本發(fā)明涉及船舶運輸捆綁技術領域，更具體地說，它涉及一種船用扎帶及其制造工藝。

背景技術：

對于船舶上運輸?shù)呢浳铮ǔ２捎么迷鷰нM行捆扎，而船用扎帶的種類較多，較為常用的有不銹鋼扎帶。不銹鋼扎帶不僅具有優(yōu)異的耐化學介質腐蝕性能，還具有較高的硬度，另一方面，不銹鋼捆扎的結構簡單，高度簡化了傳統(tǒng)抱箍的復雜性，因此，不銹鋼扎帶被廣泛應用于船舶運輸、工業(yè)捆綁等領域。

雖然不銹鋼扎帶具有較高的硬度，但其韌性較差，一旦其經(jīng)過使用后，其形狀被固定，若采用使用后但未受損的不銹鋼扎帶進行回收使用，再對其彎折以適用于不同形狀和尺寸的待捆綁貨物時，容易導致其發(fā)生折斷或者部分斷裂的現(xiàn)象，從而不易對其進行重復使用，即使重復使用部分破損的不銹鋼扎帶進行捆綁貨物時，也難以確保貨物的穩(wěn)固性，還易使操作人員受傷。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術存在的不足，本發(fā)明的目的一在于提供一種船用扎帶，具有較好的韌性，不易斷裂，可以重復使用并不易使操作人員受傷的優(yōu)點。

為實現(xiàn)上述目的一，本發(fā)明提供了如下技術方案：

一種船用扎帶，包括如下重量份數(shù)的組分：

奧氏體型304不銹鋼68-75份；

ctbn接枝環(huán)氧樹脂5-8份；

環(huán)氧樹脂e-51為3-7份；

三氮化硼乙胺絡合物1-3份；

銳鈦型納米二氧化鈦1-3份。

通過上述技術方案，奧氏體型304不銹鋼具有優(yōu)良的耐腐蝕性能以及優(yōu)異的成型性。銳鈦型納米二氧化鈦的粒徑在15-50nm的范圍內，具有良好的分散效果，且較大的比表面積便于使其在高溫下與奧氏體型304不銹鋼、ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡合物形成較為充分的連接，形成新的不銹鋼合金。經(jīng)研究(物理性能試驗)發(fā)現(xiàn)，ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡合物相互配合，使本申請中船用扎帶的表面光滑，有助于提高其強度、韌性，可對貨物進行安全且緊固的固定，并且使其不易斷裂，從而不易使操作人員受傷，還可以多次重復使用，節(jié)約成本且有助于可持續(xù)發(fā)展；同時與銳鈦型納米二氧化鈦共同作用，有助于提高船用扎帶的抗老化能力和耐候性，延長其使用壽命。

進一步優(yōu)選為：所述船用扎帶包括如下重量份數(shù)的組分：

奧氏體型304不銹鋼71-75份；

ctbn接枝環(huán)氧樹脂6-8份；

環(huán)氧樹脂e-51為3-5份；

三氮化硼乙胺絡合物1-2份；

銳鈦型納米二氧化鈦1-1.5份。

通過上述技術方案，經(jīng)研究(物理性能試驗)發(fā)現(xiàn)，在該重量份數(shù)范圍內的奧氏體型304不銹鋼、ctbn接枝環(huán)氧樹脂、、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡合物、銳鈦型納米二氧化鈦相互配合使用后，可使形成的本申請中的船用扎帶具有更好的韌性。

進一步優(yōu)選為：所述船用扎帶中還包括重量份數(shù)為3-5份的增強劑，所述增強劑包括碳化硼、四氮化三硅中的至少一種。

通過上述技術方案，碳化硼、四氮化三硅、或者碳化硼、四氮化三硅形成的混合物，跟奧氏體型304不銹鋼、ctbn接枝環(huán)氧樹脂、、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡合物、銳鈦型納米二氧化鈦相互結合，提高本申請中船用扎帶的整體強度。

