(shè)備相匹配后的協(xié)同作用，對鋁合金霉斑工件，包括白斑、黑斑、黃斑等霉斑進(jìn)行改善。特別是輕微霉斑或剛剛出現(xiàn)的霉斑，基本可以還原鋁表面。對工件做徹底清洗和漂洗，并快速干燥，從而杜絕再次出現(xiàn)黃斑或霉斑。

2、本發(fā)明的鋁合金除霉斑清洗劑主要功能是除霉斑，同時還兼有除油污、防霉斑的功能。

3、本發(fā)明的鋁合金除霉斑清洗劑是一款專門針對鋁合金的清洗劑，但也適用于銅合金、不銹鋼工件的清洗。

4、本發(fā)明的鋁合金除霉斑清洗劑是水劑，易溶于水，也易于漂洗。

5、本發(fā)明的鋁合金除霉斑清洗劑選用無毒可生物降解、食品級為原料；不使用鹽酸、硫酸、硝酸、氫氟酸、磷酸、鉻酸等腐蝕性強(qiáng)、有毒有害作原材料；不使用支鏈?zhǔn)榛交撬徕c（ABS）、烷基酚聚氧乙烯醚（APEO）、氮川三乙酸及其鹽（NTA）、含氯漂白劑、甲醛等作原材料。從源頭上控制了污染物的使用，降低了廢水的處理難度和處理成本，屬于一款環(huán)境友好型清洗劑。

6、本發(fā)明的鋁合金除霉斑清洗劑沒有腐蝕性，故不會改變工件的尺寸，降低工件報(bào)廢率。

7、本發(fā)明的鋁合金除霉斑清洗劑屬于濃縮型清洗劑，正常使用時可用水稀釋10-20倍，降低清洗劑的使用成本。

8、本發(fā)明的清洗應(yīng)用方法，采用2個清洗槽、3個漂洗槽，以及風(fēng)刀干燥系統(tǒng)組成的連續(xù)式清洗流水線，即浸泡清洗和超聲波清洗相結(jié)合的2個清洗槽連續(xù)清洗的方式，超聲波、水循環(huán)漂洗相結(jié)合的3個漂洗槽連續(xù)漂洗方式，以及清洗槽過濾回用，漂洗槽之間的溢流、過濾回用方式，保證工藝的穩(wěn)定性和清洗品質(zhì)的一致性。清洗工藝操作簡單，易于控制，見圖1。

9、本發(fā)明的清洗應(yīng)用方法，采用清洗槽過濾回用，提高了鋁合金除霉斑清洗劑的使用效率，延長了清洗劑的使用壽命，也降低了廢水中污染物的排放。

附圖說明

通過閱讀參照以下附圖對非限制性實(shí)施例所作的詳細(xì)描述，本發(fā)明的其它特征、目的和優(yōu)點(diǎn)將會變得更明顯。

圖1為鋁合金除霉斑飄潔環(huán)保清洗流程圖。

圖2、3、4、5為鋁合金壓鑄件除黑斑、霉斑飄潔環(huán)保清洗技術(shù)處理前后對照圖。

圖6、7、8、9、10是鑄鋁件除白斑、黃斑和霉斑飄潔環(huán)保清洗技術(shù)處理前后對照圖。

圖11、12、13、14、15是鋁件除黑斑、霉斑飄潔環(huán)保清洗技術(shù)處理前后對照圖。

其中，A為清洗前照片，B為清洗后照片，“飄潔”具體指代本發(fā)明技術(shù)方案產(chǎn)品名稱。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。以下實(shí)施例將有助于本領(lǐng)域的技術(shù)人員進(jìn)一步理解本發(fā)明，但不以任何形式限制本發(fā)明。應(yīng)當(dāng)指出的是，對本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)。這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

實(shí)施例1。

按以下重量含量選取各組分：有機(jī)酸5-15%，表面活性劑6-18%，穩(wěn)定劑0.5-5%，1-羥基有乙叉-1,1-二磷酸1-5%，水57-87.5%。所述有機(jī)酸包括甘醇酸、檸檬酸、磺酰胺酸中的一種或幾種組合物；所述表面活性劑包括十二烷基多苷、脂肪酸聚氧乙烯醚硫酸鈉、異辛醇聚氧乙烯醚單磷酸酯、異構(gòu)十三醇聚氧乙烯醚、月桂聚氧乙烯醚中的一種或幾種組合物；所述穩(wěn)定劑包括氯化鈰、黃原膠、正丙醇中的一種或幾種組合物。

