本發(fā)明涉及一種混合式蓄能器。

背景技術：

隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，特別是汽車工業(yè)、3C產(chǎn)業(yè)以及家用電器等行業(yè)的發(fā)展，加大了對大型壓鑄機的需求。比如在航空航天、現(xiàn)代汽車工業(yè)等領域，對減重、節(jié)能的要求特別高。鎂合金產(chǎn)品能夠很好地滿足它們的需求，并可替代工程塑料以滿足3C產(chǎn)品的輕、薄、不塑化、高集成度以及環(huán)保等方面的要求，成為現(xiàn)代汽車和3C產(chǎn)業(yè)的首選材料。因此開發(fā)研制鋁鎂合金壓鑄機，可極大地推動航空航天、現(xiàn)代汽車及3C產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，對降低能源消耗、提高能源利用率、減輕重量及減少環(huán)境污染等方面都起到積極的作用。但是，鋁鎂合金臥式冷室壓鑄機的設備制造，要求高的可靠性及高的機械性能。目前的鋁鎂合金臥式冷室壓鑄機，主要由機座、合型機構、壓射機構、液壓控制系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、冷卻及防護門機構組成。其不足之處是：由于驅動壓射機構的活塞蓄能器上沒有設置蓄能器安全閥，當壓力超過活塞蓄能器所能承受的壓力時，活塞蓄能器不能卸載，因此不能確證蓄能器的安全；不能隨時掌握油道內(nèi)油壓和氣道內(nèi)氣壓；蓄能器隨意安裝，使現(xiàn)場雜亂。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是：提供一種混合式蓄能器，該蓄能器使用安全、將活塞式蓄能器與非隔離式蓄能器進行有效組接從而擴展蓄能器的使用范圍、能隨時掌握油道內(nèi)油壓和氣道內(nèi)氣壓、安裝機構增加安全系數(shù)及是現(xiàn)場更加整齊有序。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案如下：

一種混合式蓄能器，包括設氣缸和油缸的活塞式蓄能器、兩個非隔離式蓄能器、用于連接活塞式蓄能器和兩個非隔離式蓄能器的連接機構，所述活塞式蓄能器的氣缸通過連接機構與兩個非隔離式蓄能器連接；

所述連接機構包括活塞接頭、活塞截止閥、隔離截止閥、連接管、活塞充氣閥、隔離充氣閥、以及與兩個非隔離式蓄能器一一對應的兩個隔離接頭，所述活塞式蓄能器設有氣缸的一端設有與活塞接頭相匹配的活塞接頭孔，所述活塞接頭安裝在活塞接頭孔內(nèi)，所述活塞接頭設有與氣缸相通的活塞接頭通孔，所述非隔離式蓄能器頂部設有與隔離接頭相匹配的隔離接頭孔，所述隔離接頭安裝在隔離接頭孔內(nèi)，所述隔離接頭上設有與非隔離式蓄能器的腔體相連通的隔離接頭通孔，所述活塞截止閥安裝在活塞接頭，所述隔離截止閥為兩個且分別安裝在兩個隔離接頭上，所述活塞充氣閥與活塞截止閥連接并通過活塞接頭孔與氣缸連通，所述隔離充氣閥為兩個且分別與兩個隔離截止閥連接，所述兩個隔離充氣閥分別通過隔離接頭通孔與兩個非隔離式蓄能器的腔體連通，所述連接管包括連接總管和均與連接總管一端連通兩根連接支管，所述連接總管另一端通過活塞管接頭與活塞截止閥連接，所述每一根連接支管的另一端通過一個隔離管接頭與一個隔離截止閥連接；

所述油缸通過安全油管與油箱連接，所述安全油管上設有相互并聯(lián)的蓄能器安全閥、蓄能器手動放油閥和蓄能器自動放油閥，所述蓄能器安全閥、蓄能器手動放油閥和蓄能器自動放油閥的壓力油口與油缸連接，所述蓄能器安全閥、蓄能器手動放油閥和蓄能器自動放油閥的出油口與油箱連接；所述連接總管上設有氣壓表，所述安全油管上設有油壓表；

所述活塞式蓄能器和兩個非隔離式蓄能器均固定安裝在安裝機構上，所述安裝機構包括背板、位于背板底部的蓄能器支撐板、以及固定連接在背板上的抱箍，所述蓄能器支撐板中央開設有固定活塞式蓄能器或非隔離式蓄能器的限位卡接孔，所述蓄能器支撐板兩側分別設有一塊加強筋板，所述背板背面兩側對稱設有兩個背板加強筋板。

進一步地，所述連接總管和連接支管均為耐高壓氣體軟管。

進一步地，所述背板和蓄能器支撐板為一體式結構。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

(1)本發(fā)明結構簡單、設計科學合理，使用方便。

(2)本發(fā)明增置蓄能器安全閥，當壓力超過活塞蓄能器設定壓力時，蓄能器安全閥打開卸載，因此能確保蓄能器使用安全可靠，使壓射機構動作穩(wěn)定；本發(fā)明將活塞式蓄能器與非隔離式蓄能器組接在一起，可有效降低活塞行程，降低了使用成本，進一步提高了活塞式蓄能器的使用壽命，縮小了活塞式蓄能器體積，且安裝空間靈活；在連接總管和安全油管上分別設氣壓表和油壓表，能隨時掌握連接總管內(nèi)的氣壓及安全油管內(nèi)的油壓；通過將活塞式蓄能器和非隔離式蓄能器固定安裝在安裝機構，不僅使用更安全，而且使場地更整齊有序，增加了實用性。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結構示意圖。