進一步優(yōu)選為：所述船用扎帶包括如下重量份數(shù)的組分：

奧氏體型304不銹鋼68-75份；

ctbn接枝環(huán)氧樹脂5-8份；

環(huán)氧樹脂e-51為3-7份；

三氮化硼乙胺絡合物1-3份；

銳鈦型納米二氧化鈦1-3份；

增強劑3-5份；

所述增強劑包括重量份數(shù)比為1∶1.3-1.5的碳化硼、四氮化三硅。

通過上述技術方案，經(jīng)研究(物理性能試驗)發(fā)現(xiàn)，形成的本申請中的船用扎帶具有更高的強度。

進一步優(yōu)選為：所述船用扎帶中還包括重量份數(shù)為2-4份的粘接劑，所述粘接劑包括硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維中的至少兩種。

通過上述技術方案，硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維均可起到粘接和傳遞應力的作用。經(jīng)研究(物理性能試驗)發(fā)現(xiàn)，硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維形成的粘接劑具有更好的連接效果和韌性，從而提高一體性，且使本申請中的船用扎帶在多次反復彎折時，不易發(fā)生斷裂的現(xiàn)象，進而降低操作人員由于斷裂的扎帶而受傷的概率。

進一步優(yōu)選為：所述船用扎帶包括如下重量份數(shù)的組分：

奧氏體型304不銹鋼68-75份；

ctbn接枝環(huán)氧樹脂5-8份；

環(huán)氧樹脂e-51為3-7份；

三氮化硼乙胺絡合物1-3份；

銳鈦型納米二氧化鈦1-3份；

增強劑3-5份；

粘接劑2-4份；

所述增強劑包括重量份數(shù)比為1∶1.3-1.5的碳化硼、四氮化三硅；所述粘接劑包括重量份數(shù)比為1∶2.1-2.25∶1.8-2.1的硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維。

通過上述技術方案，該重量份數(shù)比的碳化硼、四氮化三硅形成的增強劑，與該重量份數(shù)比的硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維形成的粘接劑相互配合作用，形成更為充分的連接，進一步提高本申請中船用扎帶的韌性和強度，當受到應力作用時，不易使扎帶受到局部破損，增加扎帶的使用壽命。

本發(fā)明的目的二在于提供一種船用扎帶的制造工藝。

為實現(xiàn)上述目的二，本發(fā)明提供了如下技術方案：

一種船用扎帶的制造工藝，包括如下步驟：

步驟一，將相應重量份數(shù)的奧氏體型304不銹鋼研磨形成粒徑為450-550nm的第一粉體；

步驟二，將相應重量份數(shù)的ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡合物混合均勻后，置于高能球磨機的不銹鋼球磨罐中，磨球為直徑為10mm的不銹鋼球，抽真空，ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡合物的總重量份數(shù)與不銹鋼球的重量份數(shù)比為30∶1，研磨55-60h，獲得第二粉體；

步驟三，將相應重量份數(shù)的銳鈦型納米二氧化鈦、步驟一中獲得的奧氏體型304不銹鋼粉、步驟二中獲得的第二粉體充分混合，形成第三粉體；

步驟四，對步驟三中獲得的第三粉體采用等離子放電燒結，燒結溫度為1400-1800℃，保溫時間為3-4min，鍛壓、拉拔、擠壓、軋制，獲得。

通過上述技術方案，將奧氏體型304不銹鋼研磨后形成的第一粉體，與ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡合物混合研磨后形成的第二粉體相互混合，降低了混合均勻的難度，并且使形成的混合物在等離子放電燒結的過程中，可提高第一粉體與第二粉體之間的受熱和連接的均勻性，使形成的本申請中的船用扎帶整體上具有優(yōu)異的強度和韌性。

進一步優(yōu)選為：所述步驟一中還加入相應重量份數(shù)的增強劑進行研磨。

通過上述技術方案，增強劑在步驟一中加入，并且與奧氏體型304不銹鋼一同進行研磨，在研磨的過程中，增強劑能與奧氏體型304不銹鋼形成復合材料，增強兩者之間的連接，使本申請中的船用扎帶的強度得到顯著提高。

