本發(fā)明專利申請是針對申請?zhí)枮椋?015110171684的分案申請，原申請的申請日為：2015-12-29，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：一種消失模鑄造耐磨件的工藝。

本發(fā)明涉及一種消失模鑄造工藝，更具體地說，涉及一種消失模工藝鑄造中葉片耐磨件的方法。

背景技術：

消失模鑄造技術是將與鑄件尺寸形狀相同的發(fā)泡塑料模型粘結組合成模型簇，刷涂耐火涂層并烘干后，埋在干石英砂中振動造型，在一定條件下澆注液體金屬，使模型氣化并占據模型位置，凝固冷卻后形成所需鑄件的方法。與傳統的鑄造技術相比，由于采用極易氣化的泡沫塑料制作模型，無需取模與制作模芯、無分型面，因而無飛邊毛刺，該工藝過程完全摒棄了傳統工藝工序復雜、工作過程污染物排放量大、工人勞動強度高的不利因素，實現的是一種工序簡單，效率高，近無公害的清潔生產。

消失模鑄造領域，在澆鑄工序中需要用到橫澆道和內澆道，內澆道與鑄件消失模相連，用于將液體金屬引流到鑄件消失模中使鑄件鑄造成型；橫澆道用于連接多個鑄件消失模，使得一次澆注能夠鑄造成型多個鑄件。但是，現有技術中消失模鑄造工藝的生產廠家為了圖省事，往往單獨購買泡沫板材切割形成橫澆道，使得橫澆道和內澆道為分體式，在澆鑄前需要將橫澆道和內澆道通過膠水粘合起來，這種做法既費工費力又無形中增加了生產成本，且橫澆道與內澆道往往粘合不牢固，在搬運過程中或砂箱注砂振實過程中容易出現脫落現象，降低了澆鑄質量，同時，橫澆道一般為矩形長板，不利于液體金屬的流動。其次，現有技術中往往將內澆道設計為一個小矩形塊連接在鑄件消失模上，在澆注完成后對成型的鑄件進行清理時，需要將連接在鑄件上的內澆道凝固物敲除、打磨，但是由于內澆道凝固與鑄件本體在澆注時是共同成型的，往往造成敲除內澆道凝固過程中，不是內澆道凝固物留下一截在鑄件本體上難以清除，就是鑄件本體與內澆道凝固物連接處附近部分也被敲下來，不僅耗時耗工，且嚴重影響鑄件的質量，增加了鑄件次品率。

關于消失模鑄造工藝，現有技術中已有相關技術方案公開，如專利公開號：cn104690225a，公開日：2015年6月10日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：一種鑄件機械性能好的消失模鑄造工藝，該申請案公開了一種鑄件機械性能好的消失模鑄造工藝，包括以下步驟：采用發(fā)泡材料分塊制成各主要部件，并將制成的各主要部件粘合制成鑄件消失模；為鑄件消失模粘合澆道，并在鑄件消失模和澆道外側涂覆耐火材料制成最終模型；將最終模型放入砂箱中，填入干砂，采用三維振實臺振實，在砂箱上覆蓋塑料膜；自上而下地向砂箱中均勻的通入負壓氣流至負壓達到-0.04～-0.08mpa，該負壓氣流采用氧氣、氮氣、二氧化碳的混合氣體；將熔化的金屬澆注到砂箱中對應最終模型所在的區(qū)域，最終模型氣化消失，金屬置換最終模型，冷卻后得到鑄件。但是，該申請案中鑄件消失模與橫澆道之間同樣是通過膠水粘合連接在一起的，仍舊會出現影響組模時間、澆鑄質量等問題。

消失模鑄造過程的工藝包括白區(qū)、黑區(qū)以及黃區(qū)工藝，在現有消失模鑄造技術中，黑區(qū)為進行砂處理的工序，通過將使用后的型砂井砂處理系統進行篩選、除塵等處理后再生回用，其主要作用為：篩除型砂中雜質(砂塊、鐵渣、涂料粉塵等雜物)、冷卻、輸送和儲存型砂。從消失模的鑄造工藝及對設備的要求來看，干砂在造型使用以及循環(huán)過程中難免有破碎和粉化，同時，鑄造過程中分解的涂料粉塵也會混入其中，會惡化型砂的性能，降低透氣性，消耗更多的粘結劑，因此需要將型砂破碎和粉化以及涂料分解而形成的粉塵除去。另外，型砂脫模后的初始溫度非常高，通常有200～500℃，在消失模生產中，砂子溫度過高時，造型過程中會燙壞薄膜或者造成薄膜翹曲，因此造型前，砂子溫度應該盡量控制在55℃以下才可以重新使用，因此需要高效的冷卻設備才能實現。因此，沒有配置砂處理系統的消失模鑄造工藝，很難展現出消失模鑄造生產環(huán)境優(yōu)良的特點和確保產品質量的穩(wěn)定性?，F有的消失模鑄造工藝中一般配置砂處理系統，但是現有的砂處理系統往往結構復雜，制造和運行成本較高。

經檢索，申請公布號：cn103909216a，公開日：2014年7月9日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：一種消失模鑄造生產線砂處理系統，該申請案公開了一種消失模砂處理系統，包括落砂清理系統、除灰冷卻系統、選砂系統、砂輸送系統、中心砂庫、中間砂庫、填砂造型系統、除塵系統、控制系統，砂輸送系統由四個輸送裝置組成，落砂清理系統通過第一輸送裝置與中間砂庫連接，中間砂庫通過第二輸送裝置與除灰冷卻系統相連接，除灰冷卻系統通過第三輸送裝置與選砂系統相連接，選砂系統通過第四輸送裝置分別與中心砂庫和填砂造型系統相連接，除塵系統和控制系統與落砂清理系統、除灰冷卻系統、選砂系統、砂輸送系統、中心砂庫、中間砂庫、填砂造型系統，分別相連接。但是，該申請案的砂處理系統結構復雜，制造和運行成本較高。

攪拌機應用非常廣泛，可應用于建筑領域、環(huán)保領域等，攪拌機中必不可少的元件包括刮刀和攪拌葉(攪拌葉一般包括組合使用的側葉片和中葉片)，它們在攪拌機中起著重要的作用，刮刀和攪拌葉一般采用消失模鑄造工藝制造，作為耐磨件使用。在工程應用中，因為現有的刮刀和攪拌葉在混凝土攪拌過程中，與混凝土之間的攪拌有很大的阻力，在工作中會有很大的磨損損耗，尤其是刮刀和攪拌葉上的安裝孔處，會使得安裝孔內的螺栓破損，實際的工程應用中，往往容易導致刮刀和攪拌葉安裝不牢固甚至直接脫落，降低了刮刀和攪拌葉的使用壽命，從而增加了耐磨件的損耗。

經檢索，中國專利申請?zhí)枺?010201484235，公開日：2010年12月1日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：一種刮刀，該申請案公開了一種刮刀，包括刮刀體，刮刀體的一端設有刮刀口，另一端設有刀柄，刮刀口的外表面焊接有一層復合碳化鉻和碳化鈮合金，刮刀口全部包裹在合金層內，刮刀體以及刀柄的兩側面焊接有網格狀合金，網格狀合金與刮刀口的合金相互連接，刮刀體的材料是錳鋼或普通碳鋼；相對于現有技術，該申請案采用錳鋼或普通碳鋼作刮刀的基體，并在基體表面焊接復合碳化鉻和碳化鈮合金作耐磨層，比傳統鑄造刮刀的耐磨性能提高2～3倍，延長了刮刀的使用壽命，但是該申請案中刀柄表面開有的通孔仍舊容易被磨損損耗，會導致刮刀安裝不牢固或從攪拌臂上脫落等事故的發(fā)生，降低了刮刀的使用壽命，從而增加了耐磨件的損耗。

