本發(fā)明涉及金屬基復(fù)合材料領(lǐng)域，且特別涉及一種ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料及其制備方法。

背景技術(shù)：

鈦基復(fù)合材料是指通過向鈦和鈦合金基體中引入增強(qiáng)體，能夠在保持基體材料韌性的同時提高其室溫和高溫比強(qiáng)度，提高比彈性模量、抗蠕變能力等性能，很大程度上增強(qiáng)了鈦和鈦合金的性能。增強(qiáng)相的選擇對于復(fù)合材料的性能非常重要。增強(qiáng)相的引入可提高材料的耐磨性能、硬度、高溫性能和抗蠕變性能。通常情況下，增強(qiáng)相一般為一些高熔點、高硬度、高耐磨性的金屬陶瓷、金屬間化合物和氧化物等，而其晶粒形狀如近等軸狀顆粒對復(fù)合材料性能提升顯著。鈦硅化合物ti5si3具有多種優(yōu)異的性能特點，如：較高的熔點和密度，化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，高強(qiáng)度，耐磨和耐腐蝕等性能，其作為鈦基復(fù)合材料的增強(qiáng)體材料已獲得廣泛關(guān)注。但是現(xiàn)有技術(shù)如外加ti5si3法存在著界面污染和顆粒分布不均問題；而當(dāng)前熔鑄獲得ti5si3晶粒呈片層狀且易發(fā)生偏聚現(xiàn)象；需經(jīng)后期高溫?zé)崽幚慝@得近等軸ti5si3顆粒，耗能耗時，工藝復(fù)雜。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法，其容易操作，工藝簡單，成本低，周期短，易于工業(yè)化生產(chǎn)，應(yīng)用前景廣闊。

本發(fā)明的另一目的在于提供一種ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料，組織容易控制且穩(wěn)定性好，增強(qiáng)相晶粒尺度可調(diào)可控，并可根據(jù)實際需要調(diào)配增強(qiáng)相含量。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題是采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的：

本發(fā)明提出一種ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法，按重量份計，將91-98份鈦粉和2-9份硅粉依次加入丙酮-水混合溶液中進(jìn)行混合后，再依次進(jìn)行室溫干燥、冷壓成型以及燒結(jié)。其中，丙酮-水混合溶液中丙酮和水的體積比為1.5-2.5:1。

本發(fā)明提出一種ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料，其通過上述制備方法制備得到。

本發(fā)明ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法的有益效果是：通過對應(yīng)比例的鈦粉和硅粉能夠有效地在后續(xù)燒結(jié)中生成復(fù)合材料，同時采用上述添加順序更加便于鈦粉和硅粉在丙酮-水溶液中混合均勻.同時，丙酮和水采用記載的比例混合，保證了溶液的分散度，便于鈦粉和硅粉均勻的分散，為后續(xù)高效率的制備高純度的復(fù)合材料提供必要的基礎(chǔ)。通過干燥去除丙酮-水溶液，使得鈦粉和硅粉變?yōu)楣坦袒旌锨掖藭r二者已混合分散均勻。而采用常溫則是為了防止鈦粉被氧化，降低產(chǎn)率以及純度。與該制備方法整體操作簡單，工藝簡單，成本低，操作周期短，易于工業(yè)化生產(chǎn)。制備得到的復(fù)合材料組織容易控制且穩(wěn)定性好，增強(qiáng)相晶粒尺度可調(diào)可控，并可根據(jù)實際需要調(diào)配增強(qiáng)相含量。并且ti5si3增強(qiáng)相在鈦基體中呈現(xiàn)近等軸顆粒分布，顆粒分散均勻性好，且該復(fù)合材料硬度和抗壓性能優(yōu)異。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，以下將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹。

