本發(fā)明涉及鋁合金高壓鑄造領(lǐng)域，具體涉及一種用于高壓鑄造模具的澆注系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

模具是現(xiàn)代工業(yè)，特別是汽車(chē)、無(wú)線(xiàn)電、航空、儀器、日用品等工業(yè)必不可少的工藝裝備。高壓鑄造模具的澆注系統(tǒng)是鋁液從壓射室流到型腔的分流通道。澆道及排氣系統(tǒng)的好壞，對(duì)壓鑄件的質(zhì)量和生產(chǎn)效益都有非常重要的影響。

模具的澆道結(jié)構(gòu)需要根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特性來(lái)綜合布局，需要保證鋁液在型腔內(nèi)的流動(dòng)平順性，避免產(chǎn)品內(nèi)部的氣孔缺陷，同時(shí)需要降低鋁水對(duì)模具型芯的沖刷，減輕產(chǎn)品的拉傷缺陷并提高模具壽命，因此合理的澆注系統(tǒng)對(duì)于鋁合金壓鑄來(lái)說(shuō)極其重要，既能降低現(xiàn)場(chǎng)工藝調(diào)試難度，也能保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高壓鑄產(chǎn)品的合格率，增加企業(yè)效益。

目前，采用的澆道結(jié)構(gòu)(實(shí)例2所示)能較好地避免鑄件表面的拉傷缺陷、控制產(chǎn)品的氣孔缺陷，但是實(shí)例2所示兩個(gè)內(nèi)澆口(09)均布置在鑄件結(jié)構(gòu)的單側(cè)面上，內(nèi)澆口(09)的可調(diào)節(jié)面積受產(chǎn)品結(jié)構(gòu)(08)的一定限制，一旦生產(chǎn)中出現(xiàn)氣孔缺陷，工藝上實(shí)現(xiàn)不了性能改善的情況下，不容易通過(guò)優(yōu)化模具的內(nèi)澆口結(jié)構(gòu)改善缺陷(難以在充填時(shí)間不增加的情況下，通過(guò)增大內(nèi)澆口面積來(lái)降低填充速率，改善型腔排氣情況)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述鋁合金壓鑄的技術(shù)要求，本發(fā)明提出了一種高雅鑄造模具的澆注系統(tǒng)。它增加了目前模具壓鑄工藝的可調(diào)節(jié)范圍，進(jìn)一步改善了產(chǎn)品內(nèi)部氣孔缺陷、提高了鑄造成品率。

本發(fā)明公開(kāi)了一種高壓鑄造產(chǎn)品的澆注裝置，其包括料餅(01)、橫澆道(02)、內(nèi)澆口(03)、積渣包(04)。本發(fā)明的一種鋁合金壓鑄模具的澆道結(jié)構(gòu)，內(nèi)澆口設(shè)計(jì)位置充分避免了鋁液對(duì)模具大型芯的沖刷，保證了鋁液在型腔內(nèi)部流動(dòng)的平穩(wěn)性，降低了產(chǎn)品的拉傷缺陷，產(chǎn)品和模具質(zhì)量都得到很好地保證。

本發(fā)明提供了一種高壓鑄造模具的澆注裝置，所述的用于鋁合金高壓鑄造的模具澆注裝置包括料餅(01)、橫澆道(02)、內(nèi)澆口(03)和積渣包(04)，其特征在于：所述的內(nèi)澆口(03)與鑄件(05)表面呈搭接形式連接，并沿鑄件表面(05)隨形布置；所述的橫澆道(02)呈V形結(jié)構(gòu)，包括連接到料餅(01)的輸入端和分別與內(nèi)澆口(03)相連的兩個(gè)的輸出端，分叉角度在100～120°范圍內(nèi)；橫澆道(02)朝內(nèi)澆口(03)方向的橫截面面積逐級(jí)遞減，其中從橫澆道分叉位置(06)開(kāi)始澆道厚度整體減薄3～4mm并倒以圓角保證平滑過(guò)渡，橫澆道近澆口位置(07)的上表面與下表面面呈30～40°，橫截面逐漸減薄至內(nèi)澆口(03)厚度；所述的澆注系統(tǒng)中料餅的橫截面積S1與內(nèi)澆口的橫截面積S2比例在10～15范圍內(nèi)；所述的積渣包(04)布置于鑄件的充型末端，鋁水交匯處及型芯背面。

