本發(fā)明涉及合金技術(shù)、合金加工技術(shù)、緊固件生產(chǎn)加工技術(shù)等領(lǐng)域，具體的說，是高硬度合金及制備方法、其制造緊固件的加工設(shè)備及方法。
背景技術(shù)：
合金，是由兩種或兩種以上的金屬與金屬或非金屬經(jīng)一定方法所合成的具有金屬特性的物質(zhì)。一般通過熔合成均勻液體和凝固而得。根據(jù)組成元素的數(shù)目，可分為二元合金、三元合金和多元合金。
人類生產(chǎn)合金是從制作青銅器開始，世界上最早生產(chǎn)合金的是古巴比倫人，6000年前古巴比倫人已開始提煉青銅(紅銅與錫的合金)。中國也是世界上最早研究和生產(chǎn)合金的國家之一，在商朝(距今3000多年前)青銅(銅錫合金)工藝就已非常發(fā)達；公元前6世紀(jì)左右(春秋晚期)已鍛打(還進行過熱處理)出鋒利的劍。
常將兩種或兩種以上的金屬元素或以金屬為基添加其他非金屬元素通過合金化工藝(熔煉、機械合金化、燒結(jié)、氣相沉積等等)而形成的具有金屬特性的金屬材料叫做合金。但合金可能只含有一種金屬元素，如鋼。(鋼，是對含碳量質(zhì)量百分比介于0.02％至2.00％之間的鐵合金的統(tǒng)稱)
合金不是一般概念上的混合物，甚至可以是純凈物，如單一相的金屬互化物合金，所添加合金元素可以形成固溶體、化合物，并產(chǎn)生吸熱或放熱反應(yīng)，從而改變金屬基體的性質(zhì)。
合金的生成常會改善元素單質(zhì)的性質(zhì)，例如，鋼的強度大于其主要組成元素鐵。合金的物理性質(zhì)，例如密度、反應(yīng)性、楊氏模量、導(dǎo)電性和導(dǎo)熱性可能與合金的組成元素尚有類似之處，但是合金的抗拉強度和抗剪強度卻通常與組成元素的性質(zhì)有很大不同。這是由于合金與單質(zhì)中的原子排列有很大差異。
少量的某種元素可能會對合金的性質(zhì)造成很大的影響。例如，鐵磁性合金中的雜質(zhì)會使合金的性質(zhì)發(fā)生變化。
不同于純凈金屬的是，多數(shù)合金沒有固定的熔點，溫度處在熔化溫度范圍間時，混合物為固液并存狀態(tài)。因此可以說，合金的熔點比組分金屬低。常見的合金中，黃銅是由銅和鋅的合金；青銅是錫和銅的合金，用于雕象、裝飾品和教堂鐘。一些國家的貨幣都會使用合金(如鎳合金)。
鈦是周期表中第IVB類元素，外觀似鋼，熔點達1672℃，屬難熔金屬。鈦在地殼中含量較豐富，遠高于Cu、Zn、Sn、Pb等常見金屬。我國鈦的資源極為豐富，僅四川攀枝花地區(qū)發(fā)現(xiàn)的特大型釩鈦磁鐵礦中，伴生鈦金屬儲量約達4.2億噸，接近國外探明鈦儲量的總和。
純鈦機械性能強，可塑性好，易于加工，如有雜質(zhì)，特別是O、N、C提高鈦的強度和硬度，但會降低其塑性，增加脆性。
鈦是容易鈍化的金屬，且在含氧環(huán)境中，其鈍化膜在受到破壞后還能自行愈合。因此干腐蝕介質(zhì)都是穩(wěn)定的。鈦和鈦合金有優(yōu)異的耐蝕性，只能被氫氟酸濃度的侵蝕。
鈦的另一重要特性是密度小。其強度是不銹鋼的3.5倍，鋁合金的1.3倍，是目前所有工業(yè)金屬材料中最高的。
液態(tài)的鈦幾乎能溶解所有的金屬，形成固溶體或金屬化合物等各種合金。合金元素如Al、V、Zr、Sn、Si、Mo和Mn等的加入，可改善鈦的性能，以適應(yīng)不同部門的需要。例如，Ti-Al-Sn合金有很高的熱穩(wěn)定性，可在相當(dāng)高的溫度下長時間工作；以Ti-Al-V合金為代表的超塑性合金，可以50％～150％地伸長加工成型，其最大伸長可達到2000％。而一般合金的塑性加工的伸長率最大不超過30％。
由于上述優(yōu)異性能，鈦享有“未來的金屬”的美稱。鈦合金已廣泛用于國民經(jīng)濟各部門，它是火箭、導(dǎo)彈和航天飛機不可缺少的材料。船舶、化工、電子器件和通訊設(shè)備以及若干輕工業(yè)部門中要大量應(yīng)用鈦合金，只是鈦的價格較昂貴，限制了它的廣泛使用。
緊固件，緊固兩個或兩個以上零件(或構(gòu)件)緊固連接成為一件整體時所采用的一類機械零件的總稱；是作緊固連接用且應(yīng)用極為廣泛的一類機械零件。緊固件，使用行業(yè)廣泛，包括能源、電子、電器、機械、化工、冶金、模具、液壓等等行業(yè)，在各種機械、設(shè)備、車輛、船舶、鐵路、橋梁、建筑、結(jié)構(gòu)、工具、儀器、化工、儀表和用品等上面，都可以看到各式各樣的緊固件，是應(yīng)用最廣泛的機械基礎(chǔ)件。它的特點是品種規(guī)格繁多，性能用途各異，而且標(biāo)準(zhǔn)化、系列化、通用化的程度也極高。因此，也有人把已有國家標(biāo)準(zhǔn)的一類緊固件稱為標(biāo)準(zhǔn)緊固件，或簡稱為標(biāo)準(zhǔn)件。
緊固件是應(yīng)用最廣泛的機械基礎(chǔ)件。隨著我國2001年加入WTO并步入國際貿(mào)易大國的行列。我國緊固件產(chǎn)品大量出口到世界各國、世界各國的緊固件產(chǎn)品也不斷涌入中國市場。緊固件作為我國進出口量較大的產(chǎn)品之一，實現(xiàn)與國際接軌，對推動中國緊固件企業(yè)走向世界，促進緊固件企業(yè)全面參與國際合作與競爭，都具用重要的現(xiàn)實意義和戰(zhàn)略意義。由于每個具體緊固件產(chǎn)品的規(guī)格、尺寸、公差、重量、性能、表面情況、標(biāo)記方法，以及驗收檢查、標(biāo)志和包裝等項目的具體要求。
一般的螺母在使用過程由于振動等其它原因會自行松脫，如振動，為防止這種現(xiàn)象，于是就發(fā)明了自鎖螺母。自鎖螺母的功能主要是防松、抗振。用于特殊場合。其工作原理一般是靠摩擦力自鎖。自鎖螺母按功能分類的類型有嵌尼龍圈的、帶頸收口的、加金屬防松裝置的。它們都屬于有效力矩型防松螺母(可以參閱GB/T3098.9-2002國家標(biāo)準(zhǔn))。
自鎖螺母一般是靠摩擦力，其原理是通過壓花齒壓入鈑金的預(yù)置孔里，一般預(yù)置孔的孔徑略小于壓鉚螺母。運用螺母與鎖緊機構(gòu)相連，當(dāng)擰緊螺母時，鎖緊機構(gòu)鎖住尺身，尺框不可自由移動，達到鎖緊的目的；當(dāng)松開螺母時，鎖緊機構(gòu)脫開尺身，尺框沿尺身移動。
目前，隨著航空航天飛機的飛速發(fā)展，航空航天飛機的發(fā)動機的基體間連接工作條件要求越來越高，開槽自鎖螺母能很好的滿足發(fā)動機某些基體間的連接要求。常見的開槽自鎖螺母根據(jù)開槽處是否加工有內(nèi)螺紋分為兩種(加工內(nèi)螺紋和未加工內(nèi)螺紋)，對于開槽處加工有內(nèi)螺紋結(jié)構(gòu)的開槽自鎖螺母，通過使開槽處的槽寬變形對開槽自鎖螺紋進行收口已達到自鎖的目的。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于設(shè)計出高硬度合金及制備方法、其制造緊固件的加工設(shè)備及方法，其中，所述高硬度合金具有含鈦量低、成本低、重量輕、硬度高、強度大、韌度高、可塑性強等特點；
所述高硬度合金的制備方法采用原材料的兩次分別加載，并采用優(yōu)化的鍛造工藝參數(shù)(多層次的溫度控制方式)，使得所得高硬度合金與現(xiàn)有工藝基礎(chǔ)上所鍛造的鈦合金相比，其室溫抗拉強度提高了20.12～23.89％，室溫屈服強度高出22.22～24.29％，450℃高溫抗拉強度高出21.49～22.68％，其強度高出18.51～19.87％；并且有效的提高了熔煉得到的高硬度合金的維氏硬度和抗沖擊韌性；
