本發(fā)明涉及一種低成本高效轉(zhuǎn)爐補爐工藝，屬于轉(zhuǎn)爐冶煉生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
在轉(zhuǎn)爐冶煉行業(yè)，如何優(yōu)化轉(zhuǎn)爐區(qū)域補爐工藝，降低轉(zhuǎn)爐補爐用輔料成本，延長爐襯使用壽命，縮短停爐維修時間，提高轉(zhuǎn)爐利用率，顯得非常重要。
以120噸轉(zhuǎn)爐為例，現(xiàn)有的轉(zhuǎn)爐大面修補工藝為：轉(zhuǎn)爐停爐前最后一爐出鋼結(jié)束后進(jìn)行濺渣護爐操作，濺渣結(jié)束后將爐內(nèi)爐渣全部倒入爐下渣斗。然后將300-400塊補爐磚通過廢鋼斗加入爐內(nèi)，補爐磚加入后轉(zhuǎn)爐前后搖爐將補爐磚平鋪在大面上，再通過廢鋼斗將2噸左右的大面料加入爐內(nèi)，轉(zhuǎn)爐前后搖爐將大面料也均勻的平鋪在補爐磚上。最后通過人工用補爐鏟將補爐磚推入的方式對轉(zhuǎn)爐耳軸部位進(jìn)行修補，再用噴補料將耳軸部位的補爐磚與爐體間的縫隙進(jìn)行填補燒結(jié)。存在的問題是：
（1）燒結(jié)時間較長，通過對一段時間補爐燒結(jié)時間進(jìn)行統(tǒng)計，燒結(jié)時間平均值為66分鐘，高于燒結(jié)時間要求的最短50分鐘；
（2）補爐磚使用時間較短，通過對一段時間補爐間隔時間進(jìn)行統(tǒng)計，補爐后補爐磚堅持時間較短，大概在16小時左右，且個別時候還有補爐磚掉落現(xiàn)象；
（3）補爐過程中職工勞動強度較大；
（4）補爐后倒?fàn)t補爐磚掉落引發(fā)安全事故，因補爐料與爐體未燒結(jié)良好，爐前進(jìn)行裝鐵煉鋼，在倒?fàn)t測溫、取樣時發(fā)生補爐磚掉落，造成燙傷事故。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明旨在解決現(xiàn)有轉(zhuǎn)爐補爐工藝存在的上述問題，而提供一種改變轉(zhuǎn)爐補爐方式，達(dá)到提高燒結(jié)質(zhì)量和降低轉(zhuǎn)爐耐材成本的低成本高效轉(zhuǎn)爐補爐工藝。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題采用的技術(shù)方案是：
一種低成本高效轉(zhuǎn)爐補爐工藝，按下述方法進(jìn)行：
（1）轉(zhuǎn)爐開吹2分鐘時開始加入鎂質(zhì)造渣材料，鎂質(zhì)造渣材料加入量為30kg/t，吹煉終點3分鐘前不加入含鐵渣料；
（2）根據(jù)渣補大面的部位將轉(zhuǎn)爐搖至傾角60～70°，按80噸轉(zhuǎn)爐加入200-300塊補爐磚的比例，將準(zhǔn)備好的補爐磚加入爐內(nèi)，入爐時小幅度轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)爐，待廢鋼斗抽出轉(zhuǎn)爐后，向后緩慢搖爐使補爐磚與爐渣充分混合，然后搖至85～95°，等待35～45min，使?fàn)t渣粘度升高，包裹補爐磚并粘附在爐襯上。
上述技術(shù)方案，通過控制合適的爐渣成分，在轉(zhuǎn)爐出鋼后的高溫爐渣中加入少量補爐磚，并在反應(yīng)點迅速吸熱降溫形成局部“冷區(qū)”，爐渣中高熔點物質(zhì)mgo、2cao·sio2、3cao·sio2析出冷凝，爐渣粘度升高，包裹補爐磚粘附在爐襯上代替補爐料，從而達(dá)到了快速維護爐襯的目的，其中的結(jié)合相為鐵酸二鈣(ca2f)和ro相。使?fàn)t渣與爐襯成為一個整體，達(dá)到補爐的效果，減緩爐襯磚的侵蝕速度，使轉(zhuǎn)爐爐齡提高，降低補爐耐材用量。另外爐渣溫度在1540℃以上，較濺渣后爐渣溫度大大提高，有利于耐火磚的燒結(jié)質(zhì)量，提高補爐質(zhì)量，降低耐火磚由于燒結(jié)不好發(fā)生脫落的危險系數(shù)。
