本發(fā)明涉及鈍化劑技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種不銹鋼酸洗鈍化膏及其制備方法。

背景技術(shù)：

不銹鋼在加工過程中會(huì)造成表面缺陷，腐蝕隱患，出現(xiàn)黑色氧化皮和其它金屬化合物、黃色焊縫及冷拔時(shí)的油脂等，為了提高不銹鋼的外觀和耐蝕性，加工后的不銹鋼必須進(jìn)行酸洗鈍化處理。使處理后的表面形成一層以鉻為主要物質(zhì)的鈍化膜，阻止與其它物質(zhì)反應(yīng)，達(dá)到鈍化目的，使之光亮潔白從而提高不銹鋼制品的表面防腐質(zhì)量，延長(zhǎng)設(shè)備使用壽命。不銹鋼酸洗一般是采用酸洗鈍化膏和酸洗鈍化液進(jìn)行處理。

目前，不銹鋼酸洗鈍化膏/液存在以下主要問題：1）目前的不銹鋼酸洗鈍化膏/液具有強(qiáng)烈刺激性氣味，并且伴隨有黃色煙霧產(chǎn)生，且容易燒傷人體皮膚及骨質(zhì)疏松等，不利于環(huán)保和身體健康；2）目前的酸洗鈍化膏/液產(chǎn)品大量采用氫氟酸、硝酸、硫酸和烷基苯磺酸鈉等強(qiáng)酸原料和富含有害元素，這種酸洗鈍化膏/液長(zhǎng)期使用，會(huì)對(duì)不銹鋼表面造成損害，且在日后的光照、高溫、高壓、高通量輻照射、極低溫應(yīng)力交變等場(chǎng)合下，它們會(huì)造成不銹鋼件產(chǎn)生孔蝕、針狀腐蝕、晶間腐蝕、穿晶粒腐蝕等。而這類腐蝕點(diǎn)有的是材料斷裂的直接誘發(fā)源，有的則是材料斷裂的催化劑；3）現(xiàn)在國(guó)內(nèi)生產(chǎn)的酸洗鈍化膏/液存在酸洗鈍化質(zhì)量及效果不穩(wěn)定等不良現(xiàn)象，酸洗鈍化顏色不一致，在不同季節(jié)存在較大的差異的不足。

中國(guó)專利cn103225087b公開了一種不銹鋼酸洗鈍化膏及其制備方法，要由以下重量份的組分組成：腐蝕劑10-30份、鈍化劑20-60份、凝膠劑10-30份、無(wú)機(jī)填料40-60份和滲透劑1-5份。其中，鈍化劑用的是硝酸，硝酸為強(qiáng)酸，會(huì)對(duì)不銹鋼件產(chǎn)生不同程度的腐蝕。

中國(guó)專利cn103422083b公開了一種一步法不銹鋼酸洗鈍化膏，由如下質(zhì)量百分含量的各組分構(gòu)成，三聚磷酸鈉1.5-2.0%；硬脂酸鎂1.5-2.0%；硝酸鎂35-38%；氫氟酸9-10%；硝酸12-13%；增稠劑余量。也可以在配方中加入緩蝕劑。其中，原料中含有氫氟酸9-10%和硝酸12-13%，氫氟酸和硝酸為具有很強(qiáng)的腐蝕性，會(huì)對(duì)不銹鋼件產(chǎn)生不同程度的腐蝕，且氫氟酸對(duì)衣物、皮膚、眼睛、呼吸道、消化道粘膜均有刺激性作用，容易燒傷人體皮膚及骨質(zhì)疏松等，不利于環(huán)保和身體健康。

申請(qǐng)?zhí)枮?01210197346.6的中國(guó)專利公開了一種含有復(fù)配鈍化劑的酸洗液及其制備方法，由硝酸和氫氟酸、復(fù)配鈍化劑、水組成，其質(zhì)量含量分別為：硝酸3.3%-37.5%、氫氟酸0.7%-7.5%、復(fù)配鈍化劑1.3-13.5%、水余量。但是其中的硝酸和氫氟酸是極強(qiáng)的酸，會(huì)對(duì)不銹鋼表面造成損害。

因此，急需研發(fā)一種無(wú)強(qiáng)烈刺激性氣味，無(wú)毒性，對(duì)人體不產(chǎn)生危害以及不會(huì)對(duì)不銹鋼件產(chǎn)生腐蝕的酸洗鈍化液。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的問題，提供一種不銹鋼酸洗鈍化膏及其制備方法，該不銹鋼酸洗鈍化膏鈍化效果佳，不易對(duì)不銹鋼表面產(chǎn)生損害，且綠色環(huán)保，不會(huì)對(duì)人體及環(huán)境造成危害。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的：

