本發(fā)明涉及一種小線徑彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù):
從事彈簧生產(chǎn)的鋼絲的工藝要求所使用的彈簧鋼絲磷化表面應(yīng)光滑不得有銹蝕存在,即整卷彈簧鋼絲表面不能存在氫離子殘留,以避免在彈簧鋼絲在繞制成彈簧時出現(xiàn)氫腐蝕及氫脆斷裂,從而造成原材料及時時間上的浪費。
鋼絲生產(chǎn)工藝中,拉絲工藝需要在拉絲前進行表面處理作業(yè),表面處理過程為酸洗、水洗、磷化、水洗、中和五個步驟,在酸洗過程中,鋼絲磷化表面被吸附的氫離子,如后續(xù)處理不徹底,氫離子存在殘留的可能?,F(xiàn)有中和槽溫度均在80℃以下,在鋼絲酸洗磷化后的中和作業(yè)過程中槽體內(nèi)液體溫度隨作業(yè)中的鋼絲帶走,鋼絲出中和槽后表面的水分無法快速蒸發(fā),同時鋼絲表面殘留的氫離子也無法徹底清除。
普通的鋼絲工藝無法滿足小線徑彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝需求,小線徑彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝需要經(jīng)過一次表面處理、一次拉絲、一次熱處理、二次表面處理和二次拉絲,其中二次表面處理時,由于熱處理半成品線徑較細且鋼絲密實度較高,鋼絲與鋼絲之間間隙較小、褡褳部分較多,所以單純依靠中和槽熱量無法快速完全的完成鋼絲表面水份蒸發(fā),鋼絲出中和槽后表面的水分無法快速蒸發(fā),同時鋼絲表面殘留的氫離子也無法徹底清除,在后續(xù)的生產(chǎn)存放過程中產(chǎn)生氫銹蝕,后續(xù)使用時鋼絲表面會出現(xiàn)銹蝕麻坑情況影響產(chǎn)品品質(zhì)。
技術(shù)實現(xiàn)要素:
本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的不足,提供一種小線徑彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝,該工藝在生產(chǎn)過程中有效減少磷化后鋼絲表面水份和氫離子殘留,提高了鋼絲的品質(zhì)。
技術(shù)方案:本發(fā)明所述的一種小線徑彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝,包括以下步驟:一次表面處理、一次拉絲、一次熱處理、二次表面處理和二次拉絲;
其中,一次表面處理的步驟包括以下步驟:(1)酸洗,用鹽酸溶液進行酸洗,除去鋼絲基體表面殘留的氧化層及鋼絲基體表面因氧化形成的蝕坑;(2)水洗,去除上道工序中留下的酸洗液;(3)磷化,將鋼絲基體浸入磷化液組成的酸性稀水溶液中,在鋼絲基體表面形成磷化膜;(4)二次水洗,去除上道工序留下的酸性稀水溶液;(5)中和,中和槽的溫度保持在90-100℃,去除之前酸洗和磷化后的殘留液和鋼絲基體表面殘留的氫離子;
其中,二次表面處理的步驟包括以下步驟:(a)酸洗,用鹽酸溶液進行酸洗,除去鋼絲半成品表面殘留的氧化層及鋼絲半成品表面因氧化形成的蝕坑;(b)水洗,去除上道工序中留下的酸洗液;(c)磷化,將鋼絲半成品浸入磷化液組成的酸性稀水溶液中,在鋼絲半成品表面形成磷化膜;(d)二次水洗,去除上道工序留下的酸性稀水溶液;(e)中和,溫度為90-100℃,去除之前酸洗和磷化后的殘留液和鋼絲半成品表面殘留的氫離子;(f)烘干,對鋼絲半成品進行集中烘干,烘干槽的溫度85-95℃,時間為25-35min,使鋼絲半成品的表面水分快速蒸發(fā)。