所述用高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備，采用智能化的管理控制技術(shù)，對每一個加工環(huán)節(jié)進行智能化的管理及控制，對各加工設(shè)備的加工數(shù)據(jù)進行收集并與預(yù)制的信息進行對比，從而實時調(diào)控加工參數(shù)，使得所加工產(chǎn)品能夠最大化的符合產(chǎn)品質(zhì)量要求，并在每一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)殘次品時能夠及時的移除，最終優(yōu)化生產(chǎn)效率的同時，保障產(chǎn)品的質(zhì)量；整個加工設(shè)備具有設(shè)計合理，科學(xué)使用，投入產(chǎn)出比高等優(yōu)點；
所述高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備制造緊固件的方法采用智能化、自動化的加工管理模式進行螺紋開槽自鎖螺母類緊固件的生產(chǎn)加工，在加工工藝中，實時的進行數(shù)據(jù)采集及對比，使得每一個工藝環(huán)節(jié)都得到完美的釋放，最終保障了產(chǎn)成品的質(zhì)量。
本發(fā)明通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)：高硬度合金，所述高硬度合金包括下述質(zhì)量份的原料:
余量為Al。
進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明，所述高硬度合金采用含下述質(zhì)量份的原材料制備而成:
余量為Al。
如高硬度合金的制備方法，所述高硬度合金的制備方法包括以下步驟：
1)配料：取Ti粉8～24質(zhì)量份，Cu粉2～5質(zhì)量份，Mg粉2.5～3.5質(zhì)量份，Ta粉0.3～0.8質(zhì)量份，Cr粉8～14質(zhì)量份，Mo粉2～3質(zhì)量份，F(xiàn)e粉0.8～1.2質(zhì)量份，V粉8～12質(zhì)量份，余量為Al粉；
2)混合：將Ti粉、Mg粉、Ta粉及Cr粉在800～1500r/min的球磨機中混合均勻得前置混合料，將Cu粉、Fe粉、V粉、Mo粉及Al粉在900～1800r/min的球磨機中混合均勻得后置混合料；
3)焙燒：將步驟2)前置混合原材料投入至熔煉爐中，加熱至熔煉爐內(nèi)溫度為700～900℃，在該溫度下熔煉0.5～1h；而后加入后置混合料升溫至900～990℃，持續(xù)加熱3～4h；
4)高溫熔煉：經(jīng)步驟3)后，將熔煉爐內(nèi)溫升至1200～1300℃，在該溫度下熔煉0.5～1h；
5)降溫處理：經(jīng)高溫熔煉后將爐溫降低至700～900℃，保溫1h而后再次將爐溫降低至500～600℃，保溫2h，而后將爐溫將至200～300℃，保溫10min，得合金初胚；
6)制合金精胚：將合金初胚置于真空爐內(nèi)，在真空度為10-5KPa條件下再以10～12℃/min的速度加熱至850℃，保溫5min，而后在真空爐內(nèi)通入惰性氣體，通入惰性氣體的流量為1.2～1.5L/min，保溫1.5h，再以6～8℃/min的速度冷卻至80～120℃，得到合金精胚；
7)制得高硬度合金：將合金精胚放入電阻爐內(nèi)加熱至700～800℃，保溫80～150min并多次墩拔后在10～15℃/min速度下降溫至室溫得到高硬度合金。
進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明所述的高硬度合金制備方法，所述惰性氣體為氮氣、氦氣、氖氣、氬氣、氪氣、氙氣和氡氣中的一種或多種混合。
用高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備，用于將高硬度合金加工成螺紋開槽自鎖螺母類緊固件，設(shè)置有智能控制電路、加工設(shè)備組及質(zhì)檢設(shè)備，所述智能控制電路連接加工設(shè)備組和質(zhì)檢設(shè)備，加工設(shè)備組連接質(zhì)檢設(shè)備；在所述智能控制電路內(nèi)設(shè)置有視頻監(jiān)測電路、控制電路、信號收發(fā)電路，在所述加工設(shè)備組內(nèi)按照螺紋開槽自鎖螺母加工工序先后設(shè)置有截斷設(shè)備、稱重設(shè)備、成型設(shè)備、滾絲設(shè)備、拋光設(shè)備、鈍化設(shè)備、清洗設(shè)備及烘干設(shè)備，所述控制電路分別連接視頻監(jiān)測電路和信號收發(fā)電路，信號收發(fā)電路分別連接質(zhì)檢設(shè)備、截斷設(shè)備、稱重設(shè)備、成型設(shè)備、滾絲設(shè)備、拋光設(shè)備、鈍化設(shè)備、清洗設(shè)備及烘干設(shè)備，所述鈍化設(shè)備和烘干設(shè)備皆與質(zhì)檢設(shè)備相連接。
進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明所述的高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備，在所述控制電路上設(shè)置有中央處理器、人機交互界面、接口電路、程序存儲器、數(shù)據(jù)存儲器及顯示電路，所述中央處理器分別與人機交互界面、接口電路、程序存儲器、數(shù)據(jù)存儲器、顯示電路及信號收發(fā)電路相連接；在所述信號收發(fā)電路上設(shè)置有D/A轉(zhuǎn)換器、發(fā)射電路、接收電路及A/D轉(zhuǎn)換器，所述中央處理器分別連接D/A轉(zhuǎn)換器和A/D轉(zhuǎn)換器，A/D轉(zhuǎn)換器連接接收電路，D/A轉(zhuǎn)換器連接發(fā)射電路，發(fā)射電路分別與質(zhì)檢設(shè)備、截斷設(shè)備、稱重設(shè)備、成型設(shè)備、滾絲設(shè)備、拋光設(shè)備、鈍化設(shè)備、清洗設(shè)備、烘干設(shè)備及質(zhì)檢設(shè)備相連接，接收電路分別連接質(zhì)檢設(shè)備、截斷設(shè)備、稱重設(shè)備、成型設(shè)備、滾絲設(shè)備、拋光設(shè)備、鈍化設(shè)備、清洗設(shè)備、烘干設(shè)備及質(zhì)檢設(shè)備。
進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明所述的高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備，在所述質(zhì)檢設(shè)備內(nèi)設(shè)置有鹽霧試驗設(shè)備和硬度檢測設(shè)備，所述鹽霧試驗設(shè)備連接在鈍化設(shè)備上，所述硬度檢測設(shè)備連接在烘干設(shè)備上，鹽霧試驗設(shè)備分別與接收電路和發(fā)射電路相連接，鹽霧試驗設(shè)備分別與接收電路和發(fā)射電路相連接。