通過在該范圍內(nèi)改變各組分的比例測試不同配方下的清洗效率，結(jié)果見表1。

表1不同配方的清洗效率影響對比表。

表1所示的3組配方，第1組溶液成分中，有機(jī)酸包括甘醇酸、磺酰胺酸，重量份數(shù)比為10：45；表面活性劑包括異辛醇聚氧乙烯醚單磷酸酯、異構(gòu)十三醇聚氧乙烯醚、月桂聚氧乙烯醚，重量份數(shù)比為2：13：1；穩(wěn)定劑包括黃原膠、正丙醇，重量份數(shù)比為11：43。

第2組溶液成分中，有機(jī)酸包括甘醇酸、檸檬酸、磺酰胺酸，重量份數(shù)比為13：15：79；表面活性劑包括十二烷基多苷、脂肪酸聚氧乙烯醚硫酸鈉、異辛醇聚氧乙烯醚單磷酸酯、異構(gòu)十三醇聚氧乙烯醚、月桂聚氧乙烯醚，重量份數(shù)比為3：3：4：58：27；穩(wěn)定劑包括氯化鈰、黃原膠、正丙醇，重量份數(shù)比為1：2：10。

第3組溶液成分中，有機(jī)酸包括檸檬酸、磺酰胺酸，重量份數(shù)比為12：58；表面活性劑包括十二烷基多苷、脂肪酸聚氧乙烯醚硫酸鈉、異構(gòu)十三醇聚氧乙烯醚、月桂聚氧乙烯醚，重量份數(shù)比為4：5：89：38；穩(wěn)定劑包括氯化鈰、黃原膠，重量份數(shù)比為14：13。

可見3種配方下，加水稀釋到5%濃度的鋁合金除霉斑清洗劑，清洗效率均能夠達(dá)到90%以上，其中，第2組配方的清洗效率略高于另外兩種。

改變各組分的比例，與本方法所提供的鋁合金除霉斑清洗劑配方進(jìn)行對比，結(jié)果如表2所示。

表2不同配方的清洗效率影響對比表。

表2所示的配方號4中，有機(jī)酸包括甘醇酸、檸檬酸、磺酰胺酸，重量份數(shù)比為13：15：79；表面活性劑包括十二烷基多苷、脂肪酸聚氧乙烯醚硫酸鈉、異辛醇聚氧乙烯醚單磷酸酯、異構(gòu)十三醇聚氧乙烯醚、月桂聚氧乙烯醚，重量份數(shù)比為3：3：4：58：27；穩(wěn)定劑包括氯化鈰、黃原膠、正丙醇，重量份數(shù)比為1：2：10。

