本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，本發(fā)明涉及一種處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)和方法。

背景技術(shù)：

我國(guó)是一個(gè)貧鉻的國(guó)家，97％的鉻礦都依賴于進(jìn)口。值得注意的是，攀枝花紅格地區(qū)的高鉻型釩鈦磁鐵礦中鉻含量高達(dá)900萬噸，鉻與釩在原礦中的含量相當(dāng)。國(guó)內(nèi)對(duì)這種紅格釩鈦磁鐵礦的處理方法為首先經(jīng)過高爐冶煉成含釩鉻鐵水，然后在轉(zhuǎn)爐中氧化吹煉出轉(zhuǎn)爐釩鉻渣(或簡(jiǎn)稱釩鉻渣)。轉(zhuǎn)爐釩鉻渣屬釩鉻相當(dāng)或低釩高鉻的高鉻型釩渣，其鉻含量(5％～13％)是普通釩渣的近10倍，具有較大的應(yīng)用價(jià)值?，F(xiàn)有技術(shù)對(duì)于該釩鉻渣進(jìn)行高溫氧化鈉化焙燒－水浸得到的低釩高鉻溶液，含有較多的硅、鐵、鋁、磷等雜質(zhì)，沉釩產(chǎn)品純度不高，且得到的高鉻溶液中含少量釩難以去除，目前條件下無法獲得合格的鉻產(chǎn)品。

迄今為止，釩鉻渣中釩、鉻提取及分離尚未有工業(yè)化生產(chǎn)的工藝技術(shù)，其主要的技術(shù)難點(diǎn)在于釩、鉻難于實(shí)現(xiàn)高效提取且分離困難，釩鉻資源的高效、清潔利用更是一大難題。

目前對(duì)釩鉻渣的研究集中在如果經(jīng)濟(jì)高效地分離釩和鉻上，而忽略了釩鉻渣中鐵資源的同步提取。而且現(xiàn)有氧化焙燒-濕法浸出技術(shù)處理釩鉻渣得到的釩鉻溶液中釩和鉻分離難度大，沒有工業(yè)化前景。

因此，現(xiàn)有的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的技術(shù)有待進(jìn)一步改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個(gè)目的在于提出一種處理釩鉻渣的系統(tǒng)和方法，采用該系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)釩鉻渣中鐵、釩和鉻資源的高效回收，并且鐵的回收率不低于85％，釩的回收率不低于90％，鉻的回收率不低于88％。

在本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，所述系統(tǒng)包括：

氧化磁化焙燒裝置，所述氧化磁化焙燒裝置具有轉(zhuǎn)爐釩鉻渣入口、空氣入口和磁性焙砂出口；

磁選裝置，所述磁選裝置具有磁性焙砂入口、鐵精礦出口和除鐵釩鉻渣出口，所述磁性焙砂入口與所述磁性焙砂出口相連；

氧化鈉化焙燒-水浸處理單元，所述氧化鈉化焙燒-水浸處理單元具有除鐵釩鉻渣入口、鈉鹽入口、空氣入口、水入口和釩鉻水浸液出口和尾渣出口，所述除鐵釩鉻渣入口與所述除鐵釩鉻渣出口相連；

酸性銨鹽沉釩裝置，所述酸性銨鹽沉釩裝置具有釩鉻水浸液入口、第一酸度調(diào)節(jié)劑入口、銨鹽入口、多聚釩酸銨出口和鉻液出口，所述釩鉻水浸液入口與所述釩鉻水浸液出口相連；

還原沉淀-煅燒提鉻單元，所述還原沉淀-煅燒提鉻單元具有鉻液入口、第二酸度調(diào)節(jié)劑入口、還原劑入口、三氧化二鉻出口和提鉻廢液出口，所述鉻液入口與所述鉻液出口相連。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)通過將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣依次進(jìn)行氧化磁化焙燒和磁選處理，可以分離得到鐵精礦，從而回收了釩鉻渣中的鐵資源，并且使得所得除鐵釩鉻渣中釩和鉻的品位大幅提升，從而有利于后續(xù)提釩和提鉻，同時(shí)鐵是釩鉻回收中的有害元素，除鐵或更有利于后續(xù)過程中釩和鉻的回收，然后將所得除鐵釩鉻渣依次供給至氧化鈉化焙燒-水浸處理單元和酸性銨鹽沉釩裝置中進(jìn)行處理，可以實(shí)現(xiàn)釩資源的高效回收，接著將鉻液再供給至還原沉淀-煅燒提鉻單元中進(jìn)行處理，可以實(shí)現(xiàn)鉻資源的高效回收。由此，采用該系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)釩鉻渣中鐵、釩和鉻資源的高效回收，并且鐵的回收率不低于85％，釩的回收率不低于90％，鉻的回收率不低于88％。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述氧化磁化焙燒裝置為轉(zhuǎn)底爐。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述氧化磁化焙燒-水浸單元氧化鈉化焙燒裝置和水浸處理裝置的聯(lián)動(dòng)裝置，其中，所述氧化鈉化焙燒裝置為回轉(zhuǎn)窯。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述還原沉淀-煅燒提鉻單元為還原沉淀裝置和煅燒裝置的聯(lián)動(dòng)裝置，其中，所述煅燒裝置為煅燒爐。