進一步優(yōu)選為：所述步驟一中還加入相應重量份數(shù)的粘接劑進行研磨。

通過上述技術方案，粘接劑、增強劑、奧氏體型304不銹鋼在研磨的過程中即可形成復合材料而發(fā)生緊密的連接配合，進而使形成的船用扎帶具有更為均勻且優(yōu)異的強度和韌性。

綜上所述，本發(fā)明具有以下有益效果：

1.提高船用扎帶的表面光滑程度；

2.有助于提高船用扎帶的強度、韌性，不易斷裂，從而不易使操作人員受傷，還可以多次重復使用，節(jié)約成本且有助于可持續(xù)發(fā)展；

3.有助于提高船用扎帶的抗老化能力和耐候性，延長其使用壽命。

具體實施方式

下面結合實施例，對本發(fā)明進行詳細描述。

實施例1：一種船用扎帶，采用如下步驟制造獲得：

步驟一，將奧氏體型304不銹鋼研磨形成粒徑為450-550nm的第一粉體；

步驟二，將ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡合物混合均勻后，置于高能球磨機的不銹鋼球磨罐中，磨球為直徑為10mm的不銹鋼球，抽真空，ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡合物的總重量份數(shù)與不銹鋼球的重量份數(shù)比為30∶1，研磨55-60h，獲得第二粉體；

步驟三，將銳鈦型納米二氧化鈦、步驟一中獲得的奧氏體型304不銹鋼粉、步驟二中獲得的第二粉體充分混合，形成第三粉體；

步驟四，對步驟三中獲得的第三粉體采用等離子放電燒結，燒結溫度為1400-1800℃，保溫時間為3-4min，鍛壓、拉拔、擠壓、軋制，獲得。

其中，奧氏體型304不銹鋼、ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡合物、銳鈦型納米二氧化鈦的重量份數(shù)如表1所示。

實施例2-3：一種船用扎帶，與實施例1的區(qū)別在于，奧氏體型304不銹鋼、ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡合物、銳鈦型納米二氧化鈦的重量份數(shù)如表1所示。

實施例4-6：一種船用扎帶，與實施例1的區(qū)別在于，除了奧氏體型304不銹鋼、ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡合物、銳鈦型納米二氧化鈦，還包括增強劑，該增強劑的重量份數(shù)如表1所示，其中，增強劑為碳化硼顆粒，且增強劑在步驟一中加入并與奧氏體型304不銹鋼一同進行研磨。

實施例7-9：一種船用扎帶，與實施例5的區(qū)別在于，還包括粘接劑，該粘接劑的重量份數(shù)如表1所示，其中，粘接劑為硼纖維、氧化鋁纖維，且硼纖維、氧化鋁纖維的重量份數(shù)比為1∶2.1，粘接劑在步驟一中加入并與奧氏體型304不銹鋼、增強劑一同進行研磨。

表1實施例1-9中各組分及其相應重量份數(shù)

實施例10：一種船用扎帶，與實施例5的區(qū)別在于，增強劑為四氮化三硅。

實施例11：一種船用扎帶，與實施例5的區(qū)別在于，增強劑為重量份數(shù)比為1∶1.3的硼顆粒、四氮化三硅。

實施例12：一種船用扎帶，與實施例5的區(qū)別在于，增強劑為重量份數(shù)比為1∶1.4的硼顆粒、四氮化三硅。

實施例13：一種船用扎帶，與實施例5的區(qū)別在于，增強劑為重量份數(shù)比為1∶1.5的硼顆粒、四氮化三硅。

實施例14：一種船用扎帶，與實施例7的區(qū)別在于，粘接劑為硼纖維、碳化硅纖維，且硼纖維、碳化硅纖維的重量份數(shù)比為1∶1.8。

實施例15：一種船用扎帶，與實施例7的區(qū)別在于，粘接劑為氧化鋁纖維、碳化硅纖維，且氧化鋁纖維、碳化硅纖維的重量份數(shù)比為2.1∶1.8。

實施例16：一種船用扎帶，與實施例7的區(qū)別在于，粘接劑為重量份數(shù)比為1∶2.1∶1.8的硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維。