中國專利申請?zhí)枺?010206563252，公開日：2011年8月24日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：混凝土攪拌機的攪拌葉，該申請案公開了一種混凝土攪拌機的攪拌葉，包括有t字形的葉片，葉片上設有兩道條形滑道，兩道條形滑道之間分別設有安裝孔，兩道條形滑道外側分別設有凹槽。該申請案的攪拌葉結構設計合理，重量減輕，與其他部件配合安裝方便，提高了攪拌效率。但是，該申請案中兩道條形滑道之間設有的安裝孔仍舊容易被磨損損耗，會導致攪拌葉安裝不牢固或直接脫落等事故的發(fā)生，降低了攪拌葉的使用壽命，從而增加了耐磨件的損耗。

技術實現要素：

1.發(fā)明要解決的技術問題

本發(fā)明的目的在于克服現有技術中的上述不足，提供了一種消失模工藝鑄造中葉片耐磨件的方法，主要實現了提升中葉片耐磨件鑄造質量的功能。

2.技術方案

為達到上述目的，本發(fā)明提供的技術方案為：

本發(fā)明的消失模鑄造耐磨件的工藝，包括以下步驟，

步驟st1、制備白模；

以可發(fā)性聚苯乙烯為原料，將原料放入預發(fā)泡機內，通入70～100℃的蒸汽2～5分鐘進行預發(fā)泡，使得預發(fā)泡后得到的泡沫體積增大到預發(fā)泡前的5～10倍；

利用壓縮空氣將預發(fā)泡后得到的泡沫沖進模具內，向模具內通入50～100℃的蒸汽，發(fā)泡得到白模；

向模具內自上而下通入冷卻水，待模具冷卻后將模具的上模打開，再向模具內自下而上通入壓縮空氣，將白模從模具內頂出；

其中，所述白模包括橫澆道、內澆道和鑄件消失模。

步驟st2、組裝白模；

步驟st3、制備涂料；

步驟st4、刷涂料；

步驟st5、浸涂料；

步驟st6、造型；

步驟st7、澆注；

步驟st8、型砂回收；

步驟st9、鑄件清理；

步驟st10、熱處理。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟st1制備的白模中，所述橫澆道為長條狀，橫澆道包括橫澆道主體，該橫澆道主體上部中間位置沿長度方向設有引流筋，橫澆道主體上部沿長度方向還等間距地設有若干插接槽，所述引流筋的兩側對稱地開設有減重槽；

所述鑄件消失模和內澆道是一體成型的，鑄件消失模的兩側對稱地設有內澆道，該內澆道包括引流塊和插接塊，所述引流塊和插接塊相互垂直共同構成l形結構，引流塊的厚度小于插接塊的厚度，引流塊與鑄件消失模固連，插接塊用于與上述插接槽相配合；

所述減重槽與插接槽的交界處采用圓弧過渡；所述橫澆道主體上部沿長度方向等間距地設有3～8個插接槽；所述引流塊的厚度為插接塊厚度的1/4～1/2；

所述插接槽的長度方向平行于橫澆道主體寬度方向，該插接槽由兩側壁和后壁組成；引流塊和插接塊均為矩形塊，所述插接槽為一端開口的矩形槽；

所述插接塊的寬度與引流塊的寬度相等，插接塊的寬度大于插接槽的寬度2～3mm，插接塊的厚度等于插接槽的深度；

所述引流筋一端部的兩側設有連接塊，該連接塊將引流筋端部的側面與橫澆道主體相連。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟st2中，將兩個橫澆道豎直設置，使得兩個橫澆道上的插接槽相互正對，3～8個鑄件消失模位于兩個橫澆道之間，且相鄰鑄件消失模之間至少相距5mm，鑄件消失模兩側的內澆道分別與對應側的橫澆道相配合，得到白模組裝體。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟st3中，將耐火骨料、有機黏結劑、無水黏結劑、懸浮劑、增稠穩(wěn)定劑、消泡劑和防腐劑七者混合均勻得到涂料，其中：耐火骨料占涂料總質量的17～18％，耐火骨料為棕剛玉粉和石英粉的混合物，所述棕剛玉粉和石英粉的粒徑均為300目以上；有機黏結劑為羧甲基纖維素鈉和白乳膠的混合物，所述羧甲基纖維素鈉占涂料總質量的0.2～0.6％，白乳膠占涂料總質量的3～6％，所述白乳膠中含有質量百分比20％的聚乙烯醇；無水黏結劑為硅溶膠，所述硅溶膠占涂料總質量的3～8％；懸浮劑為鈉基膨潤土，所述鈉基膨潤土占涂料總質量的1～4％；增稠穩(wěn)定劑為聚丙烯酰胺，所述聚丙烯酰胺占涂料總質量的0.1～0.2％。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟st4中，用毛筆將鑄件消失模上所有的凹槽表面及通孔表面刷一層2～3mm厚的涂料，烘干；

步驟st5中，準備白模組裝體，將鑄件消失模兩側豎直設置的橫澆道分別通過繩子捆綁在固定架的兩側臂上，所述固定架為矩形框架；然后將固定架整體浸入涂料池中，取出固定架烘干；再將固定架整體浸入涂料池中，取出固定架再次烘干；

步驟st6中，先在砂箱底部鋪一層型砂，利用三維振實臺振實、振平整，將白模組裝體從固定架上取下，再將白模組裝體吊放入砂箱內中部，通過砂床向下方的砂箱內勻速加砂并振動砂箱，砂箱的振幅為0.2～0.4mm，直至型砂離砂箱上口10～20mm時停止加砂，停止加砂30～45s后停止振動，然后在砂箱頂部鋪設塑料薄膜，并用干砂壓蓋塑料薄膜，放置好澆口杯，待澆注；

步驟st7中，澆注溫度控制為1350～1400℃，澆筑時砂箱內控制負壓值0.015～0.025mpa，澆注完畢后，過6～7min去除真空；

步驟st9中，將鑄件表面的型砂清除，并將鑄件兩側固連的內澆道凝固物敲除、打磨干凈。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟st8中，利用砂處理系統進行型砂回收，將砂箱移至柵欄上并翻箱，鑄件被柵欄攔截，型砂通過柵欄上的通孔落至上振動篩板上，隨著上振動篩板的振動，尺寸合格的型砂通過上振動篩板上的通孔落入下振動篩板上，雜質和尺寸不合格的型砂被留在上振動篩板上；下振動篩板上的型砂通過第一提升機提升至冷卻筒入口處，并在冷卻筒入口處進行磁選處理，磁選處理后的型砂進入冷卻筒內冷卻、除塵，冷卻、除塵后的型砂依次通過第二提升機、輸送帶輸送至各個砂床中，完成型砂回收過程；

其中，所述砂處理系統包括柵欄、振動篩、第一提升機、冷卻筒、吸塵罩、第二提升機、輸送帶、砂床和砂箱，所述柵欄的下方設置振動篩，該振動篩包括均與振動電機相連的上振動篩板、下振動篩板，上振動篩板和下振動篩板上、下平行設置；所述上振動篩板上均布有通孔，上振動篩板的兩端均設有擋板；所述下振動篩板的一端設有擋板，另一端向第一提升機所在方向的下方傾斜；所述第一提升機位于下振動篩板的一側，第一提升機用于將下振動篩板上流下的型砂提升至冷卻筒入口處，冷卻筒出口處的上方設有吸塵罩；所述第二提升機位于冷卻筒出口處的一側，第二提升機用于將冷卻筒出口處流下的型砂提升至輸送帶上；所述輸送帶位于至少三個砂床上方，輸送帶用于將型砂輸送至砂床中，砂床的下方設置有砂箱；