在本發(fā)明的再一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種采用上述系統(tǒng)處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的方法。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，所述方法包括：

(1)將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣與空氣供給至所述氧化磁化焙燒裝置中進(jìn)行氧化磁化焙燒處理，以便得到磁性焙砂；

(2)將所述磁性焙砂供給所述磁選裝置中進(jìn)行磁選處理，以便得到鐵精礦和除鐵釩鉻渣；

(3)將所述除鐵釩鉻渣、鈉鹽、空氣和水供給至所述氧化鈉化焙燒-水浸處理單元中進(jìn)行氧化鈉化焙燒處理和水浸處理，以便得到釩鉻水浸液和尾渣；

(4)將所述釩鉻水浸液與第一酸度調(diào)節(jié)劑和銨鹽供給至所述酸性銨鹽沉釩裝置中進(jìn)行處理，以便得到多聚釩酸銨和鉻液；

(5)將所述鉻液、第二酸度調(diào)節(jié)劑和還原劑供給至所述還原沉淀-煅燒提鉻單元中進(jìn)行處理，以便得到三氧化二鉻和提釩廢液。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的方法通過將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣依次進(jìn)行氧化磁化焙燒和磁選處理，可以分離得到鐵精礦，從而回收了釩鉻渣中的鐵資源，并且使得所得除鐵釩鉻渣中釩和鉻的品位大幅提升，從而有利于后續(xù)提釩和提鉻，同時(shí)鐵是釩鉻回收中的有害元素，除鐵或更有利于后續(xù)過程中釩和鉻的回收，然后將所得除鐵釩鉻渣依次供給至氧化鈉化焙燒-水浸處理單元和酸性銨鹽沉釩裝置中進(jìn)行處理，可以實(shí)現(xiàn)釩資源的高效回收，接著將鉻液再供給至還原沉淀-煅燒提鉻單元中進(jìn)行處理，可以實(shí)現(xiàn)鉻資源的高效回收。由此，采用該方法可以實(shí)現(xiàn)釩鉻渣中鐵、釩和鉻資源的高效回收，并且鐵的回收率不低于85％，釩的回收率不低于90％，鉻的回收率不低于88％。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的方法還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(1)中，所述轉(zhuǎn)爐釩鉻渣中cr2o3質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8～16％，v2o5質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8～16％，fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20～35％。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述氧化磁化焙燒處理的溫度為300～500攝氏度，時(shí)間為5～20min，所述空氣中氧氣濃度按體積百分比計(jì)為0.5～2％。由此，可以顯著提高后續(xù)過程中鐵的回收率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(2)中，所述除鐵釩鉻渣中鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)不大于8％。由此，可以顯著提高后續(xù)過程中釩和鉻的回收率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(3)中，所述氧化鈉化焙燒處理的溫度為1050～1150攝氏度，時(shí)間為1～2小時(shí)。由此，可以進(jìn)一步提高后續(xù)過程中釩和鉻的回收率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述除鐵釩鉻渣與所述鈉鹽的混合質(zhì)量比100:(20～40)。由此，可以進(jìn)一步提高后續(xù)過程中釩和鉻的回收率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述鈉鹽為選自碳酸鈉、氯化鈉和硫酸鈉中的至少一種。由此，可以進(jìn)一步提高后續(xù)過程中釩和鉻的回收率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(5)中，所述還原劑為選自硫化鈉、硫化鉀、亞硫酸鈉、碘化鈉、碘化鉀中的至少一種，優(yōu)選硫化鈉。由此，可以進(jìn)一步提高后續(xù)過程中鉻的回收率。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實(shí)踐了解到。

附圖說明

本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對(duì)實(shí)施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的方法流程示意圖。

具體實(shí)施方式

下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“長(zhǎng)度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”、“順時(shí)針”、“逆時(shí)針”、“軸向”、“徑向”、“周向”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。