圖1為本發(fā)明實施例1制備得到的ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的微觀組織圖；

圖2為本發(fā)明實施例2制備得到的ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的微觀組織圖；

圖3為本發(fā)明實施例7制備得到的ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的微觀組織圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述。實施例中未注明具體條件者，按照常規(guī)條件或制造商建議的條件進(jìn)行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過市售購買獲得的常規(guī)產(chǎn)品。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，術(shù)語“第一”、“第二”等僅用于區(qū)分描述，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

下面對本發(fā)明實施例的ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法以及ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料進(jìn)行具體說明。

本發(fā)明實施例提供的一種ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法：

s1、將91-98份鈦粉和2-9份硅粉依次加入丙酮-水混合溶液中混合得到第一混合物；

通過大量的實驗證明采用上述比例的鈦粉和硅粉，能夠使得混合后的鈦/硅混合粉在后續(xù)的燒結(jié)過程中，按照該比例生成復(fù)合材料。若是鈦粉和硅粉添加的比例低于或高于該比例則不能生成復(fù)合材料。

同時，首先將鈦粉加入到丙酮-水混合溶液中后再加入硅粉，更加有利于鈦粉和硅粉的分散以及混合均勻，保證了后續(xù)生成的復(fù)合材料的一致性、純度、質(zhì)量等。若采用先添加硅粉后添加鈦粉則可能導(dǎo)致部分硅粉和鈦粉混合不均勻同時，硅粉分散不足，進(jìn)而生成的復(fù)合材料各部分含有的成分不一致，進(jìn)而降低復(fù)合材料的硬度、抗壓性能等性能。同理，若采用硅粉與鈦粉混合后再添加入丙酮水溶液中，也存在同樣的問題。硅粉和鈦粉在混合時不能混合均勻，而后在加入丙酮水溶液后也不能得到良好的分散，最終影響復(fù)合材料的生成以及相關(guān)性能。

進(jìn)一步地，丙酮水溶液中丙酮和水的體積比為1.5-2.5:1。丙酮雖可以與水混溶，但是在本發(fā)明實施例中，限定了丙酮水溶液中丙酮和水的體積比。本發(fā)明實施例中采用該比例得到的丙酮水溶液的對于本發(fā)明實施例的硅粉和鈦粉的分散性最好，更加有利于后續(xù)復(fù)合材料的生成。且在本發(fā)明實施中丙酮水溶液的作用主要是為了便于鈦粉和硅粉分散，若采用的丙酮量過大，可能對導(dǎo)致硅粉和鈦粉在丙酮水溶液中的粘稠度增加，進(jìn)而降低了硅粉和鈦粉在丙酮水溶液中分散的程度，進(jìn)而降低生產(chǎn)的復(fù)合材料的性能。若丙酮量過少，水含量過多，同樣不利于硅粉和鈦粉的分散，同時，水含量過多不利于后續(xù)的干燥，增加干燥時間。

優(yōu)選地，丙酮-水混合溶液的使用量是按照每100克硅/鈦混合粉加入85-150ml上述丙酮-水混合溶液。丙酮水溶液的使用量根據(jù)要添加的鈦粉和硅粉的總量進(jìn)行確定。采用上述的質(zhì)量體積比，能夠最大程度的將鈦粉和硅粉分散在丙酮水溶液中，使得鈦粉和硅粉二者混合更加均勻。同時，采用這個比例混合，后續(xù)干燥去除丙酮和水所用的條件最佳。

優(yōu)選地，鈦粉的粒徑為5-15微米。本發(fā)明實施例所采用的鈦粉粒徑能夠充分的在丙酮水溶液中分散，同時該粒徑范圍的鈦粉與硅粉制備得到的復(fù)合材料的晶粒尺寸更合適，穩(wěn)定性更好，同時，顆粒的分布也更加均勻。

優(yōu)選地，采用的硅粉的粒徑為2-7微米。本發(fā)明實施例所采用的硅粉粒徑能夠充分的在丙酮水溶液中分散，進(jìn)而，更容易與鈦粉混合均勻。同時該粒徑范圍的硅粉與硅粉制備得到的復(fù)合材料的晶粒尺寸更合適，穩(wěn)定性更好，同時，顆粒的分布也更加均勻。