實施例17：一種船用扎帶，與實施例7的區(qū)別在于，粘接劑為重量份數(shù)比為1∶2.18∶2.0的硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維。

實施例18：一種船用扎帶，與實施例7的區(qū)別在于，粘接劑為重量份數(shù)比為1∶2.25∶2.1的硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維。

對比例1-7：一種船用扎帶，與實施例16的區(qū)別在于，其中各組分與相應的重量份數(shù)如表2所示。

表2對比例1-7中各組分與相應的重量份數(shù)

對比例8：一種船用扎帶，與實施例16的區(qū)別在于，增強劑中，碳化硼顆粒、四氮化三硅的重量份數(shù)比為1∶1。

對比例9：一種船用扎帶，與實施例16的區(qū)別在于，增強劑中，碳化硼顆粒、四氮化三硅的重量份數(shù)比為1∶2。

對比例10：一種船用扎帶，與實施例16的區(qū)別在于，粘接劑中，全部為硼纖維。

對比例11：一種船用扎帶，與實施例16的區(qū)別在于，粘接劑中，全部為氧化鋁纖維。

對比例12：一種船用扎帶，與實施例16的區(qū)別在于，粘接劑中，全部為碳化硅纖維。

對比例13：一種船用扎帶，與實施例16的區(qū)別在于，粘接劑中，硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維的重量份數(shù)比為1∶1∶1.8。

對比例14：一種船用扎帶，與實施例16的區(qū)別在于，粘接劑中，硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維的重量份數(shù)比為1∶2.1∶1。

對比例15：一種船用扎帶，與實施例16的區(qū)別在于，粘接劑中，硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維的重量份數(shù)比為1∶0.5∶0.9。

對比例16：一種船用扎帶，與實施例16的區(qū)別在于，粘接劑中，硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維的重量份數(shù)比為1∶3∶2.8。

對比例17：一種船用扎帶，與實施例16的區(qū)別在于，將奧氏體型304不銹鋼、ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡合物、銳鈦型納米二氧化鈦、增強劑、粘接劑混合均勻，且置入高能球磨機中，磨球為直徑為10mm的不銹鋼球，抽真空，研磨55-60h，在1400-1800℃的條件下進行等離子放電燒結，保溫時間為3-4min，鍛壓、拉拔、擠壓、軋制，獲得。

對比例18：一種船用扎帶，與對比例17的區(qū)別在于，在1000-1300℃的條件下進行等離子放電燒結，保溫時間為3-4min，鍛壓、拉拔、擠壓、軋制，獲得。

物理性能試驗

試驗對象：選取實施例1-18作為試驗樣1-18，選取對比例1-18作為對照樣1-18。

試驗方法：1.選取試驗樣1-18各10根，對照樣1-18各10根，觀察相應的外觀，再采用gb/t1220分別對試驗樣1-18和對照樣1-18進行抗拉強度的測試，記錄并取平均值；

2.選取試驗樣1-18各10根，對照樣1-18各10根，分別將各試驗樣和對照樣沿各自相應的同一條對折線進行反復充分對折，記錄斷裂時的對折次數(shù)，記錄并取平均值；

試驗結果：實施例1-18的外觀及各項物理性能測試情況如表3所示；對比例1-18的外觀及各項物理性能測試情況如表4所示。

表3實施例1-18的外觀及各項物理性能測試情況

表4對比例1-18的外觀及各項物理性能測試情況

由表3和表4可知，實施例1-18的表面光滑且具有光澤，同時具有優(yōu)異的抗拉強度，經(jīng)50-90次反復對折后才能被折斷，且具有較長的伸長率，因此，可以進行多次重復使用，節(jié)約成本，且即使被拉斷，其表面仍然不會出現(xiàn)尖刺等現(xiàn)象，不易使操作人員受到損傷。而對比例1-18中，雖然個別達到了表面光滑且具有光澤的外觀條件，但無法同時滿足良好的抗拉強度和伸長率。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，本發(fā)明的保護范圍并不僅局限于上述實施例，凡屬于本發(fā)明思路下的技術方案均屬于本發(fā)明的保護范圍。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理前提下的若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。