所述砂處理系統還包括真空分配器，該真空分配器上設有多個接入口，該接入口通過管道與砂箱上的抽真空口相連；所述真空分配器與抽真空設備相連；

所述冷卻筒入口處設有磁選機，該磁選機用于將進入冷卻筒內的型砂進行磁選處理；

所述冷卻筒底面分別與三個送風管相連通，上述三個送風管沿冷卻筒長度方向等間距分布且均與高壓風機的出風口相連通；所述冷卻筒的內壁上環(huán)繞設置有冷卻水盤管，冷卻筒內部的中軸線位置處架設有螺旋狀冷卻水管；

所述柵欄上方、振動篩上方、每個砂床上方均設置有吸塵罩；

所述吸塵罩均與除塵設備相連通，該除塵設備包括旋風除塵器、布袋除塵器和除塵風機，所述吸塵罩與旋風除塵器的入口相連通，旋風除塵器的出口通過布袋除塵器與除塵風機相連通；

所述下振動篩板與水平面的夾角為4～5°；

所述上振動篩板上的通孔孔徑自某一端向第一提升機所在方向的另一端逐漸減?。?/p>

每個砂床的下方與柵欄之間均設有一條供砂箱滑行的軌道；

每個砂床的下方均設有三維振實臺。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟st10中，將鑄件放入加熱爐內，經過4.5～5h勻速加熱到945～950℃，然后保溫2～3h，再經過1～2h降溫至860～865℃，出爐空冷，其中，空冷時將鑄件放在振動臺上振動，并沿水平方向向振動臺鼓風，振動臺表面均布通孔，鑄件振動的高度為15～25mm。

本發(fā)明的利用上述消失模鑄造耐磨件的工藝來鑄造刮刀耐磨件的工藝，步驟st1制備的白模中，所述鑄件消失模為刮刀消失模，該刮刀消失模包括刮刀刀體和刮刀口，刮刀口位于刮刀刀體的一側，刮刀刀體上前后對稱地設有兩個刮刀安裝孔，該刮刀安裝孔為腰型孔；刮刀安裝孔的四周設有一層耐磨保護層，該耐磨保護層高出刮刀刀體的上表面，且耐磨保護層與刮刀刀體的連接處采用圓弧過渡；

所述刮刀口的外表面包括第一傾斜面、第二傾斜面、第三傾斜面和第四傾斜面，所述第一傾斜面為刮刀口的上表面，第一傾斜面向上傾斜，第二傾斜面與第一傾斜面連接，且第二傾斜面向下傾斜，第四傾斜面為刮刀口的下表面，第三傾斜面將第二傾斜面與第四傾斜面連接；

所述刮刀刀體的前后兩端對稱地設有刮刀減重槽；

所述第一傾斜面與水平線的夾角為30～35°，第二傾斜面與垂直線的夾角為50～55°；所述耐磨保護層高出刮刀刀體的上表面5～6mm。

本發(fā)明的利用上述消失模鑄造耐磨件的工藝來鑄造側葉片耐磨件的工藝，步驟st1制備的白模中，所述鑄件消失模為側葉片消失模，該側葉片消失模包括側葉片本體、第一使用部和第二使用部，所述第一使用部、第二使用部分別位于側葉片本體相鄰的兩個側面上，所述第二使用部高出側葉片本體的上表面，第二使用部的外壁為弧形面；側葉片本體上前后對稱地設有兩個側葉片安裝孔，該側葉片安裝孔為腰型孔；側葉片安裝孔的四周設有一層側葉片耐磨保護層，該側葉片耐磨保護層高出側葉片本體的上表面，且側葉片耐磨保護層與側葉片本體的連接處采用圓弧過渡；

所述第一使用部的外表面包括側葉片第一傾斜面、側葉片第二傾斜面、側葉片第三傾斜面和側葉片第四傾斜面，所述側葉片第一傾斜面為第一使用部的上表面，側葉片第一傾斜面向下傾斜，側葉片第四傾斜面為第一使用部的下表面，側葉片第四傾斜面向下傾斜，側葉片第三傾斜面與側葉片第四傾斜面連接，且側葉片第三傾斜面向上傾斜，側葉片第二傾斜面將側葉片第三傾斜面與側葉片第一傾斜面連接；

所述側葉片本體非第一使用部和第二使用部的側面上設有減重缺口；所述側葉片本體上設有擋板，該擋板高出側葉片本體的上表面，且擋板與第二使用部相對設置；

所述側葉片第三傾斜面與水平線的夾角為50～55°，所述側葉片第二傾斜面與側葉片第三傾斜面的夾角為90°；所述側葉片耐磨保護層高出側葉片本體的上表面5～6mm。

本發(fā)明的利用上述消失模鑄造耐磨件的工藝來鑄造中葉片耐磨件的工藝，步驟st1制備的白模中，所述鑄件消失模為中葉片消失模，該中葉片消失模包括中葉片本體和使用部，所述中葉片本體為t字形結構，中葉片本體的后部側面上設有使用部，該使用部高出中葉片本體的上表面，使用部與中葉片本體的連接處為圓弧過渡；中葉片本體上前后對稱地設有兩個中葉片安裝孔，該中葉片安裝孔為圓形孔；中葉片安裝孔的四周設有一層中葉片耐磨保護層，該中葉片耐磨保護層高出中葉片本體的上表面，且中葉片耐磨保護層與中葉片本體的連接處采用圓弧過渡；

所述中葉片本體前部的上表面、下表面均向二者之間傾斜，中葉片本體前部上表面與下表面的夾角為α；

所述α為10～11°；所述中葉片耐磨保護層高出側葉片本體的上表面5～6mm；

所述中葉片本體上左右對稱地設有兩個中葉片減重槽。

3.有益效果

采用本發(fā)明提供的技術方案，與現有技術相比，具有如下顯著效果：

(1)本發(fā)明中的砂處理系統，結構設計巧妙，制造和運行成本較低，主要包括以下有益效果：

1)上振動篩板和下振動篩板傾斜設置，待處理型砂落至上振動篩板上后，在振動的作用下向第一提升機所在方向緩慢移動，型砂移動過程中一邊被過濾，一邊平鋪開來，避免了因型砂始終在柵欄的正下方集聚而影響上振動篩板過濾效率的問題，且大顆粒雜質和尺寸不合格的型砂被自動送到上振動篩板上擋板處，便于集中回收處理；

2)冷卻水盤管與螺旋狀冷卻水管共同將型砂圍在其中，使得型砂在冷卻筒內被吹向任意方向均能得到充分換熱，大大提升了冷卻筒的冷卻效果；

3)為了改善現場的工作環(huán)境，避免粉塵污染，在柵欄上方、振動篩上方、每個砂床上方均設置有吸塵罩，以除去空氣中的粉塵；

4)除塵設備包括旋風除塵器、布袋除塵器和除塵風機，除塵風機提供吸力，吸塵罩內吸收的含塵空氣先經過旋風除塵器除去大顆粒的灰塵，同時避免了大顆?；覊m對布袋除塵器上布袋的磨損，對布袋起到保護作用；然后經過布袋除塵器除去小顆粒的灰塵，除塵后的空氣最后經過除塵風機排出，除塵設備采用兩級除塵，除塵效果更好；