此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括至少一個(gè)該特征。在本發(fā)明的描述中，“多個(gè)”的含義是至少兩個(gè)，例如兩個(gè)，三個(gè)等，除非另有明確具體的限定。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通或兩個(gè)元件的相互作用關(guān)系，除非另有明確的限定。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接觸，或第一和第二特征通過中間媒介間接接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，參考圖1，該系統(tǒng)包括：氧化磁化焙燒裝置100、磁選裝置200、氧化鈉化焙燒-水浸處理單元300、酸性銨鹽沉釩裝置400和還原沉淀-煅燒提鉻單元500。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，氧化磁化焙燒裝置100具有轉(zhuǎn)爐釩鉻渣入口101、空氣入口102和磁性焙砂出口103，且適于將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣與空氣接觸進(jìn)行氧化磁化焙燒處理，以便得到磁性焙砂。具體的，轉(zhuǎn)爐釩鉻渣為將釩鈦磁鐵礦經(jīng)過高爐冶煉成含釩鉻鐵水，然后在轉(zhuǎn)爐中氧化吹煉出得到的礦渣，轉(zhuǎn)爐釩鉻渣中鐵主要以釩鐵尖晶石feo·v2o3、鉻鐵尖晶石feo·cr2o3和鐵橄欖石feo·sio2的形式存在，并且轉(zhuǎn)爐釩鉻渣中cr2o3質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8～16％，v2o5質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8～16％，fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20～35％，該步驟中，轉(zhuǎn)爐釩鉻渣進(jìn)行氧化磁化焙燒得到磁性焙砂，釩鐵尖晶石、釩鉻尖晶石和鐵橄欖石中的feo被氧化成fe3o4，這一過程中可能會(huì)有一部分釩被氧化，具體發(fā)生的反應(yīng)如(1)～(3)所示：

3(2feo·sio2)+o2＝2fe3o4+3sio2(1)

6(feo·v2o3)+o2＝2fe3o4+6v2o3(2)

6(feo·cr2o3)+o2＝2fe3o4+6cr2o3(3)

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，氧化磁化焙燒處理的條件并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，氧化磁化焙燒處理的溫度可以為300～500攝氏度，時(shí)間為5～20min。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若氧化磁化焙燒處理溫度過低或時(shí)間過短，釩鉻渣中feo被氧化成fe3o4的反應(yīng)進(jìn)行的不充分，從而影響鐵的回收；而溫度過高或時(shí)間過長(zhǎng)，釩鉻渣中feo容易被過度氧化到fe2o3，由于fe2o3不具有磁性，不能被磁選回收，也會(huì)影響鐵的回收。由此，采用本申請(qǐng)的氧化磁化焙燒條件可以顯著提高后續(xù)所得鐵的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的再一個(gè)實(shí)施例，該步驟中，空氣中氧含量并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，采用空氣中氧氣濃度按體積百分比計(jì)為0.5～2％。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若空氣中氧氣濃度過低，使得釩鉻渣中feo被氧化成fe3o4的反應(yīng)進(jìn)行的不充分，影響鐵的回收；而若空氣中氧氣濃度過高，釩鉻渣中feo容易被過度氧化到fe2o3，由于fe2o3不具有磁性，不能被磁選回收，也會(huì)影響鐵的回收。由此與，采用本申請(qǐng)的空氣濃度可以顯著提高后續(xù)所得鐵的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的又一個(gè)實(shí)施例，氧化磁化焙燒裝置可以為轉(zhuǎn)底爐。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，磁選裝置200具有磁性焙砂入口201、鐵精礦出口202和除鐵釩鉻渣出口203，磁性焙砂入口201與磁性焙砂出口103相連，且適于將上述得到的磁性焙燒進(jìn)行磁選處理，以便分離得到鐵精礦和除鐵釩鉻渣。具體的，該步驟中，磁性焙砂經(jīng)過磁選后將fe3o4進(jìn)行回收，經(jīng)過磁選后fe3o4進(jìn)入磁性部分的鐵精礦(鐵精礦中四氧化三鐵中的鐵占全鐵比例不低于90％)，而釩鉻氧化物進(jìn)入非磁性的部分的除鐵釩鉻渣。需要說明的是，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要對(duì)磁選處理的條件進(jìn)行選擇。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，除鐵釩鉻渣中鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)不大于8％。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，鐵是釩鉻回收中的有害元素，除鐵有利于后續(xù)過程中釩和鉻的回收。由此，本申請(qǐng)中通過將除鐵釩鉻渣中鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在不大于8％時(shí)可以保證后續(xù)過程中釩鉻具有較高的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，氧化鈉化焙燒-水浸處理單元300具有除鐵釩鉻渣入口301、鈉鹽入口302、空氣入口303、水入口304、釩鉻水浸液出口305和尾渣出口306，除鐵釩鉻渣入口301與除鐵釩鉻渣出口203相連，且適于將上述得到的除鐵釩鉻渣與鈉鹽、空氣和水接觸進(jìn)行氧化鈉化焙燒和水浸處理，以便得到釩鉻水浸液和尾渣。具體的，氧化磁化焙燒-水浸單元為氧化鈉化焙燒裝置和水浸處理裝置的聯(lián)動(dòng)裝置，其中，氧化鈉化焙燒裝置為回轉(zhuǎn)窯，首先將除鐵釩鉻渣供給至氧化鈉化焙燒裝置中進(jìn)行氧化鈉化焙燒處理，使得除鐵釩鉻渣中三氧化二釩和三氧化二鉻分別與鈉鹽和空氣發(fā)生反應(yīng)，得到水溶性的釩酸鈉和鉻酸鈉，然后再供給至水浸處理裝置中進(jìn)行水浸處理，使得轉(zhuǎn)移至水相中，得到釩鉻水浸液。具體的，該過程具體發(fā)生的反應(yīng)如(4)和(5)所示：其中，氧化鈉為鈉鹽高溫處理得到。

na2o+v2o3+o2＝2navo3(4)