優(yōu)選地，添加鈦粉和硅粉后，利用超聲震蕩和電動攪拌同時進(jìn)行10-30分鐘后，繼續(xù)單獨進(jìn)行電動攪拌1-3h。

混合均勻首先是同時對混合物采用超聲震蕩以及電動攪拌。電動攪拌從宏觀上對液體進(jìn)行混合，單獨采用電動攪拌難以到達(dá)充分混合均勻，但其攪拌速度較快，功率也相對較大。超聲震蕩則是從微觀角度對液體進(jìn)行混合，混合均勻程度高，混合更細(xì)膩、充分。將二者結(jié)合起來能夠取長補(bǔ)短，使得攪拌混合均勻的程度提升同時，提升混合的速度，節(jié)約生產(chǎn)時間。

超聲震蕩雖然可以使得物料混合更加均勻，但是長時間使用超聲震蕩可能使得溶液的溫度升高，可能造成鈦粉發(fā)生反應(yīng)，進(jìn)而影響后續(xù)復(fù)合材料的生成。因此，采用超聲震蕩和電動攪拌一段時間將丙酮水溶液、鈦粉和硅粉混合達(dá)到一定程度后，再單獨采用電動攪拌進(jìn)行攪拌一段時間，即可達(dá)到鈦粉和硅粉充分分散且混合均勻的效果。

優(yōu)選地，超聲震蕩的震蕩功率為1800-2400w，震蕩頻率為40-60khz，電動攪拌的攪拌速率為250-360r/min。根據(jù)添加的丙酮水溶液的量以及鈦粉和硅粉的使用量確定超聲震蕩采用該范圍時，三者能夠快速混合均勻。若是選擇的功率以及頻率過高，則可能在震蕩時提供過多的能量，不利于混合且不利于原料性能的保持。而若選的功率以及頻率過低，在超聲震蕩時，則不能為混合提供足夠的能量，不能混合均勻，且延長混合時間，不利于后續(xù)復(fù)合材料的形成。

s2、將第一混合物依次進(jìn)行室溫干燥、冷壓成型以及燒結(jié)；

混合均勻后得到的第一混合物為泥漿狀態(tài)，而后將第一混合物放置于鼓風(fēng)干燥箱內(nèi)，室溫常壓下烘干，以去除丙酮和水進(jìn)而得到硅/鈦混合粉體。不采用加熱加速干燥是為了避免高溫使得鈦粉發(fā)生反應(yīng)進(jìn)而影響后續(xù)復(fù)合材料的生成。

將干燥后得到的硅/鈦混合粉體裝入鋼制模具中，使用粉末壓力機(jī)將其冷壓成型獲得冷坯。優(yōu)選地，冷壓成型的壓力為25-35mpa，冷壓成型的時間為2-5分鐘。采用該范圍的壓力能夠?qū)⒐?鈦混合粉體在最短時間內(nèi)壓縮成冷坯，同時保證了機(jī)械的穩(wěn)定性，避免壓力過高造成機(jī)械的損壞。

進(jìn)一步地，將冷坯放入石墨模具中并在冷坯和石墨模具之間放上0.5-1mm厚度的石墨紙，然后置于放電等離子燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)。石墨紙具有良好的潤滑和抗磨性，便于后續(xù)從模具內(nèi)取出復(fù)合材料。冷坯料在加壓過程中燒結(jié)，有利于降低鈦粉和硅粉燒結(jié)形成復(fù)合材料的溫度。同時，能使粉末快速燒結(jié)致密，縮短反應(yīng)時間。

優(yōu)選地，燒結(jié)是將冷坯置于放電等離子燒結(jié)爐內(nèi)并將爐體抽真空降壓后，再將坯料升溫升壓并保溫5-10分鐘。將冷坯放入放電等離子燒結(jié)爐內(nèi)后，抽真空將爐內(nèi)的壓力降低至-0.1mpa以下，可以避免鈦粉發(fā)生氧化反應(yīng)，減少復(fù)合材料中的顯微孔隙，同時，能夠檢測放電等離子燒結(jié)爐的密閉性。