5)在上振動篩板上，越靠近第一提升機所在方向的位置，物料在上面被振動的時間越久，因此上振動篩板上，越靠近第一提升機所在方向的位置處，大顆粒雜質和尺寸不合格的型砂越容易被震碎成小顆粒而掉入下方的下振動篩板上，而本發(fā)明中將上振動篩板上的通孔孔徑自某一端向第一提升機所在方向的另一端設計為逐漸減小，則能夠有效避免上述問題的出現。

(2)本發(fā)明中通過插接塊與插接槽的配合，能夠方便地將多個鑄件消失模等間距地安裝在兩個橫澆道之間，一次性澆注多個鑄件消失模，提高了生產效率。

(3)本發(fā)明中制備的涂料，成本低，能夠牢靠的粘結在白模組裝體表面，與現有技術中采用的涂料相比，采用發(fā)明中的涂料，使得鑄件成品涂料層的一次性脫落百分比進一步提高，鑄件成型后外表光滑，鑄件成品合格率也顯著上升。

(4)本發(fā)明中在步驟st4中，用毛筆將鑄件消失模上所有的凹槽表面及通孔表面刷一層2～3mm厚的涂料，能夠減緩鑄件消失模上的凹槽和通孔處的鐵水凝結速度，使得澆注時鑄件消失模上的凹槽和通孔處鐵水的凝結速度與鑄件消失模上其他地方鐵水的凝結速度保持同步，有效消除鑄件成型后鑄件內部形成的內應力。

(5)本發(fā)明中鑄件放在振動臺上振動空淬，空淬時鑄件能夠離開振動臺，使得鑄件的整個外表面均得到均勻淬火，可以解決目前耐磨鑄件空淬時存在的淬火不均勻問題。

(6)本發(fā)明的消失模鑄造耐磨件的工藝，能夠大大提升耐磨件的鑄造質量，且鑄件產品的一次性合格率達到98％左右。

附圖說明

圖1為本發(fā)明中橫澆道的主視結構示意圖；

圖2為本發(fā)明中橫澆道的俯視結構示意圖；

圖3為本發(fā)明中白模組裝體捆綁在固定架上的主視結構示意圖；

圖4為本發(fā)明中刮刀消失模的俯視結構示意圖；

圖5為本發(fā)明中刮刀消失模的主視結構示意圖；

圖6為圖4中a處的左視結構示意圖；

圖7為本發(fā)明中側葉片消失模的俯視結構示意圖；

圖8為圖7中b處的左視結構示意圖；

圖9為本發(fā)明中側葉片消失模的主視結構示意圖；

圖10為本發(fā)明中中葉片消失模的俯視結構示意圖；

圖11為圖10中c處的主視結構示意圖；

圖12為圖10中沿d-d線的剖視結構示意圖；

圖13為本發(fā)明中砂處理系統的結構示意圖；

圖14為本發(fā)明的消失模鑄造刮刀耐磨件的工藝流程圖。

附圖中的標號說明：

1、橫澆道；101、引流筋；102、插接槽；103、減重槽；104、橫澆道主體；2、內澆道；201、引流塊；202、插接塊；3、鑄件消失模；4、固定架；

13、刮刀消失模；1301、刮刀口；13011、第一傾斜面；13012、第二傾斜面；13013、第三傾斜面；13014、第四傾斜面；1302、刮刀刀體；1303、刮刀安裝孔；13031、耐磨保護層；1304、刮刀減重槽；

23、側葉片消失模；2301、第一使用部；23011、側葉片第一傾斜面；23012、側葉片第二傾斜面；23013、側葉片第三傾斜面；23014、側葉片第四傾斜面；2302、側葉片本體；2303、側葉片安裝孔；23031、側葉片耐磨保護層；2304、減重缺口；2305、第二使用部；2306、擋板；

33、中葉片消失模；3301、使用部；3302、中葉片本體；3303、中葉片安裝孔；33031、中葉片耐磨保護層；3304、中葉片減重槽；

1-1、柵欄；1-2、上振動篩板；1-3、下振動篩板；1-4、第一提升機；1-5、磁選機；1-6、高壓風機；1-7、冷卻筒；1-8、送風管；1-9、吸塵罩；1-10、第二提升機；1-11、輸送帶；1-12、砂床；1-13、砂箱；1-14、真空分配器。

具體實施方式

為進一步了解本發(fā)明的內容，結合附圖和實施例對本發(fā)明作詳細描述。

實施例1

結合圖1～6以及圖13～14，本實施例的消失模鑄造刮刀耐磨件的工藝，包括以下步驟，

步驟st1、制備白模；

以可發(fā)性聚苯乙烯為原料，將原料放入預發(fā)泡機內，通入70～100℃的蒸汽2～5分鐘進行預發(fā)泡，使得預發(fā)泡后得到的泡沫體積增大到預發(fā)泡前的5～10倍；

利用壓縮空氣將預發(fā)泡后得到的泡沫沖進模具內，向模具內通入50～100℃的蒸汽，發(fā)泡得到白模；

向模具內自上而下通入冷卻水，待模具冷卻后將模具的上模打開，再向模具內自下而上通入壓縮空氣，將白模從模具內頂出；本實施例中，利用壓縮空氣將白模從模具內頂出，能夠避免人工取模時易損壞白模的問題，提高白模制備的合格率。

其中，白模包括橫澆道1、內澆道2和鑄件消失模3。

橫澆道1為長條狀，橫澆道1包括橫澆道主體104，該橫澆道主體104上部中間位置沿長度方向設有引流筋101，橫澆道主體104上部沿長度方向還等間距地設有3～8個插接槽102(具體本實施例中取3個)；插接槽102的長度方向平行于橫澆道主體104寬度方向，該插接槽102由兩側壁和后壁組成，形成一端設有開口的矩形槽，便于內澆道2上的插接塊202順著矩形槽的開口插入矩形槽中與其配合連接；引流筋101的兩側對稱地開設有減重槽103。

鑄件消失模3和內澆道2是一體成型的，保證鐵水能夠順利地經過內澆道2流入鑄件消失模3，且無需通過膠水將鑄件消失模3與內澆道2進行粘合，省時省力；鑄件消失模3的兩側對稱地設有內澆道2，該內澆道2包括引流塊201和插接塊202，引流塊201和插接塊202均為矩形塊，插接塊202的寬度與引流塊201的寬度相等，引流塊201和插接塊202相互垂直共同構成l形結構，引流塊201與鑄件消失模3固連，引流塊201的厚度為插接塊202厚度的1/4～1/2(具體本實施例中取1/4)；插接塊202用于與上述插接槽102相配合。

為了保證插接塊202能夠緊固地固定在插接槽102內，插接塊202的寬度大于插接槽102的寬度2～3mm(具體本實施例中取2mm)，使得插接塊202擠入插接槽102內，插接槽102對其內插接塊202的擠壓作用使得插接塊202與插接槽102固定的更加牢固。插接塊202的厚度等于插接槽102的深度，便于插接塊202能夠完全契合地插入插接槽102內，使得插接塊202與插接槽102之間不留有空隙，有利于鐵水順利流動。