4na2o+2cr2o3+3o2＝4na2cro4(5)

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，該步驟中，氧化鈉化焙燒處理的條件并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，氧化鈉化焙燒處理的溫度可以為1050～1150攝氏度，時(shí)間可以為1～2小時(shí)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若氧化鈉化焙燒溫度過低，鉻酸鈉和釩酸鈉的生成反應(yīng)不能進(jìn)行或進(jìn)行的不充分；而若氧化鈉化焙燒溫度過高，會(huì)導(dǎo)致物料熔化，影響氧的傳遞，反應(yīng)的動(dòng)力學(xué)條件變差，影響鉻酸鈉和釩酸鈉的生成反應(yīng)。由此，采用該氧化鈉化焙燒條件可以顯著提高后續(xù)釩鉻的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的再一個(gè)實(shí)施例，除鐵釩鉻渣與鈉鹽的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，除鐵釩鉻渣與鈉鹽的混合質(zhì)量比可以為100:(20～40)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若鈉鹽加入過少，釩酸鈉和鉻酸鈉的生成反應(yīng)進(jìn)行的不充分，會(huì)有大量非水溶性的釩酸鈉和鉻酸鈉生成，影響釩和鉻的后續(xù)水浸和回收；鈉鹽加入太多，并不能提高釩和鉻的回收率，相反，過量的鈉容易與釩和鉻生成復(fù)雜的化合物，不能通過后續(xù)的水浸浸出，影響釩和鉻的回收。由此，采用該混合比例可以顯著提高后續(xù)釩鉻的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的又一個(gè)實(shí)施例，該過程中，鈉鹽的具體類型并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，鈉鹽可以為碳酸鈉、氯化鈉或硫酸鈉。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，采用該類鈉鹽與除鐵釩鉻渣接觸進(jìn)行氧化鈉化焙燒處理可以明顯優(yōu)于其他類型鈉鹽提高v2o3和cr2o3的氧化鈉化焙燒效率，從而提高后續(xù)過程中釩的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，酸性銨鹽沉釩裝置400具有釩鉻水浸液入口401、第一酸度調(diào)節(jié)劑入口402、銨鹽入口403、多聚釩酸銨出口404和鉻液出口405，釩鉻水浸液入口401與釩鉻水浸液出口305相連，且適于將上述得到的釩鉻水浸液與酸度調(diào)節(jié)劑和銨鹽接觸，得到多聚釩酸銨和鉻液。具體的，在ph＝1.0～2.5，溫度85～95℃條件下，此時(shí)v以h2v10o28^4-形式存在，向釩鉻水浸液中加入nh4cl或(nh4)2so4，nh4cl或(nh4)2so4的加入質(zhì)量為釩鉻水浸液中v2o5質(zhì)量的0.5～1.0倍，反應(yīng)時(shí)間60～120min，最終釩以多聚釩酸銨的形式通過沉淀、過濾分離出來，鉻留在溶液中形成鉻液。該過程具體發(fā)生的反應(yīng)如(6)和(7)所示：

10vo3^-+6h⁺＝h2v10o28^4-+2h2o(6)

3h2v10o28^4-+10nh4⁺+2h⁺＝5(nh4)2v6o16↓+4h2o(7)

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，還原沉淀-煅燒提鉻單元500具有鉻液入口501、第二酸度調(diào)節(jié)劑入口502、還原劑入口503、三氧化二鉻出口504和提鉻廢液出口505，鉻液入口501與鉻液出口405相連，且適于將上述得到的鉻液與酸度調(diào)節(jié)劑和還原劑接觸，得到三氧化二鉻和提鉻廢液。具體的，還原沉淀-煅燒提鉻單元可以為還原沉淀裝置和煅燒裝置的聯(lián)動(dòng)裝置，其中，煅燒裝置為煅燒爐，對(duì)鉻液首先用堿液進(jìn)行中和處理，再向中和后的鉻液供給至還原沉淀裝置中加入還原劑進(jìn)行還原，鉻以氫氧化鉻cr(oh)3沉淀的形式分離，最后將得到的氫氧化鉻cr(oh)3供給至煅燒裝置中進(jìn)行煅燒處理得到cr2o3。該過程具體發(fā)生的反應(yīng)如(8)和(9)所示(還原劑以硫化鈉為例)：

8na2cro4+6na2s+2h2o＝8cr(oh)3↓+3na2s2o3+22naoh(8)

2cr(oh)3＝2cr2o3+3h2o(9)