進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明所述的高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備，在所述視頻監(jiān)測電路上設(shè)置有依次連接的CCD圖像處理電路和CCD圖像傳感器，CCD圖像處理電路連接中央處理器，且CCD圖像傳感器設(shè)置在質(zhì)檢設(shè)備、截斷設(shè)備、稱重設(shè)備、成型設(shè)備、滾絲設(shè)備、拋光設(shè)備、鈍化設(shè)備、清洗設(shè)備及烘干設(shè)備的設(shè)置區(qū)域處。
用高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備制造緊固件的方法，所述加工設(shè)備制造緊固件的方法包括以下步驟：
1)將待加工螺紋開槽自鎖螺母類緊固件的圖樣信息、參數(shù)信息、主控制策略和對比控制策略通過人機交互界面錄入到智能控制電路內(nèi)，智能控制電路上所設(shè)置的中央處理器根據(jù)錄入的信息指令通過D/A轉(zhuǎn)換器和發(fā)射電路將信息指令轉(zhuǎn)換成相應(yīng)的控制信號分別加載到加工設(shè)備組和質(zhì)檢設(shè)備內(nèi)，而后根據(jù)螺紋開槽自鎖螺母類緊固件的加工工序利用加工設(shè)備組進行螺紋開槽自鎖螺母類緊固件的加工，并利用質(zhì)檢設(shè)備進行螺紋開槽自鎖螺母類緊固件的質(zhì)檢；
2)加工設(shè)備組將各設(shè)備加工信息通過A/D轉(zhuǎn)換器和接收電路實時反饋回智能控制電路的中央處理器內(nèi)，與預(yù)制錄入的圖樣信息或參數(shù)信息進行對比，而后根據(jù)對比結(jié)果調(diào)用相應(yīng)的對比控制策略到加工設(shè)備組內(nèi)相應(yīng)的加工設(shè)備中進行參數(shù)調(diào)整及控制，讓前一加工工序加工的產(chǎn)品符合預(yù)制的圖樣信息和參數(shù)信息后才輸送至后一加工工序內(nèi)繼續(xù)加工，不符合的產(chǎn)品將被剔除重新加工；
3)鈍化處理后將螺母件輸送至鹽霧試驗設(shè)備中進行鹽霧試驗，在進行鹽霧試驗時，智能控制電路將下發(fā)鹽霧試驗測試參數(shù)數(shù)據(jù)到鹽霧試驗設(shè)備內(nèi)，鹽霧試驗設(shè)備將根據(jù)鹽霧試驗測試參數(shù)數(shù)據(jù)抽樣10～20％對鈍化后螺母件進行鹽霧試驗，抽樣產(chǎn)品中滿足98～100％的產(chǎn)品符合鹽霧試驗參數(shù)數(shù)據(jù)時則不追加抽樣率；反之則增加抽樣率至25％，且當(dāng)增加抽樣率后抽樣產(chǎn)品滿足97％以上產(chǎn)品符合鹽霧試驗參數(shù)數(shù)據(jù)時，則該批次產(chǎn)品不在進行抽樣鹽霧試驗，并剔除抽樣中殘次品，將抽樣合格產(chǎn)品和該批次為抽樣產(chǎn)品輸送至下一工序繼續(xù)加工；鹽霧試驗數(shù)據(jù)結(jié)果將被輸送至中央處理器內(nèi)并采用圖表、文本信息相結(jié)合的方式保存在數(shù)據(jù)存儲器內(nèi)；
4)經(jīng)過清洗設(shè)備清洗，而后利用烘干設(shè)備烘干后的螺母件將按照2～3％抽樣率標(biāo)準(zhǔn)進行硬度檢測，當(dāng)抽樣合格率為99～99.9％則拋出不合格產(chǎn)品后，整批次產(chǎn)品為全部可投放市場產(chǎn)品；當(dāng)抽樣合格率小于99％時，加大抽樣量檢測至5％，并當(dāng)抽樣合格率為97～99％時，則拋出不合格產(chǎn)品后，整批次產(chǎn)品為全部可投放市場產(chǎn)品；抽樣合格產(chǎn)品和為抽樣產(chǎn)品將被涂敷防銹油后得到能夠投放市場的所述螺紋開槽自鎖螺母類緊固件；
5)在進行螺紋開槽自鎖螺母類緊固件每一道加工工序時，視頻監(jiān)測電路對加工設(shè)備組及質(zhì)檢設(shè)備工作狀態(tài)圖像數(shù)據(jù)進行實時采集，并反饋到智能控制電路內(nèi)。
進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明所述的高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備制造緊固件的方法，所述步驟1)根據(jù)螺紋開槽自鎖螺母類緊固件的加工工序利用加工設(shè)備組進行螺紋開槽自鎖螺母類緊固件的加工包括以下具體加工工序：
1.1)截斷設(shè)備接收到智能控制電路所發(fā)出的控制信號后，將高硬度合金按照圖樣信息和參數(shù)信息截斷加工成螺母胚料；在加工時，加工的實時信息將被反饋回智能控制電路內(nèi)，同預(yù)制信息進行對比，當(dāng)對比存在數(shù)據(jù)出入時，將調(diào)用對比控制策略進行截斷設(shè)備的加工控制；
1.2)稱重設(shè)備接收到智能控制電路所發(fā)出的控制信號后，從截斷設(shè)備輸出的螺母胚料將被稱重設(shè)備進行稱重，并通過稱重設(shè)備進行稱重數(shù)據(jù)統(tǒng)計，當(dāng)某個螺母胚料的稱重數(shù)據(jù)超過或低于參數(shù)信息中所設(shè)定的基礎(chǔ)重量0.05％的時候，該螺母胚料將被剔除，反之則被輸送至下一工序加工設(shè)備中進行加工；在加工時，加工的實時信息將被反饋回智能控制電路內(nèi)，同預(yù)制信息進行對比，當(dāng)對比存在數(shù)據(jù)出入時，將調(diào)用對比控制策略進行稱重設(shè)備的控制及數(shù)據(jù)采集處理；
1.3)成型設(shè)備接收到智能控制電路所發(fā)出的控制信號后，將進行成型加工，在成型加工時，成型設(shè)備將稱重合格的螺母胚料進行成型加工，加工成含內(nèi)通孔、外落方且鎖緊段開槽的螺母初胚；在加工時，加工的實時信息將被反饋回智能控制電路內(nèi)，同預(yù)制信息進行對比，當(dāng)對比存在數(shù)據(jù)出入時，將調(diào)用對比控制策略進行成型設(shè)備的加工控制和數(shù)據(jù)采集；
1.4)滾絲設(shè)備接收到智能控制電路所發(fā)出的控制信號后，將進行滾絲加工，在滾絲加工時，滾絲設(shè)備對螺母初胚的外落方及鎖緊段進行內(nèi)孔滾絲，形成內(nèi)螺紋，得到螺母半成品；在加工時，加工的實時信息將被反饋回智能控制電路內(nèi)，同預(yù)制信息進行對比，當(dāng)對比存在數(shù)據(jù)出入時，將調(diào)用對比控制策略進行滾絲設(shè)備的加工控制；
1.5)拋光設(shè)備接收到智能控制電路所發(fā)出的控制信號后，將進行拋光加工，在拋光加工時，所述拋光設(shè)備，將螺母半成品的絲口部位及外落方部位進行拋光處理：將螺紋段上的翅屑拋光，并在外落方的上下部的落方面之間形成圓弧，且落方面的面與面之間的愣邊圓弧處理；在加工時，加工的實時信息將被反饋回智能控制電路內(nèi)，同預(yù)制信息進行對比，當(dāng)對比存在數(shù)據(jù)出入時，將調(diào)用對比控制策略進行拋光設(shè)備的加工控制；