圖2為本發(fā)明活塞式蓄能器與隔離式蓄能器連接狀態(tài)圖。

圖3為本發(fā)明安裝機構結構示意圖。

圖4為本發(fā)明活塞式蓄能器或非隔離式蓄能器安裝在安裝機構上的狀態(tài)圖。

其中，附圖標記對應的名稱為：

1-活塞式蓄能器、2-非隔離式蓄能器、3-連接機構、4-活塞接頭、5-活塞截止閥、6-隔離截止閥、7-連接管、8-隔離接頭、9-活塞充氣閥、10-隔離充氣閥、11-連接總管、12-連接支管、13-活塞管接頭、14-隔離管接頭、15-油箱、16-蓄能器安全閥、17-蓄能器手動放油閥、18-蓄能器自動放油閥、19-油壓表、20-氣壓表、22-背板、23-蓄能器支撐板、24-抱箍、25-限位卡接孔、26-加強筋板、27-背板加強筋板。

具體實施方式

下面結合附圖說明和實施例對本發(fā)明作進一步說明，本發(fā)明的方式包括但不僅限于以下實施例。

實施例

如圖1-4所示，一種混合式蓄能器，包括設氣缸和油缸的活塞式蓄能器1、兩個非隔離式蓄能器2、用于連接活塞式蓄能器1和兩個非隔離式蓄能器2的連接機構3，所述活塞式蓄能器1的氣缸通過連接機構3與兩個非隔離式蓄能器2連接；

所述連接機構3包括活塞接頭4、活塞截止閥5、隔離截止閥6、連接管7、活塞充氣閥9、隔離充氣閥10、以及與兩個非隔離式蓄能器2一一對應的兩個隔離接頭8，所述活塞式蓄能器1設有氣缸的一端設有與活塞接頭4相匹配的活塞接頭孔，所述活塞接頭4安裝在活塞接頭孔內(nèi)，所述活塞接頭4設有與氣缸相通的活塞接頭通孔，所述非隔離式蓄能器2頂部設有與隔離接頭8相匹配的隔離接頭孔，所述隔離接頭8安裝在隔離接頭孔內(nèi)，所述隔離接頭8上設有與非隔離式蓄能器2的腔體相連通的隔離接頭通孔，所述活塞截止閥5安裝在活塞接頭4，所述隔離截止閥6為兩個且分別安裝在兩個隔離接頭8上，所述活塞充氣閥9與活塞截止閥5連接并通過活塞接頭孔與氣缸連通，所述隔離充氣閥10為兩個且分別與兩個隔離截止閥6連接，所述兩個隔離充氣閥10分別通過隔離接頭通孔與兩個非隔離式蓄能器2的腔體連通，所述連接管7包括連接總管11和均與連接總管11一端連通兩根連接支管12，所述連接總管11另一端通過活塞管接頭13與活塞截止閥5連接，所述每一根連接支管12的另一端通過一個隔離管接頭14與一個隔離截止閥6連接；

所述油缸通過安全油管與油箱15連接，所述安全油管上設有相互并聯(lián)的蓄能器安全閥16、蓄能器手動放油閥17和蓄能器自動放油閥18，所述蓄能器安全閥16、蓄能器手動放油閥17和蓄能器自動放油閥18的壓力油口與油缸連接，所述蓄能器安全閥16、蓄能器手動放油閥17和蓄能器自動放油閥18的出油口與油箱15連接；所述連接總管11上設有氣壓表20，所述安全油管上設有油壓表19，所述連接總管11和連接支管12均為耐高壓氣體軟管；

所述活塞式蓄能器1和兩個非隔離式蓄能器2均固定安裝在安裝機構上，所述安裝機構包括背板22、位于背板22底部的蓄能器支撐板23、以及固定連接在背板22上的抱箍24，所述蓄能器支撐板23中央開設有固定活塞式蓄能器1或非隔離式蓄能器2的限位卡接孔25，所述蓄能器支撐板23兩側分別設有一塊加強筋板26，所述背板22背面兩側對稱設有兩個背板加強筋板27，所述背板22和蓄能器支撐板23為一體式結構。

本發(fā)明增置蓄能器安全閥，當壓力超過活塞蓄能器設定壓力時，蓄能器安全閥打開卸載，因此能確保蓄能器使用安全可靠，使壓射機構動作穩(wěn)定；本發(fā)明將活塞式蓄能器與非隔離式蓄能器組接在一起，可有效降低活塞行程，降低了使用成本，進一步提高了活塞式蓄能器的使用壽命，縮小了活塞式蓄能器體積，且安裝空間靈活；在連接總管和安全油管上分別設氣壓表和油壓表，能隨時掌握連接總管內(nèi)的氣壓及安全油管內(nèi)的油壓；通過將活塞式蓄能器和非隔離式蓄能器固定安裝在安裝機構，不僅使用更安全，而且使場地更整齊有序，增加了實用性。

上述實施例僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式之一，不應當用于限制本發(fā)明的保護范圍，但凡在本發(fā)明的主體設計思想和精神上作出的毫無實質意義的改動或潤色，其所解決的技術問題仍然與本發(fā)明一致的，均應當包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。