通過表2可以確定本發(fā)明提供的鋁合金除霉斑清洗劑配方，配方號4的配方清洗效果最優(yōu)。

實(shí)施例2。

基于實(shí)施例1，取配方號4的配方制備出的鋁合金除霉斑清洗劑，本實(shí)施例2提供一種清洗應(yīng)用方法（見圖1），包括如下步驟：采用2個清洗槽、3個漂洗槽，以及風(fēng)刀干燥系統(tǒng)組成的連續(xù)式清洗流水線；所涉參數(shù)具體如下：（1）清洗： 1#、2#為清洗槽，采用浸泡清洗和超聲波清洗相結(jié)合的清洗方式，即1#清洗槽采用浸泡清洗；2#清洗槽采用超聲波清洗；（2）漂洗：3#、4#、5#為漂洗槽，采用超聲波、水循環(huán)漂洗方式，即3、4#漂洗槽采用超聲波水漂洗；5#漂洗槽采用水循環(huán)漂洗；（3）干燥：6#采用風(fēng)刀干燥系統(tǒng)；（4）所述清洗液中含清洗劑的濃度為5%，其余為經(jīng)過濾后的漂洗水；清洗溫度為50℃；根據(jù)工件霉斑的嚴(yán)重程度，1#清洗槽浸泡時間為5-110分鐘；2#清洗槽清洗時間為2分鐘；超聲波選用25KHz振頭；每升容積功率為30W；2#清洗槽通過油水分離器、過濾器將油污和雜質(zhì)凈化后，經(jīng)水泵回到1#清洗槽循環(huán)使用；（5）所述3#、4#漂洗槽漂洗溫度為55℃；5#漂洗槽漂洗溫度為60℃；每槽漂洗時間為2分鐘； 5#漂洗槽內(nèi)的漂洗水溢流到4#漂洗槽，4#漂洗槽內(nèi)的漂洗水溢流到3#漂洗槽,3#漂洗槽內(nèi)的漂洗水通過過濾器將污垢和雜質(zhì)凈化后，再通過水泵回到3#漂洗槽或2#清洗槽循環(huán)使用；漂洗水選用市水；超聲波選用25KHz振頭；每升容積功率為30W；（6）所述7#干燥方式采用風(fēng)刀干燥系統(tǒng)；干燥風(fēng)速為100m/s，干燥時間為2分鐘。

需要說明的是，本實(shí)施例在下述參數(shù)范圍內(nèi)均可實(shí)現(xiàn)本發(fā)明：所述清洗液中含清洗劑的體積濃度為1-10%。所述清洗中：清洗溫度為50-70℃；清洗時間為5-120分鐘。所述漂洗中：漂洗溫度為50-65℃。所述超聲波選用20-70KHz振頭；每升容積功率為20-40W。所述干燥方式采用風(fēng)刀干燥系統(tǒng)；干燥風(fēng)速為80-140m/s，干燥時間為1-5分鐘。

結(jié)果檢測。

(一)廣東汽車零部件制造企業(yè)。

工件：鋁合金壓鑄件。

清洗目的：除黑斑、霉斑。

目前存在問題：工件采用噴淋清洗后，存放倉庫一段時間，出庫時發(fā)現(xiàn)非加工面出現(xiàn)黑斑、霉斑。

清洗要求：（1）將黑斑、霉斑除掉或變淺，整體看大體一致；（2）不改變工件尺寸；（3）進(jìn)行后續(xù)噴涂、電鍍、陽極氧化時，不影響附著力，不脫漆。

采用實(shí)施例2提供技術(shù)方案清洗的效果：根據(jù)工件情況，分析是噴淋對于有凹槽或外型復(fù)雜工件有清洗不到位的地方，造成黑斑、霉斑情況。采用高效的鋁合金除霉斑清洗劑，再配合相匹配的清洗設(shè)備和清洗工藝，基本將黑斑、霉斑清洗干凈。徹底的清洗和漂洗，以及快速的干燥后，很好的防止工件再次出現(xiàn)黑斑、霉斑。對于效能降低到無法繼續(xù)除霉斑的鋁合金除霉斑清洗劑，過濾后，還可以繼續(xù)清洗同材質(zhì)的油污，這樣操作不僅提高了鋁合金除霉斑清洗劑使用效率，而且也降低了廢水的處理成本。

飄潔環(huán)保清洗技術(shù)處理后前后對照圖見圖2、3、4、5。

(二)浙江某壓鑄企業(yè)。

工件：鑄鋁件。

清洗目的：除白斑、黃斑和霉斑。

目前存在問題：（1）整個加工過程需要半個月，每一道工序都要使用切削液，全身沾滿切削液、濕漉漉的工件就堆放在密閉的中轉(zhuǎn)箱里，梅雨季節(jié)很快就出現(xiàn)了霉斑。（2）水密封測試之后沒有及時吹干，自然晾干，第二天就出現(xiàn)了大量白斑、黃斑和霉斑。(3) 浸滲后馬上出現(xiàn)黃斑、發(fā)霉、長毛。（4）機(jī)加工后，用水沖洗一下，無法做到徹底清洗，殘留在工件表面的切削液造成霉斑。

清洗要求：（1）將白斑、黃斑和霉斑除掉或變淺，整體看大體一致；（2）不改變工件尺寸；（3）進(jìn)行后續(xù)噴涂、電鍍、陽極氧化時，不影響附著力，不脫漆。

