本發(fā)明涉及酸洗板及其制備方法，具體涉及一種屈服強(qiáng)度460MPa級低硅含鈦酸洗板及其制備方法。
背景技術(shù)：
：高強(qiáng)度低合金汽車結(jié)構(gòu)用鋼一般采用Nb微合金、并適當(dāng)加Si成分設(shè)計(jì)。在熱軋軋制過程中因?yàn)镹b的再結(jié)晶抑制作用，使該鋼種在軋制過程中軋制力上升較快，對軋輥的破壞作用愈加明顯，造成軋輥麻面，影響酸洗后帶鋼表面質(zhì)量。Si元素的加入，造成帶鋼表面的氧化鐵皮粘性增強(qiáng)，難以去除，出現(xiàn)沿軋制方向的縱向壓氧狀條紋。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種屈服強(qiáng)度550MPa級低硅含鈦酸洗板及其制備方法，其具有FB(02)以上等級帶鋼表面質(zhì)量及良好的加工性能。本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：一種屈服強(qiáng)度550MPa級低硅含鈦酸洗板，其化學(xué)成分及重量百分比為：C0.06～0.09％、Mn0.70～1.20％、Als0.03～0.06％、Ti0.07～0.09％、Si≤0.05％、Nb≤0.01％、S≤0.008％、P≤0.015％、N≤0.004％、O≤0.003％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。進(jìn)一步地，其化學(xué)成分及重量百分比優(yōu)選為：C0.064～0.086％、Mn0.76～1.14％、Als0.032～0.058％、Ti0.072～0.088％、Si0.01～0.05％、Nb0.002～0.008％、S0.002～0.006％、P0.002～0.011％、N0.001～0.0035％、O0.001～0.0026％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。進(jìn)一步地，其化學(xué)成分及重量百分比更優(yōu)選為：C0.075％、Mn1.10％、Als0.04％、Ti0.08％、Si0.02％、Nb0.005％、S0.004％、P0.011％、N0.0025％、O0.0015％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明還提供了上述屈服強(qiáng)度550MPa級低硅含鈦酸洗板的制備方法，包括以下步驟：轉(zhuǎn)爐冶煉--鋼包吹氬--LF爐精煉--RH真空處理--連鑄--熱連軋--層流冷卻--卷取--進(jìn)入連續(xù)式酸洗線進(jìn)行酸洗；酸洗溫度為70～80℃，酸洗速度80～160m/min；各酸槽游離酸液濃度分別為：1#酸槽游離酸液濃度為25～75g/L，2#酸槽游離酸液濃度為95～145g/L，3#酸槽游離酸液濃度為140～190g/L。進(jìn)一步地，熱連軋步驟中，加熱溫度為1220～1250℃，均熱時(shí)間不少于40min；粗軋終了溫度為1082～1095℃；精軋入口溫度為1000～1080℃；精軋終軋溫度為840～900℃。進(jìn)一步地，粗軋軋制6～10道次，每道次變形量在10～20％之間，最后三道次的變形量在18～20％之間；精軋的最后一道次壓下率不小于8％，最后兩道次累積變形量不小于20％。進(jìn)一步地，層流冷卻速率大于30℃/s；卷取溫度為580～640℃。進(jìn)一步地，熱連軋步驟中，各溫度參數(shù)優(yōu)選為：加熱溫度為1232～1250℃，均熱時(shí)間為40～80min；粗軋終了溫度為1085～1090℃；精軋入口溫度為1024～1076℃；精軋終軋溫度為852～885℃；層流冷卻速率優(yōu)選為42～64℃/s；卷取溫度優(yōu)選為595～625℃。上述參數(shù)進(jìn)一步優(yōu)選為：熱連軋步驟中，加熱溫度為1250℃，均熱時(shí)間為65min；粗軋終了溫度為1090℃；精軋入口溫度為1070℃；精軋終軋溫度為880℃；層流冷卻速率為45℃/s；卷取溫度為610℃。