一種不銹鋼酸洗鈍化膏，包括以下按重量份數(shù)計(jì)的成份：亞硝酸4-6份、磷酸2-4份、草酸1-3份、烷基醇聚氧乙烯醚11-15份、檸檬酸鈉8-12份、乙酸酐7-9份、焦磷酸鉀3-5份、磷酸氫二鈉6-8份、苯并三氮唑9-13份、丙三醇5-9份、凝膠劑10-20份、緩蝕劑6-8份、滲透劑8-10份、增稠劑10-20份、粘度調(diào)節(jié)劑12-16份和無(wú)機(jī)填料20-30份。

進(jìn)一步地，該不銹鋼酸洗鈍化膏包括以下按重量份數(shù)計(jì)的成份：亞硝酸5份、磷酸3份、草酸2份、烷基醇聚氧乙烯醚13份、檸檬酸鈉10份、乙酸酐8份、焦磷酸鉀4份、磷酸氫二鈉7份、苯并三氮唑11份、丙三醇7份、凝膠劑15份、緩蝕劑7份、滲透劑9份、增稠劑15份、粘度調(diào)節(jié)劑14份和無(wú)機(jī)填料25份。

優(yōu)選地，所述凝膠劑為聚乙烯亞胺、聚羧乙烯、羧丙甲纖維素中的一種或幾種的混合物。

優(yōu)選地，所述緩蝕劑為鉬酸鈉、偏硅酸鈉、焦磷酸鈉、硼酸鈉、三乙醇胺、對(duì)位硫甲酚中的一種或幾種的混合物。

優(yōu)選地，所述滲透劑為脂肪醇聚氧乙烯醚、脂肪醇、乙二胺eo-po中的一種或幾種的混合物。

優(yōu)選地，所述脂肪醇為異丁醇、異辛醇、異己醇中的一種或幾種的混合物。

優(yōu)選地，所述增稠劑為硫酸鋇、硬脂酸鎂、草酸鈣、羧甲基纖維素鈉、聚丙烯酸酯、聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、聚氧化乙烯中的一種或幾種的混合物。

優(yōu)選地，所述粘度調(diào)節(jié)劑為水、鹽酸羥胺、環(huán)己醇、亞乙基雙硬脂酸酰胺中的一種或幾種的混合物。

優(yōu)選地，所述無(wú)機(jī)填料為硝酸鈉、磷酸鎂、硫酸鎂、硝酸鎂、磷酸鋅中的一種或幾種的混合物。

上述不銹鋼酸洗鈍化膏的制備方法，按照以下步驟進(jìn)行：

（1）按照質(zhì)量配比，依次將烷基醇聚氧乙烯醚、乙酸酐和焦磷酸鉀加入到磷酸中，攪拌均勻后得混合液?。?/p>

（2）按照質(zhì)量配比，依次將丙三醇、檸檬酸鈉、磷酸氫二鈉和苯并三氮唑加入到亞硝酸和草酸的混合酸液中，攪拌均勻后得混合液ⅱ；

（3）將混合液ⅱ升溫至38-46℃，然后加入混合液ⅰ攪拌均勻，接著邊攪拌邊加入無(wú)機(jī)填料，攪拌均勻后得混合液ⅲ；

（4）將混合液ⅲ升溫至42-50℃，最后邊攪拌邊依次加入滲透劑、緩蝕劑、增稠劑、粘度調(diào)節(jié)劑和凝膠劑，攪拌時(shí)間為15-25min，轉(zhuǎn)速設(shè)定為150-250r/min，攪拌結(jié)束后便制得本發(fā)明的不銹鋼酸洗鈍化膏。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下的有益效果：

1、本發(fā)明采用了磷酸、亞硝酸和草酸，較好的取代了氫氟酸、硝酸、硫酸等強(qiáng)酸酸洗，杜絕了氫氟酸的各種危害，更利于操作工人的身體健康；

2、酸洗效果佳，清洗量大，可快速清除頑固氧化皮、頑固銹跡、頑固污漬，且其可在不銹鋼表面形成一層致密的氧化膜，可長(zhǎng)時(shí)間保護(hù)不銹鋼，以防止其表面再次生成氧化物；