進一步的,步驟(1)和步驟(a)中采用體積比為50%的鹽酸溶液進行酸洗。
進一步的,步驟(3)和步驟(c)中磷化溫度為50-75℃,磷化時間為5-15min。
進一步的,步驟(f)中將鋼絲半成品整卷吊入烘干槽中,烘干槽使用外接熱源,外接熱源向烘干槽內(nèi)吹入110-130℃的干燥熱風,使烘干槽的溫度保持在85-95℃。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點:步驟(5)和步驟(e)中溫度為90-100℃,在表面處理作業(yè)的中和過程中,可以使用中和槽的液體溫度使鋼絲升溫,在出中和槽后使鋼絲表面水分快速蒸發(fā),有效減少鋼絲表面的氫離子殘留,以避免彈簧鋼絲在繞制成彈簧時出現(xiàn)氫腐蝕及氫脆斷裂,減少原材料及時間上的浪費;同時二次表面處理的步驟包括酸洗、水洗、磷化、水洗、中和、烘干,烘干槽使用外接熱源,向槽內(nèi)吹入110-130℃的干燥熱風,使烘干槽的溫度保持在85-95℃,當5.5mm以下的一次熱處理半成品進行完酸洗、水洗、磷化、水洗和中和等表面處理作業(yè)后,整卷吊入烘干槽25-35min左右的集中烘干后再進行二次拉絲生產(chǎn),使二次拉絲前鋼絲表面水分快速蒸發(fā)從而減少磷化鋼絲表面水份和氫離子殘留,減少后續(xù)的生產(chǎn)存放過程中發(fā)生氫銹蝕的現(xiàn)象,減輕后續(xù)使用時鋼絲表面出現(xiàn)的銹蝕麻坑情況,有效提高產(chǎn)品品質(zhì)。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的工藝流程圖;
圖2為一次表面處理的工藝流程圖;
圖3為二次表面處理的工藝流程圖。
具體實施方式
為了加深本發(fā)明的理解,下面我們將結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳述,該實施例僅用于解釋本發(fā)明,并不構(gòu)成對本發(fā)明保護范圍的限定。
實施例1
參見圖1-3示出了本發(fā)明一種小線徑彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝的一種實施方式,包括以下步驟:一次表面處理、一次拉絲、一次熱處理、二次表面處理和二次拉絲;
其中,一次表面處理的步驟包括以下步驟:(1)酸洗,用鹽酸溶液進行酸洗,除去鋼絲基體表面殘留的氧化層及鋼絲基體表面因氧化形成的蝕坑;(2)水洗,去除上道工序中留下的酸洗液;(3)磷化,將鋼絲基體浸入磷化液組成的酸性稀水溶液中,在鋼絲基體表面形成磷化膜;(4)二次水洗,去除上道工序留下的酸性稀水溶液;(5)中和,中和槽的溫度保持在90-100℃,去除之前酸洗和磷化后的殘留液和鋼絲基體表面殘留的氫離子;
其中,二次表面處理的步驟包括以下步驟:(a)酸洗,用鹽酸溶液進行酸洗,除去鋼絲半成品表面殘留的氧化層及鋼絲半成品表面因氧化形成的蝕坑;(b)水洗,去除上道工序中留下的酸洗液;(c)磷化,將鋼絲半成品浸入磷化液組成的酸性稀水溶液中,在鋼絲半成品表面形成磷化膜;(d)二次水洗,去除上道工序留下的酸性稀水溶液;(e)中和,溫度為90-100℃,去除之前酸洗和磷化后的殘留液和鋼絲半成品表面殘留的氫離子;(f)烘干,對鋼絲半成品進行集中烘干,烘干槽的溫度85-95℃,時間為25-35min,使鋼絲半成品的表面水分快速蒸發(fā)。
其中,步驟(1)和步驟(a)中采用體積比為50%的鹽酸溶液進行酸洗。
其中,步驟(3)和步驟(c)中磷化溫度為50-75℃,磷化時間為5-15min。