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，還原劑的具體類型并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，還原劑可以為選自硫化鈉、硫化鉀、亞硫酸鈉、碘化鈉、碘化鉀中的至少一種，優(yōu)選硫化鈉。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，該類還原劑可以顯著優(yōu)于其他提高鉻的沉淀率，從而提高鉻的回收率。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)通過將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣依次進(jìn)行氧化磁化焙燒和磁選處理，可以分離得到鐵精礦，從而回收了釩鉻渣中的鐵資源，并且使得所得除鐵釩鉻渣中釩和鉻的品位大幅提升，從而有利于后續(xù)提釩和提鉻，同時(shí)鐵是釩鉻回收中的有害元素，除鐵或更有利于后續(xù)過程中釩和鉻的回收，然后將所得除鐵釩鉻渣依次供給至氧化鈉化焙燒-水浸處理單元和酸性銨鹽沉釩裝置中進(jìn)行處理，可以實(shí)現(xiàn)釩資源的高效回收，接著將鉻液再供給至還原沉淀-煅燒提鉻單元中進(jìn)行處理，可以實(shí)現(xiàn)鉻資源的高效回收。由此，采用該系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)釩鉻渣中鐵、釩和鉻資源的高效回收，并且鐵的回收率不低于85％，釩的回收率不低于90％，鉻的回收率不低于88％。

如上所述，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)可以具有選自下列的優(yōu)點(diǎn)至少之一：

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)通過對(duì)轉(zhuǎn)爐釩鉻渣進(jìn)行磁化焙燒處理，磁選后回收鐵資源，除鐵釩鉻渣氧化鈉化焙燒-水浸后將釩鉻轉(zhuǎn)移到水溶液中，再分別利用酸性銨鹽沉釩回收釩，鉻液還原-沉淀-煅燒回收鉻，最終實(shí)現(xiàn)鐵、釩、鉻資源的綜合回收。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)中除鐵后的轉(zhuǎn)爐釩鉻渣中釩和鉻的品位大幅提升，有利于后續(xù)提釩和提鉻。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)中鐵是釩、鉻回收中的有害元素，除鐵后更有利于后續(xù)轉(zhuǎn)爐釩鉻渣中釩和鉻的回收。

在本發(fā)明的再一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種采用上述系統(tǒng)處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的方法。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，參考圖2，該方法包括：

s100：將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣與空氣供給至氧化磁化焙燒裝置中進(jìn)行氧化磁化焙燒處理

該步驟中，將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣與空氣供給至氧化磁化焙燒裝置中進(jìn)行氧化磁化焙燒處理，

以便得到磁性焙砂。具體的，轉(zhuǎn)爐釩鉻渣為將釩鈦磁鐵礦經(jīng)過高爐冶煉成含釩鉻鐵水，然后在轉(zhuǎn)爐中氧化吹煉出得到的礦渣，轉(zhuǎn)爐釩鉻渣中鐵主要以釩鐵尖晶石feo·v2o3、鉻鐵尖晶石feo·cr2o3和鐵橄欖石feo·sio2的形式存在，并且轉(zhuǎn)爐釩鉻渣中cr2o3質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8～16％，v2o5質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8～16％，fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20～35％，該步驟中，轉(zhuǎn)爐釩鉻渣進(jìn)行氧化磁化焙燒得到磁性焙砂，釩鐵尖晶石、釩鉻尖晶石和鐵橄欖石中的feo被氧化成fe3o4，這一過程中可能會(huì)有一部分釩被氧化，具體發(fā)生的反應(yīng)如(a)～(c)所示：

3(2feo·sio2)+o2＝2fe3o4+3sio2(a)

6(feo·v2o3)+o2＝2fe3o4+6v2o3(b)

6(feo·cr2o3)+o2＝2fe3o4+6cr2o3(c)

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，氧化磁化焙燒處理的條件并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，氧化磁化焙燒處理的溫度可以為300～500攝氏度，時(shí)間為5～20min。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若氧化磁化焙燒處理溫度過低或時(shí)間過短，釩鉻渣中feo被氧化成fe3o4的反應(yīng)進(jìn)行的不充分，從而影響鐵的回收；而溫度過高或時(shí)間過長(zhǎng)，釩鉻渣中feo容易被過度氧化到fe2o3，由于fe2o3不具有磁性，不能被磁選回收，也會(huì)影響鐵的回收。由此，采用本申請(qǐng)的氧化磁化焙燒條件可以顯著提高后續(xù)所得鐵的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的再一個(gè)實(shí)施例，該步驟中，空氣中氧含量并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，采用空氣中氧氣濃度按體積百分比計(jì)為0.5～2％。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若空氣中氧氣濃度過低，使得釩鉻渣中feo被氧化成fe3o4的反應(yīng)進(jìn)行的不充分，影響鐵的回收；而若空氣中氧氣濃度過高，釩鉻渣中feo容易被過度氧化到fe2o3，由于fe2o3不具有磁性，不能被磁選回收，也會(huì)影響鐵的回收。由此與，采用本申請(qǐng)的空氣濃度可以顯著提高后續(xù)所得鐵的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的又一個(gè)實(shí)施例，氧化磁化焙燒裝置可以為轉(zhuǎn)底爐。