根據(jù)上述制備方法制備得到的酸洗板，其組織形態(tài)為鐵素體+少量碳化物+少量珠光體，其晶粒度等級為11～12級，屈服強(qiáng)度為575～590MPa，抗拉強(qiáng)度為665～680MPa，延伸率為19.5～22％。本發(fā)明所公開的屈服強(qiáng)度550MPa級低硅含鈦酸洗板及其制備方法，在成分設(shè)計(jì)上，為了保證材料高強(qiáng)度和高韌性，同時(shí)考慮到其焊接性能和成形性能，C含量控制在0.06％～0.09％，優(yōu)選為0.064～0.086％，更優(yōu)選為0.08％；Mn元素可通過固溶強(qiáng)化提高鋼的強(qiáng)度，還可擴(kuò)大奧氏體相區(qū)，降低過冷奧氏體相的轉(zhuǎn)變溫度，有利于相變組織的細(xì)化，本發(fā)明中將Mn元素的含量控制在0.70～1.20％，優(yōu)選為0.76～1.58％，更優(yōu)選為1.10％，Mn元素含量過高會使鋼帶晶粒粗化，過低會降低鋼的強(qiáng)度；Als與氮和氧有很強(qiáng)的親和力，是煉鋼時(shí)的脫氧定氮劑，此外，鋁能細(xì)化晶粒，但是當(dāng)鋼中鋁含量超過一定值時(shí)，晶粒反而容易長大粗化，因此，本發(fā)明將鋁的含量控制在0.03～0.06％，優(yōu)選為0.032～0.058％，更優(yōu)選為0.04％；Ti是鋼中的強(qiáng)脫氧劑，能使鋼內(nèi)部組織細(xì)密，細(xì)化晶粒，降低時(shí)效敏感性和冷脆性，改善焊接性能，微量的Ti能夠提高鋼的屈服強(qiáng)度，但是當(dāng)Ti/C比超過4時(shí)，其強(qiáng)度和韌性急劇下降，因此，本發(fā)明將Ti的含量限制在0.07～0.09％，優(yōu)選為0.072～0.088％，更優(yōu)選為0.08％；Si能提高鋼中固溶體的強(qiáng)度，但是硅的含量過高會降低鋼的塑性、韌性和延展性，因此，本發(fā)明將Si的含量限制在0.05％以下，優(yōu)選為0.01～0.05％，更優(yōu)選為0.02％；Nb具有細(xì)化晶粒的作用、微量Nb的加入能夠提高鋼的屈服強(qiáng)度和沖擊韌性和加工性能，因此，本發(fā)明將Nb的含量限制在0.010以下，優(yōu)選為0.002～0.008％，更優(yōu)選為0.005％；N：微量N具有固溶強(qiáng)化的作用，而且能夠提高鋼的強(qiáng)度、低溫韌性和焊接性，但是鋼中N的含量過高，會導(dǎo)致鋼宏觀組織疏松或氣孔，因此，本發(fā)明將N的含量限制在0.004％以下，優(yōu)選為0.001～0.0035％，更優(yōu)選為0.0025％；P、S、O：為鋼中的有害元素，P、S、O元素應(yīng)盡可能低，但是，P、S、O含量降至太低，不僅增加成本，而且對進(jìn)一步改善性能效果不明顯，根據(jù)設(shè)備實(shí)際，綜合考慮，P、S、O元素的含量要嚴(yán)格控制在本發(fā)明參數(shù)范圍之內(nèi)。在工藝設(shè)計(jì)中，為了使微合金充分固溶，將加熱溫度控制在1220～1250℃，均熱時(shí)間不少于40分鐘；為了細(xì)化奧氏體晶粒，控制熱連軋過程中的粗軋軋制道次及變形量；在精軋段進(jìn)一步細(xì)化晶粒，將精軋入口溫度控制在1000～1080℃；為了提高精軋后段非再結(jié)晶區(qū)軋制的效果，累積儲藏能，要求精軋的最后一道次壓下率不小于8％，最后兩道次累積變形量不小于20％，精軋終軋溫度控制在840～900℃，采用TMCP熱機(jī)械控制軋制工藝，不允許任何一機(jī)架不施加變形量而空過；在層流冷卻步驟中，為提高奧氏體過冷度，細(xì)化晶粒，采用大于30℃/s的冷卻速率；并將卷取溫度控制在Nb、Ti元素最佳析出溫度區(qū)間，進(jìn)一步保證了材料的高強(qiáng)度與高韌性；為了提高酸洗的效率，增加帶鋼表面的光潔度，酸洗溫度控制為70～80℃，酸洗速度80～160m/min；各酸槽游離酸液濃度分別為：1#酸槽游離酸液濃度為25～75g/L，2#酸槽游離酸液濃度為95～145g/L，3#酸槽游離酸液濃度為140～190g/L。