降壓達(dá)到設(shè)定范圍后，將坯料升溫升壓。升溫升壓為鈦粉和硅粉反應(yīng)提供必要的反應(yīng)條件，同時消除生產(chǎn)的復(fù)合材料的顯微孔隙。優(yōu)選地，升壓是將上述放電等離子燒結(jié)爐內(nèi)冷坯料的壓力升至30-50mpa。升溫是以50-100℃/min升溫速率將上述放電等離子燒結(jié)爐內(nèi)坯料的溫度升至1100-1250℃并保溫保壓5-10分鐘。采用上述方式進(jìn)行升溫以及升壓，在保證復(fù)合材料能夠順利生成、設(shè)備正常運行且不損壞設(shè)備基礎(chǔ)上盡可能的節(jié)約時間。復(fù)合材料可在上述溫度范圍和壓力范圍內(nèi)高效的合成得到，且得到的復(fù)合材料的性能優(yōu)良，呈現(xiàn)近等軸顆粒分布，顆粒分散均勻性好。

燒結(jié)完成后，爐內(nèi)溫度高達(dá)上千度，不能立即開爐，而應(yīng)該隨爐自然冷卻至室溫，而后才將裝有復(fù)合材料的模具取出，得到近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料。

本發(fā)明實施例還提供的一種ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料。該復(fù)合材料通過上述的制備方法制備得到。通過測定制備得到的復(fù)合材料的硬度、抗壓強(qiáng)度和壓縮率對復(fù)合材料的性能進(jìn)行初步判斷。該復(fù)合材料組織容易控制且穩(wěn)定性好，增強(qiáng)相晶粒尺度可調(diào)可控，并可根據(jù)實際需要調(diào)配增強(qiáng)相含量。并且ti5si3增強(qiáng)相在鈦基體中呈現(xiàn)近等軸顆粒分布，顆粒分散均勻性好，且該復(fù)合材料硬度和抗壓性能優(yōu)異。

以下結(jié)合實施例對本發(fā)明的特征和性能作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。

實施例1

本實施例提供的ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法：

本實施例提供的ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法的制備方法：按體積濃度比v丙酮：v水＝2:1配制丙酮水溶液50ml，加入平均粒徑為5μm的鈦粉47.5g和平均粒徑為6μm的硅粉2.5g后。以超聲震蕩功率2200w，震蕩頻率40khz超聲震蕩并輔以電動攪拌，攪拌速率為250r/min。待超聲震蕩并電動攪拌15min后停止超聲振蕩，然后繼續(xù)電動機(jī)械攪拌2h，獲得硅粉/鈦粉混合泥漿。然后將其放入鼓風(fēng)干燥箱中徹底風(fēng)干直至完全去除丙酮水溶液得到硅/鈦混合粉體。

所得硅/鈦混合粉體裝入直徑為20cm的鋼制模具中，使用粉末壓力機(jī)將其冷壓成型獲得冷坯，其冷壓成型壓力為30mpa；冷壓成型的時間為2分鐘，然后將冷坯放入直徑為22cm的石墨模具中并置于放電等離子燒結(jié)爐中抽真空，待爐體真空度小于-0.1mpa，對坯料施加35mpa的壓力，并以50℃/min升溫速率升溫至1100℃，保溫保壓8min后隨爐冷卻至室溫，從爐中取出并脫模即得原位自生ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料。

本實施例制備得到的ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料微觀組織如圖1所示，其呈現(xiàn)近等軸均勻分布特點。同時，該實施例復(fù)合材料的性能如下：室溫維氏硬度為hv471，室溫抗壓強(qiáng)度為2318mpa，壓縮率為15.9％。

實施例2

本實施例提供的ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法與實施例1提供的制備方法的操作過程基本一致，區(qū)別在于操作條件發(fā)生變化。