現有技術中橫澆道和內澆道為分體式，在澆鑄前需要將橫澆道和內澆道通過膠水粘合起來，這種設計費工費力、生產成本較高且降低了澆鑄質量，同時，橫澆道一般為矩形長板，不利于鐵水的流動；為了克服上述缺點，本實施例中做出如下改進：(1)通過插接塊202與插接槽102的配合，能夠方便地將多個鑄件消失模3等間距地安裝在兩個橫澆道1之間，一次性澆注多個鑄件消失模3，提高了生產效率；通過插接的方式連接橫澆道1和內澆道2，相對于膠水粘合的方式，操作更加方便，因此省事省力，避免了膠水的使用，因此降低了生產成本；且插接的方式更加牢固，在搬運過程中或砂箱注砂振實過程中不容易出現脫落現象，大大提高了澆鑄質量；(2)橫澆道主體104上部中間位置沿長度方向設有引流筋101，引流筋101對鐵水起到引流作用，鐵水順著引流筋101的長度方向能夠快速及時地被引流到各個內澆道2內，使得鐵水在各個位置處溫度均勻，易于鑄件成型，提高了成品率；為了保證鐵水在澆注過程中良好的流動性，引流筋101的兩側對稱地開設有減重槽103，減重槽103的設計不僅減少了澆注后的殘留物，同時降低了鐵水流動的阻力，提高了鐵水流動速度，有利于鐵水均勻冷卻，提高了鑄件成型的質量。

為了使鐵水能夠沿著橫澆道1長度方向更加順暢地流動，在減重槽103與插接槽102的交界處采用圓弧過渡(而非直角結構)，圓弧過渡的流線型結構設計相比于直角結構的設計，減少了鐵水流動的阻力，提高了鑄件成型的質量。

引流筋101一端部的兩側設有連接塊，該連接塊將引流筋101端部的側面與橫澆道主體104相連，連接塊的設置擴大了引流筋101端部的橫截面，鐵水自引流筋101的該端部進入，擴大了鐵水進入引流筋101端部的流通面積，有利于鐵水順暢流動。

現有技術中往往將內澆道設計為一個小矩形塊連接在鑄件模型上，在澆注完成后對成型的鑄件進行清理時，需要將連接在鑄件上的內澆道凝固物敲除、打磨干凈，但是由于內澆道凝固物與鑄件本體在澆注時是共同成型的，往往造成敲除內澆道凝固物過程中，不是內澆道凝固物留下一截在鑄件本體上難以清除，就是鑄件本體與內澆道凝固物連接處附近部分也被敲下來，不僅耗時耗工，且嚴重影響鑄件的質量，增加了鑄件次品率。為了克服上述缺點，本實施例中做出如下改進：內澆道2包括引流塊201和插接塊202，引流塊201與鑄件消失模3固連，插接塊202用于與上述插接槽102相配合，引流塊201的厚度為插接塊202厚度的1/4～1/2，本實施例中引流塊201的厚度較小，大大方便了敲除內澆道凝固物的過程，即內澆道凝固物與鑄件本體連接的部分厚度較小，比較容易從鑄件本體上敲除脫落且不粘帶鑄件本體部分，敲除脫落的部分較齊整，便于打磨，省時省工，提高了鑄件的外觀質量；本實施例中內澆道2設計為l形，使得內澆道凝固物的l形結構容易受力，便于敲除操作。

具體本實施例中，鑄件消失模3為刮刀消失模13，該刮刀消失模13包括刮刀刀體1302和刮刀口1301，刮刀口1301位于刮刀刀體1302的一側，刮刀刀體1302上前后對稱地設有兩個刮刀安裝孔1303，該刮刀安裝孔1303為腰型孔，用于通過螺栓將刮刀刀體1302安裝在攪拌臂上；刮刀安裝孔1303的四周設有一層耐磨保護層13031，該耐磨保護層13031高出刮刀刀體1302的上表面5～6mm(具體本實施例中取5mm)，且耐磨保護層13031與刮刀刀體1302的連接處采用圓弧過渡，圓弧過渡的設計能夠減小連接處的磨損，增強耐磨保護層13031的使用效果。刮刀口1301的外表面包括第一傾斜面13011、第二傾斜面13012、第三傾斜面13013和第四傾斜面13014，第一傾斜面13011為刮刀口1301的上表面，第一傾斜面13011向上傾斜，第一傾斜面13011與水平線的夾角為30～35°(具體本實施例中取30°)，第二傾斜面13012與第一傾斜面13011連接，且第二傾斜面13012向下傾斜，第二傾斜面13012與垂直線的夾角為50～55°(具體本實施例中取50°)；第四傾斜面13014為刮刀口1301的下表面，第三傾斜面13013將第二傾斜面13012與第四傾斜面13014連接；本實施例中刮刀口1301的外表面由多個傾斜面組成，采用本實施例中獨特結構的刮刀口1301能夠顯著提升鑄造出的刮刀耐磨件相應位置處的使用性能和使用壽命。其次，為了減輕鑄造成型后刮刀耐磨件的重量，降低制造成本，在刮刀刀體1302的前后兩端對稱地設有刮刀減重槽1304。

現有的刮刀主體為平面體設計，在混凝土攪拌過程中，與混凝土之間的攪拌有很大的阻力，在工作中會有很大的磨損損耗，尤其是刮刀上的安裝孔處，會使得安裝孔內的螺栓破損，實際的工程應用中，往往容易導致刮刀安裝不牢固或從攪拌臂上脫落等事故的發(fā)生，降低了刮刀的使用壽命，從而增加了刮刀耐磨件的損耗。為了克服上述缺點，本實施例中做出如下改進：刮刀安裝孔1303的四周設有一層耐磨保護層13031，該耐磨保護層13031高出刮刀刀體1302的上表面且具有一定的厚度，對刮刀安裝孔1303起到顯著的保護作用，在刮刀工作時，當耐磨保護層13031完全被磨損損耗后，才會對刮刀安裝孔1303形成磨損，這樣設計大大保護了刮刀安裝孔1303及其內的固定螺栓，提高了刮刀的使用壽命，從而降低了刮刀耐磨件的損耗。

步驟st2、組裝白模；

步驟st2中，將兩個橫澆道1豎直設置，使得兩個橫澆道1上的插接槽102相互正對，3個鑄件消失模3位于兩個橫澆道1之間，同時，發(fā)明人經大量實驗總結發(fā)現，相鄰鑄件消失模3之間至少相距5mm(本實施例中取10mm)才能保證鑄件最終成型質量；鑄件消失模3兩側的內澆道2分別與對應側的橫澆道1相配合，得到白模組裝體。由于橫澆道1上等間距分布插接槽102，因此相鄰鑄件消失模3之間等間距分布，有利于鐵水勻速地在橫澆道1的長度方向流動，提高鑄件成型的質量。

步驟st3、制備涂料；

步驟st3中，將耐火骨料、有機黏結劑、無水黏結劑、懸浮劑、增稠穩(wěn)定劑、消泡劑和防腐劑七者混合均勻得到涂料，其中：耐火骨料占涂料總質量的17～18％(具體本實施例中取17％)，耐火骨料為棕剛玉粉和石英粉的混合物，棕剛玉粉和石英粉的粒徑均為300目以上；有機黏結劑為羧甲基纖維素鈉和白乳膠的混合物，羧甲基纖維素鈉占涂料總質量的0.2～0.6％(具體本實施例中取0.2％)，白乳膠占涂料總質量的3～6％(具體本實施例中取3％)，白乳膠中含有質量百分比20％的聚乙烯醇；無水黏結劑為硅溶膠，硅溶膠占涂料總質量的3～8％(具體本實施例中取3％)；懸浮劑為鈉基膨潤土，鈉基膨潤土占涂料總質量的1～4％(具體本實施例中取1％)；增稠穩(wěn)定劑為聚丙烯酰胺，聚丙烯酰胺占涂料總質量的0.1～0.2％(具體本實施例中取0.1％)。