采用實(shí)施例2提供技術(shù)方案，清洗的效果: 根據(jù)工件情況，分析產(chǎn)生原因是為了降低清洗成本，沒有清洗工序或沒有及時的做徹底的清洗和漂洗，以及干燥不到位，造成白斑、黃斑和霉斑情況。這種情況在南方梅雨季節(jié)、高溫高濕的環(huán)境下非常普遍，幾乎年年到這個季節(jié)就出現(xiàn)，以至于讓很多鋁壓鑄企業(yè)誤認(rèn)為夏天出現(xiàn)霉斑是非常正常情況，根本無法解決。其實(shí)，采用高效的鋁合金除霉斑清洗劑，再配合相匹配的清洗設(shè)備和清洗工藝，工件進(jìn)行徹底的清洗和漂洗，以及快速的干燥后，可以很好的防止工件出現(xiàn)白斑、黃斑和霉斑，問題完全可以得到解決；對于已經(jīng)出現(xiàn)的白斑、黃斑和霉斑，也可以采用高效的鋁合金除霉斑清洗劑，再配合相匹配的清洗設(shè)備和清洗工藝，基本將白斑、黃斑和霉斑清洗干凈。對于霉斑非常嚴(yán)重的鑄鋁件，需要延長浸泡時間，直到將霉斑去掉為止。對于效能降低到無法繼續(xù)除霉斑的鋁合金除霉斑清洗劑，過濾后，還可以繼續(xù)清洗同材質(zhì)的油污，這樣操作不僅提高了鋁合金除霉斑清洗劑使用效率，而且也降低了廢水的處理成本。

飄潔環(huán)保清洗技術(shù)清洗前后對照圖見圖6、7、8、9、10。

(三)上海某模具公司。

工件：鋁壓鑄件、鋁砂鑄件。

清洗目的：除黑斑、霉斑。

目前存在問題：（1）工件機(jī)加工后，用雙氧水和堿洗洗白，第二天就有工件出現(xiàn)黑斑。（2）工件使用汽油、煤油、柴油、酒精擦洗切削液，工件很快就出現(xiàn)了霉斑。

清洗要求：（1）對于已經(jīng)出現(xiàn)的發(fā)黑或霉斑工件，進(jìn)行改善，整體看沒有特別突兀的地方即可；（2）如果后續(xù)有噴涂、電鍍、陽極氧化，不影響附著力，不脫漆。

采用實(shí)施例2提供技術(shù)方案清洗的效果:根據(jù)清洗工藝和工件情況，分析是使用了不適合的清洗劑造成了工件出現(xiàn)發(fā)黑或霉斑。例如，雙氧水和堿洗對鋁都會造成嚴(yán)重的腐蝕，而使工件變色發(fā)黑；汽油、煤油、柴油、酒精屬于溶劑型清洗劑，不適合切削液清洗；汽油、煤油、柴油、酒精易揮發(fā)，成本高，且易造成安全隱患；對于已經(jīng)出現(xiàn)的黑斑、霉斑工件，采用高效的飄潔鋁合金除霉斑清洗劑，再配合相匹配的清洗設(shè)備和清洗工藝，基本將黑斑、霉斑清洗干凈。對于霉斑非常嚴(yán)重的鋁壓鑄件、鋁砂鑄件，需要延長浸泡時間，直到將黑斑、霉斑去掉為止。對于效能降低到無法繼續(xù)除霉斑的鋁合金除霉斑清洗劑，過濾后，還可以繼續(xù)清洗同材質(zhì)的油污，這樣操作不僅提高了鋁合金除霉斑清洗劑使用效率，而且也降低了廢水的處理成本。

飄潔環(huán)保清洗技術(shù)清洗前后對照圖見圖11、12、13、14、15。

以上對本發(fā)明的具體實(shí)施例進(jìn)行了描述。需要理解的是，本發(fā)明并不局限于上述特定實(shí)施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在權(quán)利要求的范圍內(nèi)做出各種變形或修改，這并不影響本發(fā)明的實(shí)質(zhì)內(nèi)容。