其中,步驟(f)中將鋼絲半成品整卷吊入烘干槽中,烘干槽使用外接熱源,外接熱源向烘干槽內(nèi)吹入110-130℃的干燥熱風,使烘干槽的溫度保持在85-95℃。
實施例2
參見圖1-3示出了本發(fā)明一種小線徑彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝的一種實施方式,包括以下步驟:一次表面處理、一次拉絲、一次熱處理、二次表面處理和二次拉絲;
其中,一次表面處理的步驟包括以下步驟:(1)酸洗,用鹽酸溶液進行酸洗,除去鋼絲基體表面殘留的氧化層及鋼絲基體表面因氧化形成的蝕坑;(2)水洗,去除上道工序中留下的酸洗液;(3)磷化,將鋼絲基體浸入磷化液組成的酸性稀水溶液中,在鋼絲基體表面形成磷化膜;(4)二次水洗,去除上道工序留下的酸性稀水溶液;(5)中和,中和槽的溫度保持在90℃,去除之前酸洗和磷化后的殘留液和鋼絲基體表面殘留的氫離子;
其中,二次表面處理的步驟包括以下步驟:(a)酸洗,用鹽酸溶液進行酸洗,除去鋼絲半成品表面殘留的氧化層及鋼絲半成品表面因氧化形成的蝕坑;(b)水洗,去除上道工序中留下的酸洗液;(c)磷化,將鋼絲半成品浸入磷化液組成的酸性稀水溶液中,在鋼絲半成品表面形成磷化膜;(d)二次水洗,去除上道工序留下的酸性稀水溶液;(e)中和,溫度為90℃,去除之前酸洗和磷化后的殘留液和鋼絲半成品表面殘留的氫離子;(f)烘干,對鋼絲半成品進行集中烘干,烘干槽的溫度85℃,時間為35min,使鋼絲半成品的表面水分快速蒸發(fā)。
其中,步驟(1)和步驟(a)中采用體積比為50%的鹽酸溶液進行酸洗。
其中,步驟(3)和步驟(c)中磷化溫度為50℃,磷化時間為15min。
其中,步驟(f)中將鋼絲半成品整卷吊入烘干槽中,烘干槽使用外接熱源,外接熱源向烘干槽內(nèi)吹入110℃的干燥熱風,使烘干槽的溫度保持在85℃。
實施例3
參見圖1-3示出了本發(fā)明一種小線徑彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝的一種實施方式,包括以下步驟:一次表面處理、一次拉絲、一次熱處理、二次表面處理和二次拉絲;
其中,一次表面處理的步驟包括以下步驟:(1)酸洗,用鹽酸溶液進行酸洗,除去鋼絲基體表面殘留的氧化層及鋼絲基體表面因氧化形成的蝕坑;(2)水洗,去除上道工序中留下的酸洗液;(3)磷化,將鋼絲基體浸入磷化液組成的酸性稀水溶液中,在鋼絲基體表面形成磷化膜;(4)二次水洗,去除上道工序留下的酸性稀水溶液;(5)中和,中和槽的溫度保持在100℃,去除之前酸洗和磷化后的殘留液和鋼絲基體表面殘留的氫離子;
其中,二次表面處理的步驟包括以下步驟:(a)酸洗,用鹽酸溶液進行酸洗,除去鋼絲半成品表面殘留的氧化層及鋼絲半成品表面因氧化形成的蝕坑;(b)水洗,去除上道工序中留下的酸洗液;(c)磷化,將鋼絲半成品浸入磷化液組成的酸性稀水溶液中,在鋼絲半成品表面形成磷化膜;(d)二次水洗,去除上道工序留下的酸性稀水溶液;(e)中和,溫度為100℃,去除之前酸洗和磷化后的殘留液和鋼絲半成品表面殘留的氫離子;(f)烘干,對鋼絲半成品進行集中烘干,烘干槽的溫度95℃,時間為25min,使鋼絲半成品的表面水分快速蒸發(fā)。
其中,步驟(1)和步驟(a)中采用體積比為50%的鹽酸溶液進行酸洗。
其中,步驟(3)和步驟(c)中磷化溫度為75℃,磷化時間為5min。
其中,步驟(f)中將鋼絲半成品整卷吊入烘干槽中,烘干槽使用外接熱源,外接熱源向烘干槽內(nèi)吹入130℃的干燥熱風,使烘干槽的溫度保持在95℃。
實施例4
參見圖1-3示出了本發(fā)明一種小線徑彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝的一種實施方式,包括以下步驟:一次表面處理、一次拉絲、一次熱處理、二次表面處理和二次拉絲;