本發(fā)明用于鋁合金高壓鑄造的模具澆注系統(tǒng)，優(yōu)點(diǎn)在于：澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)合理，鋁水在型腔內(nèi)首先充型深腔處不易排氣的部位，再流向分型面，充型平穩(wěn)，明顯了降低鑄件內(nèi)部氣孔的含量，減輕鑄件的拉傷，生產(chǎn)廢品率下降，企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益明顯提高。

在本發(fā)明的一個(gè)方面，提供了一種高壓鑄造模具的澆注裝置，包括料餅(01)、橫澆道(02)、內(nèi)澆口(03)，積渣包(04)，其特征在于：所述的內(nèi)澆口(03)與鑄件(05)表面呈搭接形式連接，并沿鑄件表面(05)隨形布置；所述的橫澆道(02)包括連接到料餅(01)的輸入端和分別與內(nèi)澆口(03)相連的兩個(gè)的輸出端；橫澆道(02)朝內(nèi)澆口(03)方向的橫截面面積逐級(jí)遞減，其中從橫道道分叉位置(06)開(kāi)始澆道厚度整體減薄3～4mm并倒以圓角保證平滑過(guò)渡，橫澆道近澆口位置(07)的上表面與下表面面呈30～40°，橫截面逐漸減薄至內(nèi)澆口(03)厚度；所述的澆注系統(tǒng)中料餅的橫截面積S1與內(nèi)澆口的橫截面積比例S2在10～15范圍內(nèi)；所述的積渣包(04)布置于鑄件的充型末端，鋁水交匯處及型芯背面。

在本發(fā)明優(yōu)選的方面，所述的橫澆道(02)呈V型結(jié)構(gòu)，分叉角度在100～120°范圍內(nèi)，并且朝內(nèi)澆口(03)方向的橫截面面積逐級(jí)遞減。

本發(fā)明的一個(gè)方面，提供了一種用于高壓鑄造產(chǎn)品的澆注裝置，其包括料餅(01)、橫澆道(02)、內(nèi)澆口(03)，積渣包(04)，其特征在于：所述的內(nèi)澆口(03)與鑄件(05)表面呈搭接形式連接，并沿鑄件表面(05)隨形布置；所述的橫澆道(02)包括連接到料餅(01)的輸入端和分別與內(nèi)澆口(03)相連的兩個(gè)的輸出端；橫澆道(02)朝內(nèi)澆口(03)方向的橫截面積逐級(jí)遞減。

在本發(fā)明優(yōu)選的方面，所述的橫澆道(02)呈V型結(jié)構(gòu)，分叉角度在100～120°范圍內(nèi)，并且朝內(nèi)澆口(03)方向的橫截面面積逐級(jí)遞減。

在本發(fā)明優(yōu)選的方面，所述的橫澆道由分叉位置(06)開(kāi)始澆道厚度整體減薄3～4mm并以圓角過(guò)渡，近澆口處橫澆道的上表面與下表面面呈30～40°，橫截面逐漸減薄至內(nèi)澆口(03)厚度。

在本發(fā)明優(yōu)選的方面，所述的澆注系統(tǒng)中料餅的橫截面積S1與內(nèi)澆口的橫截面積S2比例在10～15范圍內(nèi)。

在本發(fā)明優(yōu)選的方面，所述的積渣包(04)布置于鑄件的充型末端，鋁水交匯處及型芯背面。

本發(fā)明的其它方面，還提供了以下的技術(shù)方案：一種鋁合金高壓鑄造模具的澆注系統(tǒng)，包括料餅、直澆道、橫澆道、內(nèi)澆口和積渣包，其創(chuàng)新點(diǎn)在于所述橫澆道及內(nèi)澆口的布置形式。橫澆道(02)及內(nèi)澆口與鑄件呈搭接形式連接并與連接表面隨行分布，沿型腔內(nèi)壁切向填充，避開(kāi)對(duì)模具深腔位置的直接沖刷，同時(shí)充型過(guò)程中鋁水充型平穩(wěn)順暢。