上述的成分設(shè)計(jì)結(jié)合特定的工藝，本發(fā)明得到了一種屈服強(qiáng)度550MPa級低硅含鈦酸洗板，微量Als、Ti、Nb的加入不僅有助于細(xì)化晶粒，而且能夠提高鋼帶的強(qiáng)度和加工性能，采用低N、O的成分設(shè)計(jì)，利用Ti進(jìn)行微合金化，并采用LF+RH爐的雙聯(lián)工藝,控制N、O含量，提高Ti利用率，并采用合理的卷取溫度設(shè)計(jì)，使Ti在冷卻后達(dá)到最好的析出效果。本發(fā)明得到的酸洗板具有良好的加工能，能夠滿足折彎、沖壓等加工要求，此外，還具有良好的表面質(zhì)量，其質(zhì)量等級達(dá)到FB(02)以上。附圖說明圖1為實(shí)施例1得到的屈服強(qiáng)度550MPa級低硅含鈦酸洗板的金相組織圖。具體實(shí)施方式下面結(jié)合附圖及實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明一種屈服強(qiáng)度550MPa級低硅含鈦酸洗板，其化學(xué)成分及重量百分比為：C0.06～0.09％、Mn0.70～1.20％、Als0.03～0.06％、Ti0.07～0.09％、Si≤0.05％、Nb≤0.01％、S≤0.008％、P≤0.015％、N≤0.004％、O≤0.003％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。采用以下步驟制備得到：轉(zhuǎn)爐冶煉--鋼包吹氬--LF爐精煉--RH真空處理--連鑄--熱連軋--層流冷卻--卷取--進(jìn)入連續(xù)式酸洗線進(jìn)行酸洗。其中，在熱連軋步驟中，加熱爐的出爐溫度為1220～1250℃，均熱時(shí)間不少于40min；粗軋終了溫度為1082～1095℃；精軋入口溫度為1000～1080℃；精軋終軋溫度為840～900℃；粗軋軋制6～10道次，每道次變形量在10～20％之間，最后三道次的變形量在18～20％之間；精軋的最后一道次壓下率不小于8％，最后兩道次累積變形量不小于20％；采用TMCP熱機(jī)械控制軋制工藝，不允許任何一機(jī)架不施加變形量而空過，熱軋厚度規(guī)格1.2～6.0mm。層流冷卻速率大于30℃/s；卷取溫度為580～640℃。在酸洗工藝中，酸洗溫度為70～80℃，酸洗速度80～160m/min；各酸槽游離酸液濃度分別為：1#酸槽游離酸液濃度為25～75g/L，2#酸槽游離酸液濃度為95～145g/L，3#酸槽游離酸液濃度為140～190g/L。下面以具體的實(shí)施例1～5對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明，各實(shí)施例中屈服強(qiáng)度550MPa級低硅含鈦酸洗板的化學(xué)成分及重量百分比見表1，生產(chǎn)工藝參數(shù)見表2，力學(xué)性能見表3。表1各實(shí)施例中550MPa級低硅含鈦酸洗板的化學(xué)成分及重量百分比CMnAlsTiSiNbSPNO實(shí)施例10.075％1.10％0.04％0.08％0.02％0.005％0.004％0.011％0.0025％0.0015％實(shí)施例20.062％0.77％0.035％0.075％0.03％0.008％0.006％0.006％0.0035％0.0026％實(shí)施例30.073％1.14％0.55％0.086％0.047％0.003％0.002％0.008％0.0022％0.0021％實(shí)施例40.086％0.92％0.50％0.07％0.014％0.002％0.008％0.002％0.0012％0.0018％實(shí)施例50.09％1.20％0.60％0.09％--0.005％0.005％0.0018％0.0012％表2各實(shí)施例中550MPa級低硅含鈦酸洗板的生產(chǎn)工藝參數(shù)表3各實(shí)施例中550MPa級低硅含鈦酸洗板的性能參數(shù)上述參照實(shí)施例對一種屈服強(qiáng)度550MPa級低硅含鈦酸洗板及其制備方法進(jìn)行的詳細(xì)描述，是說明性的而不是限定性的，可按照所限定范圍列舉出若干個(gè)實(shí)施例，因此在不脫離本發(fā)明總體構(gòu)思下的變化和修改，應(yīng)屬本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3