本實施例中，采用上述成分制備的涂料，成本低，能夠牢靠的粘結在白模組裝體表面，與現有技術中采用的涂料相比，采用本實施例中的涂料，使得鑄件成品涂料層的一次性脫落百分比進一步提高，鑄件成型后外表光滑，鑄件成品合格率也顯著上升。

步驟st4、刷涂料；

鑄件消失模3上的凹槽和通孔處在澆注過程中會出現以下兩個問題：(1)鑄件消失模3上的凹槽和通孔處在鑄件成型后極容易沾沙，不便于后續(xù)清砂操作；(2)由于鑄件消失模3上的凹槽和通孔處在澆注時鐵水流通較緩慢，因此澆注時此處鐵水溫度相對較低，使得澆注時此處鐵水的凝結速度與其他地方鐵水的凝結速度不同步(即在同一時刻鑄件消失模3上的凹槽和通孔處鐵水的凝結程度與其他地方不一致)，鑄件成型后，容易在鑄件內部形成較大的內應力，嚴重的甚至在鑄件表面形成裂紋，此問題一直是困擾消失模鑄造領域多年的技術難題?，F有技術中針對上述技術難題，普遍的解決思路是“事后處理”，當鑄件內部因上述原因形成較大的內應力時，通過后續(xù)的熱處理工藝來消除，但這樣做增加了后續(xù)熱處理的工序，增加了制造成本。如何在澆注或澆注之前改善某個步驟的施工工藝，做到“事前預防”，現有技術中一直沒有相關的技術方案或構成技術啟示的關聯技術方案。

在步驟st4中，用毛筆將鑄件消失模3上所有的凹槽表面及通孔表面刷一層2～3mm(具體本實施例中取2mm)厚的涂料，烘干；本實施例中，預先在鑄件消失模3上所有的凹槽表面及通孔表面刷一層2～3mm厚的涂料，相對來說使得鑄件消失模3上所有的凹槽表面及通孔表面的涂料厚度大于鑄件消失模3上的其他部分，因此，在澆注時鑄件消失模3上的凹槽和通孔處與周圍型砂之間的導熱系數相對于鑄件消失模3上的其他部分較小，因此能夠減緩鑄件消失模3上的凹槽和通孔處的鐵水凝結速度，使得澆注時鑄件消失模3上的凹槽和通孔處鐵水的凝結速度與鑄件消失模3上其他地方鐵水的凝結速度保持同步，有效消除鑄件成型后鑄件內部形成的內應力；同時鑄件消失模3上凹槽表面及通孔表面的涂料厚度較厚，鑄件成型后此處極不容易沾沙，方便了后續(xù)清砂操作。需要說明的是，發(fā)明人經過大量現場實驗總結出，當鑄件消失模3上凹槽表面及通孔表面預先刷一層2～3mm厚的涂料時，才能保證上述技術效果，當涂料太厚或太薄時，均不能有效保證澆注時鑄件消失模3上的凹槽和通孔處鐵水的凝結速度與鑄件消失模3上其他地方鐵水的凝結速度保持同步。

步驟st5、浸涂料；

步驟st5中，準備白模組裝體，將鑄件消失模3兩側豎直設置的橫澆道1分別通過繩子捆綁在固定架4的兩側臂上，固定架4為矩形框架；然后將固定架4整體浸入涂料池中，取出固定架4烘干；再將固定架4整體浸入涂料池中，取出固定架4再次烘干。本實施例中，將白模組裝體整體涂覆涂料時，需要將白模組裝體通過固定架4加以固定，以保護白模組裝體的整體結構。

步驟st6、造型；

步驟st6中，先在砂箱1-13底部鋪一層型砂，利用三維振實臺振實、振平整，將白模組裝體從固定架4上取下，再將白模組裝體吊放入砂箱1-13內中部，通過砂床1-12向下方的砂箱1-13內勻速加砂并振動砂箱1-13，砂箱1-13的振幅為0.2～0.4mm，直至型砂離砂箱1-13上口10～20mm時停止加砂，停止加砂30～45s后停止振動，然后在砂箱1-13頂部鋪設塑料薄膜，并用干砂壓蓋塑料薄膜，放置好澆口杯，待澆注。

步驟st7、澆注；

步驟st7中，澆注溫度控制為1350～1400℃，澆筑時砂箱1-13內控制負壓值0.015～0.025mpa，澆注完畢后，過6～7min去除真空。

步驟st8、型砂回收；

步驟st8中，利用砂處理系統進行型砂回收，將砂箱1-13移至柵欄1-1上并翻箱，鑄件被柵欄1-1攔截，待處理型砂通過柵欄1-1上的通孔落至上振動篩板1-2上，隨著上振動篩板1-2的振動，尺寸合格的型砂通過上振動篩板1-2上的通孔落入下振動篩板1-3上，大顆粒雜質和尺寸不合格的型砂被留在上振動篩板1-2上；下振動篩板1-3上的型砂通過第一提升機1-4提升至冷卻筒1-7入口處，并在冷卻筒1-7入口處進行磁選處理，磁選處理后的型砂進入冷卻筒1-7內冷卻、除塵，冷卻、除塵后的型砂依次通過第二提升機1-10、輸送帶1-11輸送至各個砂床1-12中，完成型砂回收過程；

其中，砂處理系統包括柵欄1-1、振動篩、第一提升機1-4、冷卻筒1-7、吸塵罩1-9、第二提升機1-10、輸送帶1-11、砂床1-12和砂箱1-13，柵欄1-1的下方設置振動篩，該振動篩包括均與振動電機相連的上振動篩板1-2、下振動篩板1-3，上振動篩板1-2和下振動篩板1-3上、下平行設置；上振動篩板1-2上均布有通孔，上振動篩板1-2的兩端均設有擋板；下振動篩板1-3的一端設有擋板，另一端向第一提升機1-4所在方向的下方傾斜，使得下振動篩板1-3與水平面的夾角為4～5°(具體本實施例中為4°)；本實施例中，由于上振動篩板1-2和下振動篩板1-3的傾斜設置，使得待處理型砂落至上振動篩板1-2上后，在振動的作用下會向第一提升機1-4所在方向緩慢移動，型砂移動過程中一邊被過濾，一邊平鋪開來，避免了因型砂始終在柵欄1-1的正下方集聚而影響上振動篩板1-2過濾效率的問題，且經過上振動篩板1-2過濾后留下的大顆粒雜質和尺寸不合格的型砂被自動送到上振動篩板1-2上靠近第一提升機1-4的一端擋板處，便于集中回收處理大顆粒雜質和尺寸不合格的型砂；尺寸合格的型砂在下振動篩板1-3上被勻速送至第一提升機1-4上；其中，發(fā)明人經過多次現場實踐總結發(fā)現，將下振動篩板1-3與水平面的夾角設計為4～5°(也即上振動篩板1-2與水平面的夾角為4～5°)，保證了上振動篩板1-2上的型砂能夠勻速平鋪，保證其過濾效果，也使得下振動篩板1-3上尺寸合格的型砂能夠勻速平緩地移動至第一提升機1-4上，與本實施例中砂處理系統的單位時間砂處理量相適應。第一提升機1-4位于下振動篩板1-3的一側，第一提升機1-4用于將下振動篩板1-3上流下的型砂提升至冷卻筒1-7入口處，冷卻筒1-7入口處設有磁選機1-5，該磁選機1-5用于將進入冷卻筒1-7內的型砂進行磁選處理，本實施例中，待處理型砂先經過上振動篩板1-2過濾掉大顆粒雜質(包括大顆粒鐵質雜質)和尺寸不合格的型砂后，再通過磁選機1-5進行磁選處理，這樣設計大大減輕了磁選機1-5的工作量，有利于提高型砂的處理效果和處理效率。冷卻筒1-7出口處的上方設有吸塵罩1-9，該吸塵罩1-9不僅起到在吸收冷卻筒1-7出口處吸收含塵空氣的作用，還在冷卻筒1-7出口處形成局部負壓，使得冷卻筒1-7入口處和出口處形成壓差，冷卻筒1-7入口處的型砂在上述壓差作用下向冷卻筒1-7內移動。