1.6)鈍化設(shè)備接收到智能控制電路所發(fā)出的控制信號后，將進行鈍化處理加工，在鈍化處理加工時，所述鈍化設(shè)備，利用鈍化劑在經(jīng)過拋光處理后的螺母半成品上形成一層鈍化膜，所述鈍化膜厚度為0.001～0.01mm；在加工時，加工的實時信息將被反饋回智能控制電路內(nèi)，同預(yù)制信息進行對比，當(dāng)對比存在數(shù)據(jù)出入時，將調(diào)用對比控制策略進行鈍化設(shè)備的加工控制；
1.7)清洗設(shè)備接收到智能控制電路所發(fā)出的控制信號后，將對鈍化處理后經(jīng)過鹽霧試驗后可以進行下一工序加工的螺母半成品進行清洗加工，在清洗處理工藝時，所述清洗設(shè)備，將經(jīng)過步驟1.6)后的螺母件在化學(xué)清洗劑作用下進行清洗，去除螺母半成品表面的污漬；在加工時，加工的實時信息將被反饋回智能控制電路內(nèi)，同預(yù)制信息進行對比，當(dāng)對比存在數(shù)據(jù)出入時，將調(diào)用對比控制策略進行清洗設(shè)備的加工控制；
1.8)烘干設(shè)備接收到智能控制電路所發(fā)出的控制信號后，將對經(jīng)過步驟1.7)后的螺母半成品進行烘干處理加工，在烘干處理加工時，所述烘干設(shè)備，將經(jīng)過清洗后的螺母件在60～120℃條件下進行烘干，而后在80～90℃條件下涂敷防銹油，而后保溫20～30s，后冷卻至室溫，得所述螺紋開槽自鎖螺母類緊固件成品；在加工時，加工的實時信息將被反饋回智能控制電路內(nèi)，同預(yù)制信息進行對比，當(dāng)對比存在數(shù)據(jù)出入時，將調(diào)用對比控制策略進行烘干設(shè)備的加工控制。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點及有益效果：
(1)本發(fā)明所提供的高硬度合金具有含鈦量低、成本低、重量輕、硬度高、強度大、韌度高、可塑性強等特點。
(2)本發(fā)明所提供的高硬度合金，具有相變穩(wěn)定性好，定型后無形變，使用廣，耐高低溫性能強等特性，尤其適用于航天器材、零部件的加工及應(yīng)用。
(3)本發(fā)明所提供的高硬度合金的制備方法采用將原材料分兩次分別加載，并采用優(yōu)化的鍛造工藝參數(shù)(多層次的溫度控制方式)，使得所得高硬度合金與現(xiàn)有工藝基礎(chǔ)上所鍛造的鈦合金相比，其室溫抗拉強度提高了20.12～23.89％，室溫屈服強度高出22.22～24.29％，450℃高溫抗拉強度高出21.49～22.68％，其強度高出18.51～19.87％；并且有效的提高了熔煉得到的高硬度合金的維氏硬度和抗沖擊韌性。
(4)本發(fā)明在原材料加載之前就將原材料分成含Ti粉、Mg粉、Ta粉及Cr粉的前置混合料和含Cu粉、Fe粉、V粉、Mo粉及Al粉的后置混合料，并分別在不同轉(zhuǎn)速條件下的球磨機內(nèi)進行球磨混合，使得兩種配料更加細膩均勻，為后期熔煉提供基礎(chǔ)保障。
(5)本發(fā)明在進行高硬度合金的原材料焙燒、熔煉、降溫處理等加工時，采用多種溫度參數(shù)(加工時間參數(shù))控制，使得合金中的原材料配合度更佳，合成所得的高硬度合金相變穩(wěn)定性更佳，不會出現(xiàn)相變失衡的情況，為后期制作各種結(jié)構(gòu)件提供質(zhì)量保障。
(6)本發(fā)明在制合金精胚時，采用真空爐結(jié)合惰性氣體進行改性，使得所得高硬度合金產(chǎn)品的韌性更佳、強度和硬度更高；并且采用保溫墩拔進行成型處理，有效保障高硬度合金成型結(jié)構(gòu)的整體使用性能以及硬度、強度和韌性。
(7)本發(fā)明所提供的用高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備，采用智能化的管理控制技術(shù)，對每一個加工環(huán)節(jié)進行智能化的管理及控制，對各加工設(shè)備的加工數(shù)據(jù)進行收集并與預(yù)制的信息進行對比，從而實時調(diào)控加工參數(shù)，使得所加工產(chǎn)品能夠最大化的符合產(chǎn)品質(zhì)量要求，并在每一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)殘次品時能夠及時的移除，最終優(yōu)化生產(chǎn)效率的同時，保障產(chǎn)品的質(zhì)量；整個加工設(shè)備具有設(shè)計合理，科學(xué)使用，投入產(chǎn)出比高等優(yōu)點。
(8)本發(fā)明所提供的用高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備結(jié)合CCD圖像處理技術(shù)、人工交互技術(shù)、存儲器技術(shù)、數(shù)字電路/模擬電路技術(shù)智能檢測技術(shù)共同構(gòu)建智能控制電路，從而實現(xiàn)智能化、自動化的對各生產(chǎn)工藝環(huán)節(jié)進行管理控制，使得生產(chǎn)所得的緊固件質(zhì)量得到有效的保障。
(9)本發(fā)明所提供的高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備制造緊固件的方法采用智能化、自動化的加工管理模式進行螺紋開槽自鎖螺母類緊固件的生產(chǎn)加工，在加工工藝中，實時的進行數(shù)據(jù)采集及對比，使得每一個工藝環(huán)節(jié)都得到完美的釋放，最終保障了產(chǎn)成品的質(zhì)量。
(10)本發(fā)明所提供的高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備制造緊固件的方法利用智能監(jiān)測技術(shù)、CCD圖像檢測技術(shù)，使得每一個工藝環(huán)節(jié)都能夠嚴(yán)格按照預(yù)制的圖像信息、參數(shù)信息進行生產(chǎn)控制，避免由于兩者不對應(yīng)而使得殘次品率增高，并且當(dāng)出現(xiàn)加工參數(shù)信息有出入時，又將調(diào)用對比控制策略進行控制，以期智能化、自動化的進行緊固件生產(chǎn)加工，得到符合質(zhì)量要求的產(chǎn)成品。
附圖說明
圖1為本發(fā)明所述高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備結(jié)構(gòu)圖。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步地詳細說明，但本發(fā)明的實施方式不限于此。
實施例1：
本發(fā)明提出了高硬度合金，具有含鈦量低、成本低、重量輕、硬度高、強度大、韌度高、可塑性強等特點：所述高硬度合金包括下述質(zhì)量份的原料:
余量為Al。
實施例2：
本實施例是在上述實施例的基礎(chǔ)上進一步優(yōu)化，進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明，所述高硬度合金采用含下述質(zhì)量份的原材料制備而成:
余量為Al。
實施例3：
如高硬度合金的制備方法，采用將原材料分兩次分別加載，并采用優(yōu)化的鍛造工藝參數(shù)(多層次的溫度控制方式)，使得所得高硬度合金與現(xiàn)有工藝基礎(chǔ)上所鍛造的鈦合金相比，其室溫抗拉強度提高了20.12～23.89％，室溫屈服強度高出22.22～24.29％，450℃高溫抗拉強度高出21.49～22.68％，其強度高出18.51～19.87％；并且有效的提高了熔煉得到的高硬度合金的維氏硬度和抗沖擊韌性，所述高硬度合金的制備方法包括以下步驟：
