本發(fā)明涉及閥體制造技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種銅合金閥體的制備工藝。
背景技術(shù)：
減壓閥是通過調(diào)節(jié)，將進口壓力減至某一需要的出口壓力，并依靠介質(zhì)本身的能量，使出口壓力自動保持穩(wěn)定的閥門。從流體力學(xué)的觀點看，減壓閥是一個局部阻力可以變化的節(jié)流元件，即通過改變節(jié)流面積，使流速及流體的動能改變，造成不同的壓力損失，從而達到減壓的目的。然后依靠控制與調(diào)節(jié)系統(tǒng)的調(diào)節(jié)，使閥后壓力的波動與彈簧力相平衡，使閥后壓力在一定的誤差范圍內(nèi)保持恒定。目前很多減壓閥閥體是采用不銹鋼機加工而成，在加工過程中其機械性能相對較差，容易出現(xiàn)裂紋。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種銅合金閥體的制備工藝，以解決上述問題。
為實現(xiàn)本發(fā)明目的，采用的技術(shù)方案為：一種銅合金閥體的制備工藝，包括以下步驟：
a.閥體的化學(xué)成分重量百分比為：fe：0.2-0.6%，ni：0.02-0.06%，p：0.12-0.3%，mg：0.1-0.2%，cr：0.05-0.15%，余量為銅；
b.將上述成分加熱熔煉，加熱溫度為1530℃，制得混合液；
c.將混合液澆注到模具中，冷卻凝固，取出閥體；
d.將閥體在800℃下保溫190min，在該溫度進行淬火處理；冷卻速率大于35℃/s；再將閥體加熱到360℃保溫18小時；之后以2℃/min的降溫速率降到300℃，保溫10小時，再以1℃/分鐘降溫速率降到280℃，保溫8小時，再空冷至室溫；
e.對閥體進行凈化處理，將防腐液均勻附著于閥體表面，甩干后形成防腐膜；
f.將閥體置于100～220℃的烘箱中烘烤30～40min；取出閥體，完成閥體表面的防腐處理。
進一步地，防腐液的ph值為4.3～5.2。
進一步地，步驟d中的凈化處理步驟為：將閥體除油拋光，然后用水清洗；再除銹處理，再用水清洗；最后用去離子水清洗。
本發(fā)明的有益效果是，采用本發(fā)明的方法制得的減壓閥機械性能好，不會出現(xiàn)裂紋，防腐性能強，防腐時間明顯提高，處理過程簡單，使用壽命長。
具體實施方式
下面通過具體的實施例子并對本發(fā)明做進一步的詳細(xì)描述。
本發(fā)明提供的銅合金閥體的制備工藝，包括以下步驟：
a.閥體的化學(xué)成分重量百分比為：fe：0.2-0.6%，ni：0.02-0.06%，p：0.12-0.3%，mg：0.1-0.2%，cr：0.05-0.15%，余量為銅；
b.將上述成分加熱熔煉，加熱溫度為1530℃，制得混合液；
c.將混合液澆注到模具中，冷卻凝固，取出閥體；
d.將閥體在800℃下保溫190min，在該溫度進行淬火處理；冷卻速率大于35℃/s；再將閥體加熱到360℃保溫18小時；之后以2℃/min的降溫速率降到300℃，保溫10小時，再以1℃/分鐘降溫速率降到280℃，保溫8小時，再空冷至室溫；
e.對閥體進行凈化處理，將防腐液均勻附著于閥體表面，甩干后形成防腐膜；
f.將閥體置于100～220℃的烘箱中烘烤30～40min；取出閥體，完成閥體表面的防腐處理。
防腐液的ph值為4.3～5.2。
步驟d中的凈化處理步驟為：將閥體除油拋光，然后用水清洗；再除銹處理，再用水清洗；最后用去離子水清洗。形成防腐膜的厚度為0.8-1.2mm。
閥體的化學(xué)成分重量百分比為：fe：6%，ni：0.05%，p：0.25%，mg：0.2%，cr：0.08%，余量為銅。防腐液成分包含鉻鹽、甲醇和正硅酸質(zhì)。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，在本發(fā)明的精神和原則內(nèi)可以有各種更改和變化，這些等同的變型或替換等，均包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。