3、兼具除油、緩蝕、抑制酸霧的突出功效，酸洗除油一步完成，降低了不銹鋼的腐蝕速度，大大降低了酸霧析出量，大大改善了工作環(huán)境，且綠色環(huán)保，無(wú)強(qiáng)烈刺激性氣味，無(wú)毒性，不傷皮膚對(duì)人體不產(chǎn)生危害；

4、內(nèi)含豐富的酸洗緩蝕劑、滲透劑、凝膠劑、增稠劑、無(wú)機(jī)填料及粘度調(diào)節(jié)劑，使用本劑可以大大降低酸性溶液的使用濃度，成倍的延長(zhǎng)酸液的使用壽命和工件的處理量，且制備簡(jiǎn)便，綜合使用成本低；

5、本發(fā)明所得酸洗鈍化劑性質(zhì)溫和，對(duì)不銹鋼表面無(wú)刺激性，即使長(zhǎng)時(shí)間使用，也不會(huì)對(duì)不銹鋼產(chǎn)生損害。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例本發(fā)明作進(jìn)一步說明。

實(shí)施例１

一、所含成分

一種不銹鋼酸洗鈍化膏，包括以下按重量份數(shù)計(jì)的成份：亞硝酸4份、磷酸2份、草酸1份、烷基醇聚氧乙烯醚11份、檸檬酸鈉8份、乙酸酐7份、焦磷酸鉀3份、磷酸氫二鈉6份、苯并三氮唑9份、丙三醇5份、凝膠劑10份、緩蝕劑6份、滲透劑8份、增稠劑10份、粘度調(diào)節(jié)劑12份和無(wú)機(jī)填料20份。

其中，所述凝膠劑為聚乙烯亞胺、聚羧乙烯、羧丙甲纖維素三者均量的混合物。

其中，所述緩蝕劑為鉬酸鈉、硼酸鈉、三乙醇胺、對(duì)位硫甲酚的混合物，且它們之間的質(zhì)量比為1:1:2:2。

其中，所述滲透劑為脂肪醇和乙二胺eo-po的混合物，且它們之間的質(zhì)量比為2:1。

其中，所述脂肪醇為異丁醇。

其中，所述增稠劑為硫酸鋇、草酸鈣、羧甲基纖維素鈉、聚乙烯醇、聚丙烯酰胺的混合物，且它們之間的質(zhì)量比為1:1:2:2:1。

其中，所述粘度調(diào)節(jié)劑為水、環(huán)己醇、亞乙基雙硬脂酸酰胺三者均量的混合物。

其中，所述無(wú)機(jī)填料為硝酸鈉、磷酸鎂、磷酸鋅三者均量的混合物。

二、制備工藝

按照以下步驟進(jìn)行：

（1）按照質(zhì)量配比，依次將烷基醇聚氧乙烯醚、乙酸酐和焦磷酸鉀加入到磷酸中，攪拌均勻后得混合液ⅰ；

（2）按照質(zhì)量配比，依次將丙三醇、檸檬酸鈉、磷酸氫二鈉和苯并三氮唑加入到亞硝酸和草酸的混合酸液中，攪拌均勻后得混合液ⅱ；

（3）將混合液ⅱ升溫至38℃，然后加入混合液ⅰ攪拌均勻，接著邊攪拌邊加入無(wú)機(jī)填料，攪拌均勻后得混合液ⅲ；

（4）將混合液ⅲ升溫至42℃，最后邊攪拌邊依次加入滲透劑、緩蝕劑、增稠劑、粘度調(diào)節(jié)劑和凝膠劑，攪拌時(shí)間為15min，轉(zhuǎn)速設(shè)定為250r/min，攪拌結(jié)束后便制得本發(fā)明的不銹鋼酸洗鈍化膏。

實(shí)施例2

一、所含成分

一種不銹鋼酸洗鈍化膏，包括以下按重量份數(shù)計(jì)的成份：亞硝酸5份、磷酸3份、草酸2份、烷基醇聚氧乙烯醚13份、檸檬酸鈉10份、乙酸酐8份、焦磷酸鉀4份、磷酸氫二鈉7份、苯并三氮唑11份、丙三醇7份、凝膠劑15份、緩蝕劑7份、滲透劑9份、增稠劑15份、粘度調(diào)節(jié)劑14份和無(wú)機(jī)填料25份。