1)配料：取Ti粉8～24質(zhì)量份，Cu粉2～5質(zhì)量份，Mg粉2.5～3.5質(zhì)量份，Ta粉0.3～0.8質(zhì)量份，Cr粉8～14質(zhì)量份，Mo粉2～3質(zhì)量份，F(xiàn)e粉0.8～1.2質(zhì)量份，V粉8～12質(zhì)量份，余量為Al粉；優(yōu)選的取Ti粉15質(zhì)量份，Cu粉2.8質(zhì)量份，Mg粉3.2質(zhì)量份，Ta粉0.5質(zhì)量份，Cr粉10質(zhì)量份，Mo粉2.5質(zhì)量份，F(xiàn)e粉1質(zhì)量份，V粉8質(zhì)量份，余量為Al粉；
2)混合：將Ti粉、Mg粉、Ta粉及Cr粉在800～1500r/min的球磨機中混合均勻得前置混合料，將Cu粉、Fe粉、V粉、Mo粉及Al粉在900～1800r/min的球磨機中混合均勻得后置混合料；優(yōu)選的將Ti粉、Mg粉、Ta粉及Cr粉在1000～1200r/min的球磨機中混合均勻，進一步的優(yōu)選方案為將Ti粉、Mg粉、Ta粉及Cr粉在800r/min或900r/min或1000r/min或1050r/min或1100r/min或1200r/min或1300r/min或1500r/min的球磨機中混合均勻得前置混合料；優(yōu)選的，將Cu粉、Fe粉、V粉、Mo粉及Al粉在1000～1500r/min的球磨機中混合均勻，進一步的優(yōu)選方案為將Cu粉、Fe粉、V粉、Mo粉及Al粉在800r/min或900r/min或1100r/min或1200r/min或1300r/min或1500r/min或1600r/min或1800r/min的球磨機中混合均勻得到后置混合料；
3)焙燒：將步驟2)前置混合原材料投入至熔煉爐中，加熱至熔煉爐內(nèi)溫度為700～900℃，在該溫度下熔煉0.5～1h；而后加入后置混合料升溫至900～990℃，持續(xù)加熱3～4h；優(yōu)選的，將步驟2)前置混合原材料投入至熔煉爐中，加熱至熔煉爐內(nèi)溫度為700或800或900℃，在該溫度下熔煉0.5h或40min或1h；而后加入后置混合料升溫至900或950或990℃，持續(xù)加熱2或2.5或3或3.5或4h；
4)高溫熔煉：經(jīng)步驟3)后，將熔煉爐內(nèi)溫升至1200～1300℃，在該溫度下熔煉0.5～1h；優(yōu)選的，經(jīng)步驟3)后，將熔煉爐內(nèi)溫升至1000或1050或1100℃，在該溫度下熔煉2或2.5或3h，進一步優(yōu)選的，經(jīng)步驟3)后將熔煉爐內(nèi)溫升至1200或1250或1300，在該溫度下熔煉0.5h或40min或50min或1h；更進一步優(yōu)選的，經(jīng)步驟3)后將熔煉爐內(nèi)溫升至1350或1400或1500或1550℃，在該溫度下熔煉10或15或20或25或30min；
5)降溫處理：經(jīng)高溫熔煉后將爐溫降低至700～900℃，保溫1h而后再次將爐溫降低至500～600℃，保溫2h，而后將爐溫將至200～300℃，保溫10min，得合金初胚；優(yōu)選的在780℃保溫10.5min，在800℃保溫5.5min，在828℃保溫3min，在840℃保溫5min，在880℃保溫6min，在900℃保溫4min；優(yōu)選的，在600℃保溫15min，在580℃保溫20min，在550℃保溫30min，在525℃保溫25min，在500s℃保溫15min；優(yōu)選的，在300℃保溫2min，在250℃保溫1min，在225℃保溫1min，在200℃保溫2.5min，得到合金初胚；
6)制合金精胚：將合金初胚置于真空爐內(nèi)，在真空度為10-5KPa條件下再以10～12℃/min的速度加熱至850℃，保溫5min，而后在真空爐內(nèi)通入惰性氣體，通入惰性氣體的流量為1.2～1.5L/min，保溫1.5h，再以6～8℃/min的速度冷卻至80～120℃，得到合金精胚；優(yōu)選的，將合金初胚置于真空爐內(nèi)，在真空度為10-5KPa條件下再以10或10.5或或11或11.5或12℃/min的速度加熱至850℃，保溫5min，而后在真空爐內(nèi)通入惰性氣體，通入惰性氣體的流量為1.2或1.3或1.4或1.5L/min，保溫1.5h，再以6或6.5或7或7.5或7.8或8℃/min的速度冷卻至80或90或95或100或110或115或120℃，得到合金精胚；
7)制得高硬度合金：將合金精胚放入電阻爐內(nèi)加熱至700～800℃，保溫80～150min并多次墩拔后在10～15℃/min速度下降溫至室溫得到高硬度合金。優(yōu)選的將合金精胚放入電阻爐內(nèi)加熱至700℃保溫20min，720℃保溫20min，750℃保溫10min，780℃保溫15min，800℃保溫20min，多次墩拔(在各保溫節(jié)點內(nèi)分別墩拔2、4、5、5、3次)后得到高硬度合金；
實施例4：
本實施例是在上述實施例的基礎(chǔ)上進一步優(yōu)化，進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明所述的高硬度合金制備方法，所述惰性氣體為氮氣、氦氣、氖氣、氬氣、氪氣、氙氣和氡氣中的一種或多種混合。
實施例5：
本實施例所在實施例3或4的基礎(chǔ)上進一步優(yōu)化，高硬度合金制備方法，包括以下步驟：
1)配料：取Ti粉8質(zhì)量份，Cu粉2質(zhì)量份，Mg粉3質(zhì)量份，Ta粉0.3質(zhì)量份，Cr粉11質(zhì)量份，Mo粉2.2質(zhì)量份，F(xiàn)e粉0.9質(zhì)量份，V粉10質(zhì)量份，余量為Al粉；
2)混合：將Ti粉、Mg粉、Ta粉及Cr粉在880r/min的球磨機中混合均勻得前置混合料，將Cu粉、Fe粉、V粉、Mo粉及Al粉在1200r/min的球磨機中混合均勻得后置混合料；
3)焙燒：將步驟2)前置混合原材料投入至熔煉爐中，加熱至熔煉爐內(nèi)溫度為780℃，在該溫度下熔煉55min；而后加入后置混合料升溫至990℃，持續(xù)加熱3h；
4)高溫熔煉：經(jīng)步驟3)后，將熔煉爐內(nèi)溫升至1205℃，在該溫度下熔煉45min；
5)降溫處理：經(jīng)高溫熔煉后將爐溫降低至780℃保溫10.5min，800℃保溫5.5min，820℃保溫2min，850℃保溫3min，880℃保溫5min，900℃保溫4min，而后再次將爐溫降低至600℃保溫15min，580℃保溫15min，550℃保溫35min，525℃保溫20min，500s℃保溫22min，而后將爐溫將至300℃保溫2min，250℃保溫1.5min，225℃保溫1min，200℃保溫2min，得到合金初胚；
6)制合金精胚：將合金初胚置于真空爐內(nèi)，在真空度為10-5KPa條件下以10℃/min的速度加熱至850℃，保溫5min，而后在真空爐內(nèi)通入氮和氦的混合氣體，通入混合氣體的流量為1.3L/min，保溫1.5h，再以6.5℃/min的速度冷卻至80℃，得到合金精胚；