s200：將磁性焙砂供給所述磁選裝置中進(jìn)行磁選處理

該步驟中，將上述得到的磁性焙砂進(jìn)行磁選處理，以便分離得到鐵精礦和除鐵釩鉻渣。具體的，該步驟中，磁性焙砂經(jīng)過磁選后將fe3o4進(jìn)行回收，經(jīng)過磁選后fe3o4進(jìn)入磁性部分的鐵精礦(鐵精礦中四氧化三鐵中的鐵占全鐵比例不低于90％)，而釩鉻氧化物進(jìn)入非磁性的部分的除鐵釩鉻渣。需要說明的是，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要對(duì)磁選處理的條件進(jìn)行選擇。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，除鐵釩鉻渣中鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)不大于8％。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，鐵是釩鉻回收中的有害元素，除鐵有利于后續(xù)過程中釩和鉻的回收。由此，本申請(qǐng)中通過將除鐵釩鉻渣中鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在不大于8％時(shí)可以保證后續(xù)過程中釩鉻具有較高的回收率。

s300：將除鐵釩鉻渣、鈉鹽、空氣和水供給至氧化鈉化焙燒-水浸處理單元中進(jìn)行氧化鈉化焙燒處理和水浸處理

該步驟中，將上述得到的除鐵釩鉻渣、鈉鹽、空氣和水供給至氧化鈉化焙燒-水浸處理單元中進(jìn)行氧化鈉化焙燒處理和水浸處理，以便得到釩鉻水浸液和尾渣。具體的，氧化磁化焙燒-水浸單元為氧化鈉化焙燒裝置和水浸處理裝置的聯(lián)動(dòng)裝置，其中，氧化鈉化焙燒裝置為回轉(zhuǎn)窯，首先將除鐵釩鉻渣供給至氧化鈉化焙燒裝置中進(jìn)行氧化鈉化焙燒處理，使得除鐵釩鉻渣中三氧化二釩和三氧化二鉻分別與鈉鹽和空氣發(fā)生反應(yīng)，得到水溶性的釩酸鈉和鉻酸鈉，然后再供給至水浸處理裝置中進(jìn)行水浸處理，使得轉(zhuǎn)移至水相中，得到釩鉻水浸液。具體的，該過程具體發(fā)生的反應(yīng)如(d)和(e)所示：其中，氧化鈉為鈉鹽高溫處理得到。

na2o+v2o3+o2＝2navo3(d)

4na2o+2cr2o3+3o2＝4na2cro4(e)

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，該步驟中，氧化鈉化焙燒處理的條件并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，氧化鈉化焙燒處理的溫度可以為1050～1150攝氏度，時(shí)間可以為1～2小時(shí)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若氧化鈉化焙燒溫度過低，鉻酸鈉和釩酸鈉的生成反應(yīng)不能進(jìn)行或進(jìn)行的不充分；而若氧化鈉化焙燒溫度過高，會(huì)導(dǎo)致物料熔化，影響氧的傳遞，反應(yīng)的動(dòng)力學(xué)條件變差，影響鉻酸鈉和釩酸鈉的生成反應(yīng)。由此，采用該氧化鈉化焙燒條件可以顯著提高后續(xù)釩鉻的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的再一個(gè)實(shí)施例，除鐵釩鉻渣與鈉鹽的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，除鐵釩鉻渣與鈉鹽的混合質(zhì)量比可以為100:(20～40)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若鈉鹽加入過少，釩酸鈉和鉻酸鈉的生成反應(yīng)進(jìn)行的不充分，會(huì)有大量非水溶性的釩酸鈉和鉻酸鈉生成，影響釩和鉻的后續(xù)水浸和回收；鈉鹽加入太多，并不能提高釩和鉻的回收率，相反，過量的鈉容易與釩和鉻生成復(fù)雜的化合物，不能通過后續(xù)的水浸浸出，影響釩和鉻的回收。由此，采用該混合比例可以顯著提高后續(xù)釩鉻的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的又一個(gè)實(shí)施例，該過程中，鈉鹽的具體類型并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，鈉鹽可以為碳酸鈉、氯化鈉或硫酸鈉。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，采用該類鈉鹽與除鐵釩鉻渣接觸進(jìn)行氧化鈉化焙燒處理可以明顯優(yōu)于其他類型鈉鹽提高v2o3和cr2o3的氧化鈉化焙燒效率，從而提高后續(xù)過程中釩的回收率。

s400：將釩鉻水浸液與第一酸度調(diào)節(jié)劑和銨鹽供給至酸性銨鹽沉釩裝置中進(jìn)行處理

該步驟中，將上述得到的釩鉻水浸液與第一酸度調(diào)節(jié)劑和銨鹽供給至酸性銨鹽沉釩裝置中進(jìn)行處理，得到多聚釩酸銨和鉻液。具體的，在ph＝1.0～2.5，溫度85～95℃條件下，此時(shí)v以h2v10o28^4-形式存在，向釩鉻水浸液中加入nh4cl或(nh4)2so4，nh4cl或(nh4)2so4的加入質(zhì)量為釩鉻水浸液中v2o5質(zhì)量的0.5～1.0倍，反應(yīng)時(shí)間60～120min，最終釩以多聚釩酸銨的形式通過沉淀、過濾分離出來，鉻留在溶液中形成鉻液。該過程具體發(fā)生的反應(yīng)如(f)和(g)所示：