本實施例采用的鈦粉的粒徑為15微米，硅粉的粒徑為5微米，超聲震蕩時間為30分鐘，電動機(jī)單獨攪拌的時間為1小時，冷壓成型的時間為4分鐘，燒結(jié)過程對坯料施加的壓力為40mpa，升溫速率為100℃/min,升溫至1200℃，保溫保壓時間為10min。

該ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的微觀組織圖見圖2。該實施例所制備的鈦基復(fù)合材料中自生ti5si3顆粒呈現(xiàn)近等軸均勻分布特點。該實施例復(fù)合材料的性能如下：室溫維氏硬度為hv514，室溫抗壓強(qiáng)度為2335mpa，壓縮率為14.8％。

實施例3

本實施例提供的ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法與實施例1提供的制備方法的操作過程基本一致，區(qū)別在于操作條件發(fā)生變化。

本實施例采用丙酮水溶液的量為42.5ml，丙酮和水的體積比為1.5：1，鈦粉為48克，鈦粉的粒徑為5微米，硅粉為2克，硅粉的粒徑為7微米。超聲和電動攪拌同時進(jìn)行20分鐘，單獨電動攪拌3h，震蕩功率為1800w，震蕩頻率為60khz，電動攪拌的攪拌速率為300r/min。冷壓成型的壓力為25mpa，冷壓成型的時間為3分鐘，燒結(jié)過程對坯料施加壓力為30mpa，升溫速率為75℃/min,升溫至1150℃，保溫保壓時間為5min。

該實施例復(fù)合材料的性能如下：室溫維氏硬度為hv486，室溫抗壓強(qiáng)度為2403mpa，壓縮率為15.4％。

實施例4

本實施例提供的ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法與實施例1提供的制備方法的操作過程基本一致，區(qū)別在于操作條件發(fā)生變化。

本實施例采用丙酮水溶液的量為75ml，丙酮和水的體積比為2.5：1，鈦粉為45.5克，鈦粉的粒徑為10微米，硅粉為4.5克，硅粉的粒徑為2微米。超聲和電動攪拌同時進(jìn)行10分鐘，單獨電動攪拌2.5h，震蕩功率為2400w，震蕩頻率為50khz，電動攪拌的攪拌速率為360r/min。冷壓成型的壓力為35mpa，冷壓成型的時間為5分鐘，燒結(jié)過程對坯料施加壓力為50mpa，升溫速率為80℃/min,升溫至1220℃，保溫保壓時間為10min。

該實施例復(fù)合材料的性能如下：室溫維氏硬度為hv494，室溫抗壓強(qiáng)度為2513mpa，壓縮率為16.7％。

實施例5

本實施例提供的ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法與實施例1提供的制備方法的操作過程基本一致，區(qū)別在于操作條件發(fā)生變化。

本實施例采用丙酮水溶液的量為60ml，丙酮和水的體積比為2.2：1，鈦粉為46.5克，鈦粉的粒徑為6微米，硅粉為3.5克，硅粉的粒徑為3微米。超聲和電動攪拌同時進(jìn)行15分鐘，單獨電動攪拌1.7h，震蕩功率為2000w，震蕩頻率為45khz，電動攪拌的攪拌速率為320r/min。冷壓成型的壓力為28mpa，冷壓成型的時間為3分鐘，燒結(jié)過程對坯料施加壓力為35mpa，升溫速率為70℃/min,升溫至1185℃，保溫保壓時間為6min。

該實施例復(fù)合材料的性能如下：室溫維氏硬度為hv503，室溫抗壓強(qiáng)度為2469mpa，壓縮率為13.7％。

實施例6

本實施例提供的ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法與實施例1提供的制備方法的操作過程基本一致，區(qū)別在于操作條件發(fā)生變化。