其中，所述凝膠劑為聚羧乙烯和羧丙甲纖維素兩者均量的混合物。

其中，所述緩蝕劑為鉬酸鈉、偏硅酸鈉、對(duì)位硫甲酚的混合物，且它們之間的質(zhì)量比為1:1:2。

其中，所述滲透劑為脂肪醇聚氧乙烯醚和乙二胺eo-po兩者均量的混合物。

其中，所述脂肪醇為異丁醇和異己醇兩者均量的混合物。

其中，所述增稠劑為硫酸鋇、羧甲基纖維素鈉、聚丙烯酸酯、聚乙烯醇的混合物，且它們之間的質(zhì)量比為2:1:1:2。

其中，所述粘度調(diào)節(jié)劑為水、鹽酸羥胺、環(huán)己醇的混合物，且它們之間的質(zhì)量比為2:1:1。

其中，所述無(wú)機(jī)填料為硫酸鎂、硝酸鎂、磷酸鋅三者均量的混合物。

二、制備工藝

按照以下步驟進(jìn)行：

（1）按照質(zhì)量配比，依次將烷基醇聚氧乙烯醚、乙酸酐和焦磷酸鉀加入到磷酸中，攪拌均勻后得混合液?。?/p>

（2）按照質(zhì)量配比，依次將丙三醇、檸檬酸鈉、磷酸氫二鈉和苯并三氮唑加入到亞硝酸和草酸的混合酸液中，攪拌均勻后得混合液ⅱ；

（3）將混合液ⅱ升溫至42℃，然后加入混合液ⅰ攪拌均勻，接著邊攪拌邊加入無(wú)機(jī)填料，攪拌均勻后得混合液ⅲ；

（4）將混合液ⅲ升溫至46℃，最后邊攪拌邊依次加入滲透劑、緩蝕劑、增稠劑、粘度調(diào)節(jié)劑和凝膠劑，攪拌時(shí)間為20min，轉(zhuǎn)速設(shè)定為200r/min，攪拌結(jié)束后便制得本發(fā)明的不銹鋼酸洗鈍化膏。

實(shí)施例3

一、所含成分

一種不銹鋼酸洗鈍化膏，包括以下按重量份數(shù)計(jì)的成份：亞硝酸6份、磷酸4份、草酸3份、烷基醇聚氧乙烯醚15份、檸檬酸鈉12份、乙酸酐9份、焦磷酸鉀5份、磷酸氫二鈉8份、苯并三氮唑13份、丙三醇9份、凝膠劑20份、緩蝕劑8份、滲透劑10份、增稠劑20份、粘度調(diào)節(jié)劑16份和無(wú)機(jī)填料30份。

其中，所述凝膠劑為羧丙甲纖維素。

其中，所述緩蝕劑為硼酸鈉、三乙醇胺、對(duì)位硫甲酚三者均量的混合物。

其中，所述滲透劑為脂肪醇聚氧乙烯醚。

其中，所述脂肪醇為異己醇。

其中，所述增稠劑為硬脂酸鎂、草酸鈣、羧甲基纖維素鈉、聚丙烯酸酯、聚乙烯醇的混合物，且它們之間的質(zhì)量比為2:1:1:1:2。

其中，所述粘度調(diào)節(jié)劑為水、環(huán)己醇、亞乙基雙硬脂酸酰胺三者均量的混合物。

其中，所述無(wú)機(jī)填料為硝酸鈉、磷酸鎂、硫酸鎂中三者均量的混合物。

二、制備工藝

按照以下步驟進(jìn)行：

（1）按照質(zhì)量配比，依次將烷基醇聚氧乙烯醚、乙酸酐和焦磷酸鉀加入到磷酸中，攪拌均勻后得混合液ⅰ；

（2）按照質(zhì)量配比，依次將丙三醇、檸檬酸鈉、磷酸氫二鈉和苯并三氮唑加入到亞硝酸和草酸的混合酸液中，攪拌均勻后得混合液ⅱ；

（3）將混合液ⅱ升溫至46℃，然后加入混合液ⅰ攪拌均勻，接著邊攪拌邊加入無(wú)機(jī)填料，攪拌均勻后得混合液ⅲ；

（4）將混合液ⅲ升溫至50℃，最后邊攪拌邊依次加入滲透劑、緩蝕劑、增稠劑、粘度調(diào)節(jié)劑和凝膠劑，攪拌時(shí)間為25min，轉(zhuǎn)速設(shè)定為150r/min，攪拌結(jié)束后便制得本發(fā)明的不銹鋼酸洗鈍化膏。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。