10vo3^-+6h⁺＝h2v10o28^4-+2h2o(f)

3h2v10o28^4-+10nh4⁺+2h⁺＝5(nh4)2v6o16↓+4h2o(g)

s500：將鉻液、第二酸度調(diào)節(jié)劑和還原劑供給至還原沉淀-煅燒提鉻單元中進(jìn)行處理

該步驟中，將上述得到的鉻液、第二酸度調(diào)節(jié)劑和還原劑供給至還原沉淀-煅燒提鉻單元中進(jìn)行處理，得到三氧化二鉻和提鉻廢液。具體的，還原沉淀-煅燒提鉻單元可以為還原沉淀裝置和煅燒裝置的聯(lián)動(dòng)裝置，其中，煅燒裝置為煅燒爐，對(duì)鉻液首先用堿液進(jìn)行中和處理，再向中和后的鉻液供給至還原沉淀裝置中加入還原劑進(jìn)行還原，鉻以氫氧化鉻cr(oh)3沉淀的形式分離，最后將得到的氫氧化鉻cr(oh)3供給至煅燒裝置中進(jìn)行煅燒處理得到cr2o3。該過程具體發(fā)生的反應(yīng)如(h)和(i)所示(還原劑以硫化鈉為例)：

8na2cro4+6na2s+2h2o＝8cr(oh)3↓+3na2s2o3+22naoh(h)

2cr(oh)3＝2cr2o3+3h2o(i)

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，還原劑的具體類型并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，還原劑可以為選自硫化鈉、硫化鉀、亞硫酸鈉、碘化鈉、碘化鉀中的至少一種，優(yōu)選硫化鈉。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，該類還原劑可以顯著優(yōu)于其他提高鉻的沉淀率，從而提高鉻的回收率。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的方法通過將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣依次進(jìn)行氧化磁化焙燒和磁選處理，可以分離得到鐵精礦，從而回收了釩鉻渣中的鐵資源，并且使得所得除鐵釩鉻渣中釩和鉻的品位大幅提升，從而有利于后續(xù)提釩和提鉻，同時(shí)鐵是釩鉻回收中的有害元素，除鐵或更有利于后續(xù)過程中釩和鉻的回收，然后將所得除鐵釩鉻渣依次供給至氧化鈉化焙燒-水浸處理單元和酸性銨鹽沉釩裝置中進(jìn)行處理，可以實(shí)現(xiàn)釩資源的高效回收，接著將鉻液再供給至還原沉淀-煅燒提鉻單元中進(jìn)行處理，可以實(shí)現(xiàn)鉻資源的高效回收。由此，采用該方法可以實(shí)現(xiàn)釩鉻渣中鐵、釩和鉻資源的高效回收，并且鐵的回收率不低于85％，釩的回收率不低于90％，鉻的回收率不低于88％。

下面參考具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行描述，需要說明的是，這些實(shí)施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本發(fā)明。

實(shí)施例1

將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣(cr2o3質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8％，v2o5質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8％，fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20％)在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行氧化磁性焙燒，溫度300℃，氧氣濃度0.5％，焙燒時(shí)間5min，得到磁性焙砂，其中磁性焙砂中四氧化三鐵中的鐵占全鐵比例為92％，在磁選裝置(磁選機(jī))內(nèi)對(duì)磁性焙砂進(jìn)行磁選處理，得到磁性鐵精礦和非磁性的除鐵釩鉻渣(fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)為7.8％)，然后將除鐵釩鉻渣與氯化鈉按質(zhì)量比100:20混合后在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)1050℃氧化鈉化焙燒1h得到水溶性釩酸鈉和鉻酸鈉熟料，將水溶性釩酸鈉和鉻酸鈉水熟料進(jìn)行水浸提釩處理得到釩鉻浸出液和尾渣，接著將釩鉻浸出液在ph＝1.0，溫度85℃條件下，加入釩鉻水浸液中v2o5質(zhì)量的0.5倍的nh4cl，反應(yīng)時(shí)間60min，最終釩以多聚釩酸銨的形式通過沉淀、過濾分離出來，鉻留在溶液中形成鉻液，然后將鉻液加堿中和后加入硫化鈉na2s進(jìn)行還原沉淀得到cr(oh)3過濾后與提鉻廢液分離，最后將cr(oh)3進(jìn)行煅燒處理得到三氧化二鉻cr2o3。整個(gè)工藝鐵回收率85％，釩回收率90％，鉻回收率88％。