其中,一次表面處理的步驟包括以下步驟:(1)酸洗,用鹽酸溶液進行酸洗,除去鋼絲基體表面殘留的氧化層及鋼絲基體表面因氧化形成的蝕坑;(2)水洗,去除上道工序中留下的酸洗液;(3)磷化,將鋼絲基體浸入磷化液組成的酸性稀水溶液中,在鋼絲基體表面形成磷化膜;(4)二次水洗,去除上道工序留下的酸性稀水溶液;(5)中和,中和槽的溫度保持在95℃,去除之前酸洗和磷化后的殘留液和鋼絲基體表面殘留的氫離子;
其中,二次表面處理的步驟包括以下步驟:(a)酸洗,用鹽酸溶液進行酸洗,除去鋼絲半成品表面殘留的氧化層及鋼絲半成品表面因氧化形成的蝕坑;(b)水洗,去除上道工序中留下的酸洗液;(c)磷化,將鋼絲半成品浸入磷化液組成的酸性稀水溶液中,在鋼絲半成品表面形成磷化膜;(d)二次水洗,去除上道工序留下的酸性稀水溶液;(e)中和,溫度為95℃,去除之前酸洗和磷化后的殘留液和鋼絲半成品表面殘留的氫離子;(f)烘干,對鋼絲半成品進行集中烘干,烘干槽的溫度90℃,時間為30min,使鋼絲半成品的表面水分快速蒸發(fā)。
其中,步驟(1)和步驟(a)中采用體積比為50%的鹽酸溶液進行酸洗。
其中,步驟(3)和步驟(c)中磷化溫度為65℃,磷化時間為10min。
其中,步驟(f)中將鋼絲半成品整卷吊入烘干槽中,烘干槽使用外接熱源,外接熱源向烘干槽內(nèi)吹入120℃的干燥熱風,使烘干槽的溫度保持在90℃。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點:步驟(5)和步驟(e)中溫度為90-100℃,在表面處理作業(yè)的中和過程中,可以使用中和槽的液體溫度使鋼絲升溫,在出中和槽后使鋼絲表面水分快速蒸發(fā),有效減少鋼絲表面的氫離子殘留,以避免彈簧鋼絲在繞制成彈簧時出現(xiàn)氫腐蝕及氫脆斷裂,減少原材料及時間上的浪費;中和槽溫度保持90-100℃,可在原有的中和槽體內(nèi),在原先一條加熱管的基礎(chǔ)上再增加一排加熱管路,雙管路同時加熱從而提升加熱效率,可以在設(shè)備不進行大的結(jié)構(gòu)調(diào)整情況下,僅在中和槽增加中和槽加熱管路,提高加熱效率保持槽體內(nèi)液體溫度在90-100℃,有效減少鋼絲表面的氫離子殘留;同時二次表面處理的步驟包括酸洗、水洗、磷化、水洗、中和、烘干,烘干槽使用外接熱源,向槽內(nèi)吹入110-130℃的干燥熱風,使烘干槽的溫度保持在85-95℃,當5.5mm以下的一次熱處理半成品進行完酸洗、水洗、磷化、水洗和中和等表面處理作業(yè)后,整卷吊入烘干槽25-35min左右的集中烘干后再進行二次拉絲生產(chǎn),使二次拉絲前鋼絲表面水分快速蒸發(fā)從而減少磷化鋼絲表面水份和氫離子殘留,減少后續(xù)的生產(chǎn)存放過程中發(fā)生氫銹蝕的現(xiàn)象,減輕后續(xù)使用時鋼絲表面出現(xiàn)的銹蝕麻坑情況,有效提高產(chǎn)品品質(zhì)。
上述具體實施方式,僅為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思和結(jié)構(gòu)特征,目的在于讓熟悉此項技術(shù)的相關(guān)人士能夠據(jù)以實施,但以上內(nèi)容并不限制本發(fā)明的保護范圍,凡是依據(jù)本發(fā)明的精神實質(zhì)所作的任何等效變化或修飾,均應(yīng)落入本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。