7)制得高硬度合金：將合金精胚放入電阻爐內(nèi)加熱至780℃，保溫80～150min并多次墩拔后在10～15℃/min速度下降溫至室溫得到高硬度合金。優(yōu)選的將合金精胚放入電阻爐內(nèi)加熱至710℃保溫30min，740℃保溫15min，760℃保溫8min，790℃保溫12min，800℃保溫15min，而后在710、740、760、790、800℃條件下分別墩拔2、3、4、2、2次后，得到高硬度合金。
實施例6：
用高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備，采用智能化的管理控制技術(shù)，對每一個加工環(huán)節(jié)進行智能化的管理及控制，對各加工設(shè)備的加工數(shù)據(jù)進行收集并與預(yù)制的信息進行對比，從而實時調(diào)控加工參數(shù)，使得所加工產(chǎn)品能夠最大化的符合產(chǎn)品質(zhì)量要求，并在每一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)殘次品時能夠及時的移除，最終優(yōu)化生產(chǎn)效率的同時，保障產(chǎn)品的質(zhì)量；整個加工設(shè)備具有設(shè)計合理，科學(xué)使用，投入產(chǎn)出比高等優(yōu)點，用于將高硬度合金加工成螺紋開槽自鎖螺母類緊固件，如圖1所示，特別采用下述設(shè)置結(jié)構(gòu)：設(shè)置有用于對整個加工設(shè)備組和質(zhì)檢設(shè)備進行管理控制的智能控制電路，用于將高硬度合金加工成螺紋開槽自鎖螺母類緊固件的加工設(shè)備組及用于在進行螺紋開槽自鎖螺母類緊固件加工時進行質(zhì)量檢測、調(diào)理等處理的質(zhì)檢設(shè)備，所述智能控制電路連接加工設(shè)備組和質(zhì)檢設(shè)備，加工設(shè)備組連接質(zhì)檢設(shè)備；在所述智能控制電路內(nèi)設(shè)置有用于對加工設(shè)備組及質(zhì)檢設(shè)備工作狀態(tài)、其區(qū)域內(nèi)工作人員的操作情況實時監(jiān)控及數(shù)據(jù)采集的視頻監(jiān)測電路，用于實現(xiàn)視頻信號處理、采集的加工數(shù)據(jù)信號處理及各種控制策略運算處理的控制電路；用于將控制電路所下發(fā)的控制指令轉(zhuǎn)換為各加工設(shè)備或質(zhì)檢設(shè)備所能夠接收并執(zhí)行指令，同時能夠?qū)⒏骷庸ぴO(shè)備或質(zhì)檢設(shè)備運行時的實時數(shù)據(jù)并需要上傳到控制電路內(nèi)的數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換為控制電路所能夠處理的數(shù)據(jù)的信號收發(fā)電路，在所述加工設(shè)備組內(nèi)按照螺紋開槽自鎖螺母加工工序先后設(shè)置有截斷設(shè)備、稱重設(shè)備、成型設(shè)備、滾絲設(shè)備、拋光設(shè)備、鈍化設(shè)備、清洗設(shè)備及烘干設(shè)備，所述控制電路分別連接視頻監(jiān)測電路和信號收發(fā)電路，信號收發(fā)電路分別連接質(zhì)檢設(shè)備、截斷設(shè)備、稱重設(shè)備、成型設(shè)備、滾絲設(shè)備、拋光設(shè)備、鈍化設(shè)備、清洗設(shè)備及烘干設(shè)備，所述鈍化設(shè)備和烘干設(shè)備皆與質(zhì)檢設(shè)備相連接。
在設(shè)置使用時，所述截斷設(shè)備，接收到來之控制電路內(nèi)的螺母胚料加工數(shù)據(jù)(蘊含在圖樣信息和參數(shù)信息內(nèi))后，將高硬度合金截斷加工成螺母胚料；所述稱重設(shè)備，對每一個螺母胚料進行稱重，并進行統(tǒng)計，超過或低于基礎(chǔ)重量(蘊含在圖樣信息和參數(shù)信息內(nèi))0.05％的螺母胚料將被剔除；所述成型設(shè)備根據(jù)圖樣信息和參數(shù)信息將螺母胚料進行成型加工，形成含內(nèi)通孔、外落方且鎖緊段開槽的螺母初胚；所述滾絲設(shè)備對螺母初胚的外落方及鎖緊段進行內(nèi)孔滾絲，形成內(nèi)螺紋，滾絲的具體數(shù)據(jù)信息皆蘊含在圖樣信息和參數(shù)信息之內(nèi)；所述拋光設(shè)備，將經(jīng)過滾絲處理后的螺母初胚的絲口部位及外落方部位進行拋光處理；所述鈍化設(shè)備，利用鈍化劑在經(jīng)過拋光處理后的螺母初胚上形成一層鈍化膜；所述清洗設(shè)備，將經(jīng)過鈍化設(shè)備處理后的螺母件在化學(xué)清洗劑作用下進行清洗；所述烘干設(shè)備，將經(jīng)過清洗后的螺母件在60～120℃條件下進行烘干，而后在80～90℃條件下涂敷防銹油，而后保溫20～30s，后冷卻至室溫，得所述螺紋開槽自鎖螺母類緊固件成品；所述鹽霧試驗設(shè)備，將經(jīng)過鈍化處理后的螺母件采用鹽霧試驗法進行耐蝕檢測，檢測合格的產(chǎn)品就將被送入清洗設(shè)備內(nèi)進行清洗，不合格者將再次在鈍化設(shè)備內(nèi)進行鈍化處理；所述硬度檢測設(shè)備，按照2～3％抽樣率標(biāo)準(zhǔn)對未涂敷防銹油的螺母件進行硬度檢測，當(dāng)抽樣合格率為99～99.9％則拋出不合格產(chǎn)品后，整批次產(chǎn)品為全部可投放市場產(chǎn)品；當(dāng)抽樣合格率小于99％時，加大抽樣量檢測至5％，并當(dāng)抽樣合格率為97～99％時，則拋出不合格產(chǎn)品后，整批次產(chǎn)品為全部可投放市場產(chǎn)品。
實施例7：
本實施例是在上述實施例的基礎(chǔ)上進一步優(yōu)化，如圖1所示，進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明所述的高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備，在所述控制電路上設(shè)置有中央處理器、人機交互界面、接口電路、程序存儲器、數(shù)據(jù)存儲器及顯示電路，所述中央處理器分別與人機交互界面、接口電路、程序存儲器、數(shù)據(jù)存儲器、顯示電路及信號收發(fā)電路相連接；在所述信號收發(fā)電路上設(shè)置有D/A轉(zhuǎn)換器、發(fā)射電路、接收電路及A/D轉(zhuǎn)換器，所述中央處理器分別連接D/A轉(zhuǎn)換器和A/D轉(zhuǎn)換器，A/D轉(zhuǎn)換器連接接收電路，D/A轉(zhuǎn)換器連接發(fā)射電路，發(fā)射電路分別與質(zhì)檢設(shè)備、截斷設(shè)備、稱重設(shè)備、成型設(shè)備、滾絲設(shè)備、拋光設(shè)備、鈍化設(shè)備、清洗設(shè)備、烘干設(shè)備及質(zhì)檢設(shè)備相連接，接收電路分別連接質(zhì)檢設(shè)備、截斷設(shè)備、稱重設(shè)備、成型設(shè)備、滾絲設(shè)備、拋光設(shè)備、鈍化設(shè)備、清洗設(shè)備、烘干設(shè)備及質(zhì)檢設(shè)備。