從消失模的鑄造工藝及對設備的要求來看，型砂在造型使用以及砂處理過程中難免有破碎和粉化，同時，鑄造過程中分解的涂料粉塵也會混入其中，會惡化型砂的性能，降低其透氣性，在涂料步驟中消耗更多的涂料，因此需要將型砂破碎和粉化以及涂料分解而形成的粉塵除去。

本實施例中，冷卻筒1-7主要起到冷卻型砂和去除型砂中粉塵的功能，冷卻筒1-7底面分別與三個送風管1-8相連通，上述三個送風管1-8沿冷卻筒1-7長度方向等間距分布且均與高壓風機1-6的出風口相連通；冷卻筒1-7的內壁上環(huán)繞設置有冷卻水盤管，冷卻筒1-7內部的中軸線位置處架設有螺旋狀冷卻水管。型砂在冷卻筒1-7內被三個送風管1-8通入的高壓氣體吹起，被吹起的型砂主要與冷卻筒1-7內部中軸線位置處架設的螺旋狀冷卻水管進行換熱，同時，型砂在吹起過程中與冷卻筒1-7內壁上環(huán)繞設置的冷卻水盤管也進行換熱，型砂經過螺旋狀冷卻水管和冷卻水盤管共同換熱后被迅速冷卻，在冷卻筒1-7出口處形成的局部負壓作用下向冷卻筒1-7出口移動。本實施例中，冷卻水盤管與螺旋狀冷卻水管共同將型砂圍在其中，使得型砂在冷卻筒1-7內被吹向任意方向均能得到充分換熱，大大提升了冷卻筒1-7的冷卻效果。本實施例中，型砂在冷卻筒1-7內被三個送風管1-8通入的高壓氣體吹起，不僅能夠使型砂充分擴散提高其換熱效果，同時使型砂內的粉塵被充分揚起，有利于冷卻筒1-7出口處上方設置的吸塵罩1-9將型砂內的粉塵全部吸走。

第二提升機1-10位于冷卻筒1-7出口處的一側，第二提升機1-10用于將冷卻筒1-7出口處流下的型砂提升至輸送帶1-11上；輸送帶1-11位于至少三個砂床1-12上方，輸送帶1-11用于將型砂輸送至各個砂床1-12中，采用輸送帶1-11輸送型砂成本低，且可根據具體需求將型砂輸送至某個特定的砂床1-12，砂床1-12的下方設置有砂箱1-13；為了便于砂箱1-13的運輸，砂箱1-13底部設有滑輪，在每個砂床1-12的下方與柵欄1-1之間均設有一條供砂箱1-13滑行的軌道。每個砂床1-12的下方均設有三維振實臺，在造型過程中，砂箱1-13與三維振實臺固定在一起，三維振實臺用于振動砂箱1-13，由于三維振實臺能夠在三個相互垂直的方向上均產生振動，因此三維振實臺的振動效果更明顯，有利于提高鑄件最終成型的質量。

砂處理系統還包括真空分配器1-14，該真空分配器1-14上設有多個接入口，該接入口通過管道與砂箱1-13上的抽真空口相連；真空分配器1-14與抽真空設備相連，該抽真空設備包括真空泵、氣罐和水箱；本實施例中，真空分配器1-14的設置使得一臺抽真空設備可以同時給多個砂箱1-13進行抽真空處理，提高了抽真空設備的工作效率，降低了生產成本。

本實施例中，為了改善現場的工作環(huán)境，避免粉塵污染，在柵欄1-1上方、振動篩上方(未圖示)、每個砂床1-12上方(未圖示)均設置有吸塵罩1-9，以除去空氣中的粉塵。

本實施例中，吸塵罩1-9均與除塵設備相連通，該除塵設備包括旋風除塵器、布袋除塵器和除塵風機，吸塵罩1-9與旋風除塵器的入口相連通，旋風除塵器的出口通過布袋除塵器與除塵風機相連通；其中，除塵風機提供吸力，吸塵罩1-9內吸收的含塵空氣先經過旋風除塵器除去大顆粒的灰塵，同時避免了大顆粒灰塵對布袋除塵器上布袋的磨損，對布袋起到保護作用；然后經過布袋除塵器除去小顆粒的灰塵，除塵后的空氣最后經過除塵風機排出；本實施例中，除塵設備采用兩級除塵，除塵效果更好。

本實施例中，在上振動篩板1-2上，越靠近第一提升機1-4所在方向的位置，物料在上面被振動的時間越久，因此上振動篩板1-2上，越靠近第一提升機1-4所在方向的位置處，大顆粒雜質和尺寸不合格的型砂越容易被震碎成小顆粒而掉入下方的下振動篩板1-3上，而本實施例中將上振動篩板1-2上的通孔孔徑自某一端向第一提升機1-4所在方向的另一端設計為逐漸減小，則能夠有效避免上述問題的出現。

綜上所述，本實施例中的砂處理系統，其結構設計巧妙，制造和運行成本較低。

步驟st9、鑄件清理；

步驟st9中，將鑄件表面的型砂清除，并將鑄件兩側固連的內澆道凝固物敲除、打磨干凈。

步驟st10、熱處理；

步驟st10中，將鑄件放入加熱爐內，經過4.5h勻速加熱到945℃，然后保溫2h，再經過1h降溫至865℃，出爐空冷，其中，空冷時將鑄件放在振動臺上振動，并沿水平方向向振動臺鼓風，振動臺表面均布通孔，鑄件振動的高度為15～25mm。

本實施例中，鑄件放在振動臺上振動空淬，空淬時鑄件能夠離開振動臺，使得鑄件的整個外表面均得到均勻淬火，可以解決目前耐磨鑄件空淬時存在的淬火不均勻問題；其中，振動臺表面均布通孔，形成上下貫通的氣道，保證了鑄件多面受到空淬的效果。

本實施例中的熱處理工藝，相較現有技術中的熱處理工藝，能夠明顯提升鑄件的硬度，鑄件經本實施例中的熱處理工藝處理后，其hrc硬度提升為60～65，且鑄件表面硬度均勻，能夠更好地適應實際使用需求。

本實施例的消失模鑄造刮刀耐磨件的工藝，能夠大大提升刮刀耐磨件的鑄造質量，且鑄件產品的一次性合格率達到98％左右。

實施例2

本實施例的消失模鑄造刮刀耐磨件的工藝，其步驟與實施例1基本相同，其不同之處在于：

橫澆道主體104上部沿長度方向等間距地設有8個插接槽102；引流塊201的厚度為插接塊202厚度的1/2；插接塊202的寬度大于插接槽102的寬度3mm。

耐磨保護層13031高出刮刀刀體1302的上表面6mm；第一傾斜面13011與水平線的夾角為35°；第二傾斜面13012與垂直線的夾角為55°。

步驟st3中，耐火骨料占涂料總質量的18％，羧甲基纖維素鈉占涂料總質量的0.6％，白乳膠占涂料總質量的6％，硅溶膠占涂料總質量的8％，鈉基膨潤土占涂料總質量的4％，聚丙烯酰胺占涂料總質量的0.2％。