本實施例采用丙酮水溶液的量為48ml，丙酮和水的體積比為1.7：1，鈦粉為46克，鈦粉的粒徑為9微米，硅粉為4克，硅粉的粒徑為4微米。超聲和電動攪拌同時進(jìn)行25分鐘，單獨電動攪拌2.2h，震蕩功率為1900w，震蕩頻率為55khz，電動攪拌的攪拌速率為280r/min。冷壓成型的壓力為34mpa，冷壓成型的時間為4分鐘，燒結(jié)過程對坯料施加壓力為47mpa，升溫速率為85℃/min,升溫至1150℃，保溫保壓時間為8min。

該實施例復(fù)合材料的性能如下：室溫維氏硬度為hv516，室溫抗壓強(qiáng)度為2603mpa，壓縮率為16.5％。

實施例7

本實施例提供的ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法與實施例1提供的制備方法的操作過程基本一致，區(qū)別在于操作條件發(fā)生變化。

本實施例采用丙酮水溶液的量為65ml，丙酮和水的體積比為2.3：1，鈦粉為47克，鈦粉的粒徑為14微米，硅粉為3克，硅粉的粒徑為5微米。超聲和電動攪拌同時進(jìn)行28分鐘，單獨電動攪拌1.6h，震蕩功率為2100w，震蕩頻率為60khz，電動攪拌的攪拌速率為290r/min。冷壓成型的壓力為27mpa，冷壓成型的時間為2分鐘，燒結(jié)過程對坯料施加壓力為32mpa，升溫速率為55℃/min,升溫至1180℃，保溫保壓時間為5min。得到的復(fù)合材料的微觀組織見圖3。

該實施例復(fù)合材料的性能如下：室溫維氏硬度為hv543，室溫抗壓強(qiáng)度為2479mpa，壓縮率為15.2％。

實驗例

實驗例1：采用與實施例1一致的制備方法以及步驟進(jìn)行復(fù)合材料的制備，區(qū)別在于所采用的鈦粉為85份，硅粉為15份。

該對比例不能制備得到復(fù)合材料，經(jīng)過燒結(jié)得到的復(fù)合材料內(nèi)部ti5si3呈現(xiàn)大塊的不規(guī)則形狀，未呈現(xiàn)近等軸特點，且復(fù)合材料較脆，不能夠進(jìn)行使用。

實驗例2：采用與實施例1一致的制備方法以及步驟進(jìn)行復(fù)合材料的制備，區(qū)別在于所采用的鈦粉為99份，硅粉為1份。

該對比例不能制備得到復(fù)合材料，經(jīng)過燒結(jié)得到的僅為單一的硅固溶體，而無法制備得到鈦基復(fù)合材料。

實驗例3：采用與實施例1一致的制備方法以及步驟進(jìn)行復(fù)合材料的制備，區(qū)別在于所采用丙酮水溶液中的丙酮和水的體積比為1:2。

該方法可以制備得到的復(fù)合材料，但是該復(fù)合材料有一部分強(qiáng)度、硬度極低，有一部分強(qiáng)度、硬度又很高，復(fù)合材料性質(zhì)不均一，不能夠進(jìn)行使用。

綜上所述，本發(fā)明實施例1-7提供的ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法通過對比比例的鈦粉和硅粉能夠在燒結(jié)是快速發(fā)生反應(yīng)得到復(fù)合材料，同時，保證了生成復(fù)合材料的相關(guān)性能。同時采用丙酮水溶液作為分散介質(zhì)，便于鈦粉和硅粉的分散混合，保證生成的復(fù)合材料各部分的性能一致。整體上該制備方法操作簡單、工藝簡單，成本低，操作周期短。而制備得到的ti5si3近等軸顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料組織容易控制且穩(wěn)定性好，硬度和抗壓性能優(yōu)異。ti5si3增強(qiáng)相在鈦基體中呈現(xiàn)近等軸顆粒分布，顆粒分散均勻性好。

以上所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。本發(fā)明的實施例的詳細(xì)描述并非旨在限制要求保護(hù)的本發(fā)明的范圍，而是僅僅表示本發(fā)明的選定實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。