所述中央處理器，作為整個高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備的控制核心，優(yōu)選采用Xilinx公司45nm工藝超低功耗的FPGA處理器，其功能作用表現(xiàn)在對圖樣信息、參數(shù)信息、主控制策略對比控制策略等進行處理，并以此下方相應(yīng)控制指令到相應(yīng)的加工設(shè)備和質(zhì)檢設(shè)備上進行管理控制，同時下方采集指令到各加工設(shè)備和質(zhì)檢設(shè)備上進行主動信息采集，壹被動接收各加工設(shè)備和質(zhì)檢設(shè)備所傳輸上來的實時數(shù)據(jù)信息，工作時，結(jié)合數(shù)據(jù)存儲器、程序存儲器及信號收發(fā)電路進行數(shù)據(jù)處理；
所述人機交互界面，實現(xiàn)人與機器之間的通話，方便操作者進行整個高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備的管理控制，操作者可以通過其進行各種信息的錄入，以及進行人工干擾整個高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備的運行；
所述接口電路，技術(shù)人員可以通過其對高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備進行參數(shù)調(diào)試，使其運行更加穩(wěn)定；
所述程序存儲器，用于儲存中央處理器運行程序，使得控制電路的性能更加穩(wěn)定，不會出現(xiàn)由于運行不穩(wěn)定而宕機的情況發(fā)生；
所述數(shù)據(jù)存儲器，用于儲存諸如圖樣信息、參數(shù)信息、主控制策略、對比控制策略、各加工設(shè)備的運行加工數(shù)據(jù)、采集數(shù)據(jù)等信息，同程序分別儲存，能夠進一步的提高控制電路的運行性能和運行速度；
所述顯示電路，實時的大屏顯示各加工設(shè)備或質(zhì)檢設(shè)備所采集的實時數(shù)據(jù)信息，使得多技術(shù)人員能夠同時知曉每一個工藝節(jié)點是否安全可靠的運行，優(yōu)選的，可以將其設(shè)置在后臺技術(shù)人員集中工作區(qū)域處，亦可同時在每一種加工設(shè)備及質(zhì)檢設(shè)備所設(shè)立的區(qū)域內(nèi)，方便該區(qū)域內(nèi)的技術(shù)員及時知曉別的工藝節(jié)點是否安全可靠的運行；
所述D/A轉(zhuǎn)換器，將中央處理器所下發(fā)到加工設(shè)備組和質(zhì)檢設(shè)備內(nèi)的數(shù)據(jù)信息由數(shù)字信號轉(zhuǎn)換為模擬信號而后通過發(fā)射電路進行調(diào)制、放大等處理后傳輸?shù)较鄳?yīng)的加工設(shè)備組或質(zhì)檢設(shè)備上，使其按照所接收到的信息指令工作；
所述A/D轉(zhuǎn)換器，將由接收電路接收到的加工設(shè)備組或質(zhì)檢設(shè)備的數(shù)據(jù)信號由模擬信號轉(zhuǎn)換為能夠被中央處理器處理的數(shù)字信號后，傳輸至中央處理器中進行后續(xù)處理。
實施例8：
本實施例是在所述6或7的基礎(chǔ)上進一步優(yōu)化，如圖1所示，進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明所述的高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備，在所述質(zhì)檢設(shè)備內(nèi)設(shè)置有鹽霧試驗設(shè)備和硬度檢測設(shè)備，所述鹽霧試驗設(shè)備連接在鈍化設(shè)備上，所述硬度檢測設(shè)備連接在烘干設(shè)備上，鹽霧試驗設(shè)備分別與接收電路和發(fā)射電路相連接，鹽霧試驗設(shè)備分別與接收電路和發(fā)射電路相連接；所述鹽霧試驗設(shè)備，能夠?qū)?jīng)過鈍化處理后的螺母件進行鹽霧試驗，檢測其耐蝕性能；所述硬度檢測設(shè)備，能夠?qū)?jīng)過清洗后烘干處理的螺母件進行硬度檢測，兩種質(zhì)檢設(shè)備檢測的數(shù)據(jù)豆?jié){被傳輸至控制電路內(nèi)，以便進行對比分析等處理。
實施例9：
本實施例是在實施例6-8任一實施例的基礎(chǔ)上進一步優(yōu)化，如圖1所示，進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明所述的高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備，在所述視頻監(jiān)測電路上設(shè)置有依次連接的CCD圖像處理電路和CCD圖像傳感器，CCD圖像處理電路連接中央處理器，且CCD圖像傳感器設(shè)置在質(zhì)檢設(shè)備、截斷設(shè)備、稱重設(shè)備、成型設(shè)備、滾絲設(shè)備、拋光設(shè)備、鈍化設(shè)備、清洗設(shè)備及烘干設(shè)備的設(shè)置區(qū)域處；所述CCD圖像傳感器能夠?qū)|(zhì)檢設(shè)備、截斷設(shè)備、稱重設(shè)備、成型設(shè)備、滾絲設(shè)備、拋光設(shè)備、鈍化設(shè)備、清洗設(shè)備及烘干設(shè)備的運行狀態(tài)，及區(qū)域內(nèi)工作人員工作狀態(tài)和區(qū)域內(nèi)環(huán)境狀況進行采集；所述CCD圖像處理電路，將CCD圖像傳感器所收集的圖像信息進一步處理為能夠被中央處理器所處理的數(shù)據(jù)信號。
實施例10：
本實施例是在實施例6-9任一實施例的基礎(chǔ)上進一步優(yōu)化，如圖1所示，用高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備制造緊固件的方法，采用智能化、自動化的加工管理模式進行螺紋開槽自鎖螺母類緊固件的生產(chǎn)加工，在加工工藝中，實時的進行數(shù)據(jù)采集及對比，使得每一個工藝環(huán)節(jié)都得到完美的釋放，最終保障了產(chǎn)成品的質(zhì)量，所述加工設(shè)備制造緊固件的方法包括以下步驟：
1)將待加工螺紋開槽自鎖螺母類緊固件的圖樣信息、參數(shù)信息、主控制策略和對比控制策略通過人機交互界面錄入到智能控制電路內(nèi)，智能控制電路上所設(shè)置的中央處理器根據(jù)錄入的信息指令通過D/A轉(zhuǎn)換器和發(fā)射電路將信息指令轉(zhuǎn)換成相應(yīng)的控制信號分別加載到加工設(shè)備組和質(zhì)檢設(shè)備內(nèi)，而后根據(jù)螺紋開槽自鎖螺母類緊固件的加工工序利用加工設(shè)備組進行螺紋開槽自鎖螺母類緊固件的加工，并利用質(zhì)檢設(shè)備進行螺紋開槽自鎖螺母類緊固件的質(zhì)檢；
2)加工設(shè)備組將各設(shè)備加工信息通過A/D轉(zhuǎn)換器和接收電路實時反饋回智能控制電路的中央處理器內(nèi)，與預(yù)制錄入的圖樣信息或參數(shù)信息進行對比，而后根據(jù)對比結(jié)果調(diào)用相應(yīng)的對比控制策略到加工設(shè)備組內(nèi)相應(yīng)的加工設(shè)備中進行參數(shù)調(diào)整及控制，讓前一加工工序加工的產(chǎn)品符合預(yù)制的圖樣信息和參數(shù)信息后才輸送至后一加工工序內(nèi)繼續(xù)加工，不符合的產(chǎn)品將被剔除重新加工；