在步驟st4中，用毛筆將鑄件消失模3上所有的凹槽表面及通孔表面刷一層3mm厚的涂料；步驟st8中，下振動篩板1-3與水平面的夾角為5°；步驟st10中，將鑄件放入加熱爐內，經過5h勻速加熱到950℃，然后保溫3h，再經過2h降溫至860℃，出爐空冷。

實施例3

結合圖7～9，本實施例的鑄造側葉片耐磨件的工藝，其步驟與實施例1基本相同，其不同之處在于：步驟st1制備的白模中，鑄件消失模3為側葉片消失模23，該側葉片消失模23包括側葉片本體2302、第一使用部2301和第二使用部2305，第一使用部2301、第二使用部2305分別位于側葉片本體2302相鄰的兩個側面上，在混凝土攪拌過程中，第一使用部2301與側襯板接觸，第二使用部2305與攪拌桶內壁接觸；第二使用部2305高出側葉片本體2302的上表面，第二使用部2305的外壁為弧形面，弧形面的設計減小了混凝土攪拌過程中第二使用部2305外壁受到的阻力，減少了第二使用部2305的磨損，提高了側葉片的使用壽命；側葉片本體2302上前后對稱地設有兩個側葉片安裝孔2303，該側葉片安裝孔2303為腰型孔，用于通過螺栓將側葉片本體2302安裝固定；側葉片安裝孔2303的四周設有一層側葉片耐磨保護層23031，該側葉片耐磨保護層23031高出側葉片本體2302的上表面5～6mm(具體本實施例中取5mm)，且側葉片耐磨保護層23031與側葉片本體2302的連接處采用圓弧過渡，圓弧過渡的設計能夠減小連接處的磨損，增強耐磨保護層3031的使用效果。

第一使用部2301的外表面包括側葉片第一傾斜面23011、側葉片第二傾斜面23012、側葉片第三傾斜面23013和側葉片第四傾斜面23014，側葉片第一傾斜面23011為第一使用部2301的上表面，側葉片第一傾斜面23011向下傾斜，側葉片第四傾斜面23014為第一使用部2301的下表面，側葉片第四傾斜面23014向下傾斜，側葉片第三傾斜面23013與側葉片第四傾斜面23014連接，且側葉片第三傾斜面23013向上傾斜，側葉片第三傾斜面23013與水平線的夾角為50～55°(具體本實施例中取50°)；側葉片第二傾斜面23012將側葉片第三傾斜面23013與側葉片第一傾斜面23011連接，側葉片第二傾斜面23012與側葉片第三傾斜面23013的夾角為90°。本實施例中第一使用部2301的外表面由多個傾斜面組成，采用本實施例中獨特結構的第一使用部2301能夠顯著提升其使用性能和使用壽命。其次，為了減輕鑄造成型后側葉片本體2302的重量，降低制造成本，在側葉片本體2302非第一使用部2301和第二使用部2305的側面上設有圓弧形的減重缺口2304。為了提高側葉片的攪拌效果，縮短攪拌周期，在側葉片本體2302上設有擋板2306，該擋板2306高出側葉片本體2302的上表面，且擋板2306與第二使用部2305相對設置，在混凝土攪拌過程中擋板2306的設置增加了側葉片的攪拌量，使得一次攪拌能夠帶動更多的混凝土運動，在相同的攪拌時間內，混凝土被攪拌的更加均勻，因此縮短了混凝土的攪拌周期，降低了生產成本。

實施例4

本實施例的鑄造側葉片耐磨件的工藝，其步驟與實施例3基本相同，其不同之處在于：側葉片耐磨保護層23031高出側葉片本體2302的上表面6mm；側葉片第三傾斜面23013與水平線的夾角為55°。

實施例5

結合圖10～12，本實施例的鑄造中葉片耐磨件的工藝，其步驟與實施例1基本相同，其不同之處在于：步驟st1制備的白模中，鑄件消失模3為中葉片消失模33，該中葉片消失模33包括中葉片本體3302和使用部3301，中葉片本體3302為t字形結構，中葉片本體3302的后部側面上設有使用部3301，在混凝土攪拌過程中，使用部3301與攪拌桶內壁接觸；該使用部3301高出中葉片本體3302的上表面，使用部3301與中葉片本體3302的連接處為圓弧過渡，圓弧過渡的設計減小了混凝土攪拌過程中使用部3301外壁受到的阻力，減少了使用部3301的磨損，提高了中葉片的使用壽命；中葉片本體3302上前后對稱地設有兩個中葉片安裝孔3303，該中葉片安裝孔3303為圓形孔，用于通過螺栓將中葉片本體3302安裝固定；中葉片安裝孔3303的四周設有一層中葉片耐磨保護層33031，該中葉片耐磨保護層33031高出中葉片本體3302的上表面5～6mm(具體本實施例中取5mm)；且中葉片耐磨保護層33031與中葉片本體3302的連接處采用圓弧過渡，圓弧過渡的設計能夠減小連接處的磨損，增強中葉片耐磨保護層33031的使用效果。

中葉片本體3302前部的上表面、下表面均向二者之間傾斜，中葉片本體3302前部上表面與下表面的夾角為α＝10～11°(具體本實施例中取10°)；采用本實施例中獨特結構的中葉片本體3302能夠顯著提升其使用性能和使用壽命。其次，為了減輕鑄造成型后中葉片本體3302的重量，降低制造成本，本實施例中將中葉片本體3302設計為t字形結構，中葉片本體3302上左右對稱地設有兩個中葉片減重槽3304，在保證中葉片本體3302結構強度的前提下，減輕了中葉片本體3302的重量。

現有的中葉片在混凝土攪拌過程中，與混凝土之間的攪拌有很大的阻力，在工作中會有很大的磨損損耗，尤其是中葉片上的安裝孔處，會使得安裝孔內的螺栓破損，實際的工程應用中，往往容易導致中葉片安裝不牢固或直接脫落等事故的發(fā)生，降低了中葉片的使用壽命，從而增加了耐磨件的損耗。為了克服上述缺點，本實施例中：中葉片安裝孔3303的四周設有一層中葉片耐磨保護層33031，該中葉片耐磨保護層33031高出中葉片本體3302的上表面且具有一定的厚度，對中葉片安裝孔3303起到顯著的保護作用，在中葉片工作時，當中葉片耐磨保護層33031完全被磨損損耗后，才會對中葉片安裝孔3303形成磨損，這樣設計大大保護了中葉片安裝孔3303及其內的螺栓，提高了中葉片的使用壽命，從而降低了耐磨件的損耗。

實施例6

本實施例的鑄造中葉片耐磨件的工藝，其步驟與實施例5基本相同，其不同之處在于：中葉片耐磨保護層33031高出中葉片本體3302的上表面6mm；中葉片本體3302前部上表面與下表面的夾角為11°。

以上示意性的對本發(fā)明及其實施方式進行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實施方式之一，實際的結構并不局限于此。所以，如果本領域的普通技術人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經創(chuàng)造性的設計出與該技術方案相似的結構方式及實施例，均應屬于本發(fā)明的保護范圍。