本發(fā)明用于鋁合金壓鑄模具的澆注系統(tǒng)，優(yōu)點(diǎn)在于：充型過(guò)程避免了鋁水對(duì)模具型芯的沖刷，降低了產(chǎn)品及模具的拉傷缺陷，同時(shí)保證了鋁液在型腔內(nèi)流動(dòng)的平順性、型腔排氣性良好，明顯降低了鑄件的氣孔缺陷，澆道及排氣結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理，保證了產(chǎn)品及模具質(zhì)量，提高了生產(chǎn)效益。

附圖說(shuō)明

以下，結(jié)合附圖來(lái)詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明的實(shí)施方案，其中：

以下，結(jié)合附圖來(lái)詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明的實(shí)例方案，其中，

圖1：實(shí)例例1所述的用于鋁合金高壓鑄造的模具澆注系統(tǒng)示意圖；

圖2：實(shí)例例1所述的用于鋁合金高壓鑄造的模具澆道側(cè)面示意圖。

圖3：實(shí)施例2所述的用于鋁合金高壓鑄造的模具澆注系統(tǒng)示意圖。

圖中：01-料餅、02-橫澆道、03-內(nèi)澆口、04-積渣包、05-鑄件、06-橫澆道分叉位置、07-橫澆道近澆口位置、08-鑄件、09-內(nèi)澆口。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

下面結(jié)合附圖來(lái)說(shuō)明本發(fā)明。

附圖1為本發(fā)明所述的一種用于鋁合金高壓鑄造模具的澆注系統(tǒng)，包括料餅(01)、橫澆道(02)、內(nèi)澆口(03)，積渣包(04)，其特征在于：所述的內(nèi)澆口(03)與鑄件(05)表面呈搭接形式連接，并沿鑄件表面(05)隨形布置；所述的橫澆道(02)呈V形結(jié)構(gòu)，包括連接到料餅(01)的輸入端和分別與內(nèi)澆口(03)相連的兩個(gè)的輸出端，分叉角度在100～120°范圍內(nèi)；橫澆道(02)朝內(nèi)澆口(03)方向的橫截面面積逐級(jí)遞減，其中從橫道道分叉位置(06)開(kāi)始澆道厚度整體減薄3～4mm并倒以圓角保證平滑過(guò)渡，橫澆道近澆口位置(07)的上表面與下表面面呈30～40°，橫截面逐漸減薄至內(nèi)澆口(03)厚度；所述的澆注系統(tǒng)中料餅的橫截面積S1與內(nèi)澆口的橫截面積S2比例在10～15范圍內(nèi)；所述的積渣包(04)布置于鑄件的充型末端，鋁水交匯處及型芯背面。

本實(shí)施例壓鑄模具澆注方式為：當(dāng)鋁水通過(guò)定量爐添加進(jìn)壓室后，沖頭將鋁水慢速充填至橫澆道(02)，然后分流成兩股橫澆道(06)，慢速填充至內(nèi)澆口后沿鑄件表面的切線(xiàn)方向快速充填至模具型腔，避開(kāi)對(duì)模具深腔位置的直接沖刷，降低了產(chǎn)品的拉傷缺陷，同時(shí)內(nèi)澆口位置保證了充型過(guò)程中鋁水能很好地順著型腔流動(dòng)，進(jìn)行順序填充、充型平穩(wěn)順暢，充型中型腔排氣良好，降低了鑄件的氣孔缺陷，澆道及排氣結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理，保證了產(chǎn)品及模具質(zhì)量，提高了企業(yè)效益。

上述實(shí)施例只為說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點(diǎn)，其目的在于讓熟悉此項(xiàng)技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并加以實(shí)施，并不能以此限制本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡根據(jù)本發(fā)明精神實(shí)質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。