3)鈍化處理后將螺母件輸送至鹽霧試驗設(shè)備中進行鹽霧試驗，在進行鹽霧試驗時，智能控制電路將下發(fā)鹽霧試驗測試參數(shù)數(shù)據(jù)到鹽霧試驗設(shè)備內(nèi)，鹽霧試驗設(shè)備將根據(jù)鹽霧試驗測試參數(shù)數(shù)據(jù)抽樣10～20％對鈍化后螺母件進行鹽霧試驗，抽樣產(chǎn)品中滿足98～100％的產(chǎn)品符合鹽霧試驗參數(shù)數(shù)據(jù)時則不追加抽樣率；反之則增加抽樣率至25％，且當(dāng)增加抽樣率后抽樣產(chǎn)品滿足97％以上產(chǎn)品符合鹽霧試驗參數(shù)數(shù)據(jù)時，則該批次產(chǎn)品不在進行抽樣鹽霧試驗，并剔除抽樣中殘次品，將抽樣合格產(chǎn)品和該批次為抽樣產(chǎn)品輸送至下一工序繼續(xù)加工；鹽霧試驗數(shù)據(jù)結(jié)果將被輸送至中央處理器內(nèi)并采用圖表、文本信息相結(jié)合的方式保存在數(shù)據(jù)存儲器內(nèi)；
4)經(jīng)過清洗設(shè)備清洗，而后利用烘干設(shè)備烘干后的螺母件將按照2～3％抽樣率標(biāo)準(zhǔn)進行硬度檢測，當(dāng)抽樣合格率為99～99.9％則拋出不合格產(chǎn)品后，整批次產(chǎn)品為全部可投放市場產(chǎn)品；當(dāng)抽樣合格率小于99％時，加大抽樣量檢測至5％，并當(dāng)抽樣合格率為97～99％時，則拋出不合格產(chǎn)品后，整批次產(chǎn)品為全部可投放市場產(chǎn)品；抽樣合格產(chǎn)品和為抽樣產(chǎn)品將被涂敷防銹油后得到能夠投放市場的所述螺紋開槽自鎖螺母類緊固件；
5)在進行螺紋開槽自鎖螺母類緊固件每一道加工工序時，視頻監(jiān)測電路對加工設(shè)備組及質(zhì)檢設(shè)備工作狀態(tài)圖像數(shù)據(jù)進行實時采集，并反饋到智能控制電路內(nèi)。
實施例11：
本實施例是在上述實施例的基礎(chǔ)上進一步優(yōu)化，如圖1所示，進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明所述的高硬度合金制造緊固件的加工設(shè)備制造緊固件的方法，所述步驟1)根據(jù)螺紋開槽自鎖螺母類緊固件的加工工序利用加工設(shè)備組進行螺紋開槽自鎖螺母類緊固件的加工包括以下具體加工工序：
1.1)截斷設(shè)備接收到智能控制電路所發(fā)出的控制信號后，將高硬度合金按照圖樣信息和參數(shù)信息截斷加工成螺母胚料；在加工時，加工的實時信息將被反饋回智能控制電路內(nèi)，同預(yù)制信息進行對比，當(dāng)對比存在數(shù)據(jù)出入時，將調(diào)用對比控制策略進行截斷設(shè)備的加工控制；
1.2)稱重設(shè)備接收到智能控制電路所發(fā)出的控制信號后，從截斷設(shè)備輸出的螺母胚料將被稱重設(shè)備進行稱重，并通過稱重設(shè)備進行稱重數(shù)據(jù)統(tǒng)計，當(dāng)某個螺母胚料的稱重數(shù)據(jù)超過或低于參數(shù)信息中所設(shè)定的基礎(chǔ)重量0.05％的時候，該螺母胚料將被剔除，反之則被輸送至下一工序加工設(shè)備中進行加工；在加工時，加工的實時信息將被反饋回智能控制電路內(nèi)，同預(yù)制信息進行對比，當(dāng)對比存在數(shù)據(jù)出入時，將調(diào)用對比控制策略進行稱重設(shè)備的控制及數(shù)據(jù)采集處理；
1.3)成型設(shè)備接收到智能控制電路所發(fā)出的控制信號后，將進行成型加工，在成型加工時，成型設(shè)備將稱重合格的螺母胚料進行成型加工，加工成含內(nèi)通孔、外落方且鎖緊段開槽的螺母初胚；在加工時，加工的實時信息將被反饋回智能控制電路內(nèi)，同預(yù)制信息進行對比，當(dāng)對比存在數(shù)據(jù)出入時，將調(diào)用對比控制策略進行成型設(shè)備的加工控制和數(shù)據(jù)采集；
1.4)滾絲設(shè)備接收到智能控制電路所發(fā)出的控制信號后，將進行滾絲加工，在滾絲加工時，滾絲設(shè)備對螺母初胚的外落方及鎖緊段進行內(nèi)孔滾絲，形成內(nèi)螺紋，得到螺母半成品；在加工時，加工的實時信息將被反饋回智能控制電路內(nèi)，同預(yù)制信息進行對比，當(dāng)對比存在數(shù)據(jù)出入時，將調(diào)用對比控制策略進行滾絲設(shè)備的加工控制；
1.5)拋光設(shè)備接收到智能控制電路所發(fā)出的控制信號后，將進行拋光加工，在拋光加工時，所述拋光設(shè)備，將螺母半成品的絲口部位及外落方部位進行拋光處理：將螺紋段上的翅屑拋光，并在外落方的上下部的落方面之間形成圓弧，且落方面的面與面之間的愣邊圓弧處理；在加工時，加工的實時信息將被反饋回智能控制電路內(nèi)，同預(yù)制信息進行對比，當(dāng)對比存在數(shù)據(jù)出入時，將調(diào)用對比控制策略進行拋光設(shè)備的加工控制；
1.6)鈍化設(shè)備接收到智能控制電路所發(fā)出的控制信號后，將進行鈍化處理加工，在鈍化處理加工時，所述鈍化設(shè)備，利用鈍化劑在經(jīng)過拋光處理后的螺母半成品上形成一層鈍化膜，所述鈍化膜厚度為0.001～0.01mm；在加工時，加工的實時信息將被反饋回智能控制電路內(nèi)，同預(yù)制信息進行對比，當(dāng)對比存在數(shù)據(jù)出入時，將調(diào)用對比控制策略進行鈍化設(shè)備的加工控制；
1.7)清洗設(shè)備接收到智能控制電路所發(fā)出的控制信號后，將對鈍化處理后經(jīng)過鹽霧試驗后可以進行下一工序加工的螺母半成品進行清洗加工，在清洗處理工藝時，所述清洗設(shè)備，將經(jīng)過步驟1.6)后的螺母件在化學(xué)清洗劑作用下進行清洗，去除螺母半成品表面的污漬；在加工時，加工的實時信息將被反饋回智能控制電路內(nèi)，同預(yù)制信息進行對比，當(dāng)對比存在數(shù)據(jù)出入時，將調(diào)用對比控制策略進行清洗設(shè)備的加工控制；
1.8)烘干設(shè)備接收到智能控制電路所發(fā)出的控制信號后，將對經(jīng)過步驟1.7)后的螺母半成品進行烘干處理加工，在烘干處理加工時，所述烘干設(shè)備，將經(jīng)過清洗后的螺母件在60～120℃條件下進行烘干，而后在80～90℃條件下涂敷防銹油，而后保溫20～30s，后冷卻至室溫，得所述螺紋開槽自鎖螺母類緊固件成品；在加工時，加工的實時信息將被反饋回智能控制電路內(nèi)，同預(yù)制信息進行對比，當(dāng)對比存在數(shù)據(jù)出入時，將調(diào)用對比控制策略進行烘干設(shè)備的加工控制。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明做任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化，均落入本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。