實(shí)施例2

將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣(cr2o3質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10％，v2o5質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10％，fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)為24％)在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行氧化磁性焙燒，溫度500℃，氧氣濃度1.5％，焙燒時(shí)間15min，得到磁性焙砂，其中磁性焙砂中四氧化三鐵中的鐵占全鐵比例為94％，在磁選裝置(磁選機(jī))內(nèi)對(duì)磁性焙砂進(jìn)行磁選處理，得到磁性鐵精礦和非磁性的除鐵釩鉻渣(fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)為7.5％)，然后將除鐵釩鉻渣與碳酸鈉按質(zhì)量比100:30混合后在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)1100℃氧化鈉化焙燒1.5h得到水溶性釩酸鈉和鉻酸鈉熟料，將水溶性釩酸鈉和鉻酸鈉水熟料進(jìn)行水浸提釩處理得到釩鉻浸出液和尾渣，接著將釩鉻浸出液在ph＝2.0，溫度90℃條件下，加入釩鉻水浸液中v2o5質(zhì)量的0.7倍的nh4cl，反應(yīng)時(shí)間90min，最終釩以多聚釩酸銨的形式通過沉淀、過濾分離出來，鉻留在溶液中形成鉻液。將鉻液加堿中和后加入硫化鉀k2s進(jìn)行還原沉淀得到cr(oh)3過濾后與提鉻廢液分離，最后將cr(oh)3進(jìn)行煅燒處理得到三氧化二鉻cr2o3。整個(gè)工藝鐵回收率87％，釩回收率92％，鉻回收率89％。

實(shí)施例3

將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣(cr2o3質(zhì)量分?jǐn)?shù)為12％，v2o5質(zhì)量分?jǐn)?shù)為12％，fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30％)在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行氧化磁性焙燒，溫度450℃，氧氣濃度2％，焙燒時(shí)間20min，得到磁性焙砂，其中磁性焙砂中四氧化三鐵中的鐵占全鐵比例為96％，在磁選裝置(磁選機(jī))內(nèi)對(duì)磁性焙砂進(jìn)行磁選處理，得到磁性鐵精礦和非磁性的除鐵釩鉻渣(fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)為7.0％)，接著將除鐵釩鉻渣與氯化鈉按質(zhì)量比100:40混合后在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)1150℃氧化鈉化焙燒2h得到水溶性釩酸鈉和鉻酸鈉熟料，將水溶性釩酸鈉和鉻酸鈉水熟料進(jìn)行水浸提釩處理得到釩鉻浸出液和尾渣，接著將釩鉻浸出液在ph＝2.5，溫度95℃條件下，加入釩鉻水浸液中v2o5質(zhì)量的0.8倍的(nh4)2so4，反應(yīng)時(shí)間120min，最終釩以多聚釩酸銨的形式通過沉淀、過濾分離出來，鉻留在溶液中形成鉻液，接著將鉻液加堿中和后加入亞硫酸鈉na2so3進(jìn)行還原沉淀得到cr(oh)3過濾后與提鉻廢液分離，最后將cr(oh)3進(jìn)行煅燒處理得到三氧化二鉻cr2o3。整個(gè)工藝鐵回收率88％，釩回收率94％，鉻回收率90％。

實(shí)施例4

將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣(cr2o3質(zhì)量分?jǐn)?shù)為16％，v2o5質(zhì)量分?jǐn)?shù)為16％，fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)為35％)在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行氧化磁性焙燒，溫度350℃，氧氣濃度1.5％，焙燒時(shí)間15min，得到磁性焙砂，其中磁性焙砂中四氧化三鐵中的鐵占全鐵比例為91％，在磁選裝置(磁選機(jī))內(nèi)對(duì)磁性焙砂進(jìn)行磁選處理，得到磁性鐵精礦和非磁性的除鐵釩鉻渣(fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6.8％)，然后將除鐵釩鉻渣與硫酸鈉按質(zhì)量比100:35混合后在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)1125℃氧化鈉化焙燒1.5h得到水溶性釩酸鈉和鉻酸鈉熟料，將水溶性釩酸鈉和鉻酸鈉水熟料進(jìn)行水浸提釩處理得到釩鉻浸出液和尾渣，接著將釩鉻浸出液在ph＝1.8，溫度90℃條件下，加入釩鉻水浸液中v2o5質(zhì)量的1.0倍的(nh4)2so4，反應(yīng)時(shí)間100min，最終釩以多聚釩酸銨的形式通過沉淀、過濾分離出來，鉻留在溶液中形成鉻液。將鉻液加堿中和后加入碘化鈉nai進(jìn)行還原沉淀得到cr(oh)3過濾后與提鉻廢液分離，最后將cr(oh)3進(jìn)行煅燒處理得到三氧化二鉻cr2o3。整個(gè)工藝鐵回收率86％，釩回收率95％，鉻回收率92％。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對(duì)上述術(shù)語的示意性表述不必須針對(duì)的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實(shí)施例或示例以及不同實(shí)施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，可以理解的是，上述實(shí)施例是示例性的，不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。