采用上述技術(shù)方案的本發(fā)明，與現(xiàn)有技術(shù)相比，其優(yōu)點是：
（1）補爐后的燒結(jié)時間縮短20分鐘，從而提高了轉(zhuǎn)爐作業(yè)率；
（2）渣補后補爐磚堅持時間延長，可以提高使用時間8小時左右且無補爐磚掉落現(xiàn)象；
（3）采用渣補后補爐磚節(jié)省100塊左右，大面料基本可以不使用，噴補料用量可以減少；
（4）由于補爐磚用量減少可大大降低職工勞動強度較大；
（5）降低因補爐后倒?fàn)t，補爐磚掉料引發(fā)的安全事故；
（6）節(jié)省成本，提高轉(zhuǎn)爐作業(yè)率。
進(jìn)一步的，本發(fā)明優(yōu)選方案是：
鎂質(zhì)造渣材料是鎂球和白云石，鎂球加入量為10kg/t，白云石加入量為20kg/t。
具體實施方式
以下結(jié)合實施例詳述本發(fā)明。
本實施例以80噸轉(zhuǎn)爐大面修補為例說明，具體操作流程如下：
（1）轉(zhuǎn)爐開吹2分鐘時開始加入鎂質(zhì)造渣材料，鎂質(zhì)造渣材料是鎂球和白云石，其中，鎂球加入量為10kg/t，白云石加入量為20kg/t，終點不調(diào)冷料，即終點3分鐘前不加入含鐵渣料，防止?fàn)t渣夾生或爐渣過粘；為了保證渣補結(jié)實牢固，終渣要具有良好的流動性、量要大，出完鋼不濺渣、不倒渣。
（2）根據(jù)渣補大面的部位將轉(zhuǎn)爐搖至傾角60～70°，將準(zhǔn)備好的補爐磚200-300塊加入爐內(nèi)，入爐時可小幅度動轉(zhuǎn)爐，待廢鋼斗抽出轉(zhuǎn)爐后，向后緩慢搖爐使補爐磚與爐渣充分的混合，然后搖至85～95°等待35～45min。
按上述工藝修補后，具有以下特點：
（1）補爐后的燒結(jié)時間：
通過對一段時間補爐燒結(jié)時間進(jìn)行統(tǒng)計，渣補工藝燒結(jié)時間平均值為47分鐘（其中還包括因轉(zhuǎn)爐等鐵造成的燒結(jié)時間延長），較原工藝降低燒結(jié)時間19分鐘，在保證燒結(jié)效果的前提下燒結(jié)時間控制在35分鐘即可。
（2）補爐時間間隔：
通過對一段時間補爐間隔時間進(jìn)行統(tǒng)計，渣補工藝補爐后補爐磚堅持時間平均在22小時左右，較原工藝延長6小時，且渣補后補爐磚掉落現(xiàn)象明顯減少。轉(zhuǎn)爐補爐燒結(jié)時間縮短、補爐次數(shù)減少提高了轉(zhuǎn)爐利用系數(shù)，增加轉(zhuǎn)爐產(chǎn)量。
（3）渣補工藝職工勞動強度：
轉(zhuǎn)爐采用新補爐工藝后，由于補爐次數(shù)的較少，以及補爐過程中需用補爐鏟推入爐內(nèi)的補爐磚數(shù)量的減低，職工在補爐過程中勞動強度明顯下降。
（4）渣補后倒?fàn)t補爐磚掉落引發(fā)安全事故：
轉(zhuǎn)爐采用新補爐工藝補爐后，目前無轉(zhuǎn)爐倒?fàn)t補爐磚掉落事故，保證了職工人身安全。
經(jīng)計算，80噸轉(zhuǎn)爐大面修補，采用原工藝補爐成本為3.06元/噸鋼，采用本發(fā)明補爐工藝后補爐成本為2.00元/噸鋼，噸鋼補爐成本下降1.06元。
以上所述僅為本發(fā)明切實可行的實施例而已，并非因此局限本發(fā)明的權(quán)利范圍，凡運用本發(fā)明說明書內(nèi)容所作的等效變化，均包含于本發(fā)明的權(quán)利范圍之內(nèi)。