本發(fā)明涉及冷軋雙相鋼的制造方法，具體是一種抗拉強度450mpa級冷軋雙相鋼的制造方法。
背景技術(shù)：
：隨著汽車節(jié)能環(huán)保和安全法規(guī)要求的不斷提高，汽車產(chǎn)品既要求輕量化也需要兼顧安全性。輕量化可以通過選用高強度輕質(zhì)材料和結(jié)構(gòu)的優(yōu)化設計來實現(xiàn)，然而提高安全性則在需要合理的設計和高強度材料的同時，也要求材料有更高的吸能性，即高的強度和高的塑性，傳統(tǒng)的汽車覆蓋件如側(cè)圍、后備箱蓋等采用低強度級別的if鋼，主要考慮的其成形性的要求。然而，現(xiàn)代汽車工業(yè)的發(fā)展要求具有更高的安全性，因此不僅要具有高成形性，還要具有更高的強度，因此，450mpa級的冷軋雙相鋼得到更好的發(fā)展機會。目前冷軋雙相鋼應用的主流產(chǎn)品為450-980mpa級別，450mpa級冷軋雙相鋼由于其強度較低、工藝窗口窄、現(xiàn)場生產(chǎn)穩(wěn)定性控制難度大，國內(nèi)目前僅有少數(shù)鋼廠具備批量生產(chǎn)能力。隨著各汽車廠家對車型設計輕量化的重視，450mpa級雙相鋼的需求也在逐步擴大，目前武鋼450mpa級冷軋雙相鋼每年產(chǎn)銷量約5000噸。450mpa級冷軋雙相鋼在汽車覆蓋件應用方面，相比烘烤硬化鋼，其抗時效性更好，保證高強度的同時，烘烤硬化性能更高，在相同級別條件下，dp鋼可以更薄，汽車減重效果更明顯，此外，雙相鋼具有更好的抗凹陷性，是汽車覆蓋件的理想材料。因此，隨著國家法律法規(guī)的提升，以及汽車輕量化、安全性要求的提高，450mpa級冷軋雙相鋼是將來汽車輕量化覆蓋件用鋼的最佳材料。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是為了解決上述
背景技術(shù)：
存在的不足，提出一種具有較高的抗拉強度，良好的成形性能和較低的生產(chǎn)成本的抗拉強度450mpa級冷軋雙相鋼的制造方法。為了實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明提供的一種抗拉強度450mpa級冷軋雙相鋼的制造方法，其特征在于，包括如下步驟：熱軋、終軋、卷取、冷軋、退火、緩冷、快冷、過時效、平整，九個步驟，其中，熱軋加熱溫度為1220～1280℃，終軋溫度840～890℃，卷取溫度580～650℃，冷軋壓下率60～80％，退火過程退火溫度800～840℃，緩冷段結(jié)束溫度610～650℃，快冷段結(jié)束溫度290～320℃，過時效溫度260～310℃，平整延伸率0.5％～0.6％。作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述鋼材的化學成分為c：0.06～0.09％；si：＜0.06％；mn：1.00～1.40％；p：0.01％以下；alt：0.02～0.07％；s：0.005％以下；n：0.005％以下，其余為fe。本發(fā)明的有益效果：利用該技術(shù)方案生產(chǎn)出來的780mpa級高屈服強度冷軋雙相鋼，由于通過合適的化學成分與生產(chǎn)工藝控制，所得產(chǎn)品具有較高屈服強度和良好的擴孔翻邊性能。因此在利用該產(chǎn)品生產(chǎn)汽車車身高強度結(jié)構(gòu)件時，所得零件強度高，翻邊質(zhì)量好，能對車身結(jié)構(gòu)起到良好的輕量化效果，具有顯著的社會效益和經(jīng)濟效益。具體實施方式實施例：一種抗拉強度450mpa級冷軋雙相鋼的制造方法，其特征在于，包括如下步驟：熱軋、終軋、卷取、冷軋、退火、緩冷、快冷、過時效、平整，九個步驟，其中，熱軋加熱溫度為1220～1280℃，終軋溫度840～890℃，卷取溫度580～650℃，冷軋壓下率60～80％，退火過程退火溫度800～840℃，緩冷段結(jié)束溫度610～650℃，快冷段結(jié)束溫度290～320℃，過時效溫度260～310℃，平整延伸率0.5％～0.6％。所述鋼材的化學成分為c：0.06～0.09％；si：＜0.06％；mn：1.00～1.40％；p：0.01％以下；alt：0.02～0.07％；s：0.005％以下；n：0.005％以下，其余為fe。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本技術(shù)的優(yōu)勢在于：(1)化學成分設計：碳：雙相鋼中的碳主要作用是提高奧氏體淬透性，使在室溫下形成合適的馬氏體組織。碳含量越高，馬氏體的硬度越高，雙相鋼的抗拉強度越高。但是鋼中的碳含量過高對成形性能極為不利，也會惡化材料的焊接性能。故將其含量限定在0.06～0.09％范圍。硅：硅元素在雙相鋼中對鐵素體基體有凈化作用，抑制碳化物的形成，同時促進c從鐵素體基體向奧氏體擴散，但是過量的si元素在熱軋生產(chǎn)過程中會導致氧化鐵皮除不盡等問題。所以，將其含量限定在＜0.06％范圍。錳：錳元素是典型的擴大奧氏體區(qū)元素，具有良好的固溶強化效果，提高鋼的強度，但較高的錳含量會對煉鋼與連鑄過程造成不利影響，考慮到鋼需要達到的強度級別，將其含量限定在1.00～1.40％范圍。磷、硫：磷、硫在本發(fā)明中屬于雜質(zhì)元素，其含量要求低，考慮其對鋼性能的綜合影響，將硫含量限定在0.003％以下，磷含量限定在0.01％以下。鋁：在本發(fā)明中是作為脫氧劑加入的，保證鋼水的純凈，但過多的鋁含量會形成氧化鋁夾雜。綜合考慮鋼中的alt含量控制在0.02～0.07％。氮：在本發(fā)明中中氮是有害元素，影響鋼的成形性能。故將其含量控制在0.005％以下。本發(fā)明采用低成本的合金成本設計，既保證了鋼板具有超高的強度，又保證了鋼板具有良好的成形性能。本技術(shù)方案采用c-mn的化學成分體系設計生產(chǎn)，其化學成份重量百分比為：c：0.06～0.09％；si：＜0.06％；mn：1.00～1.40％；p：0.01％以下；alt：0.02～0.07％；s：0.005％以下；n：0.005％以下，余量為fe。(2)生產(chǎn)工藝熱軋過程中板坯加熱溫度、均熱時間、終軋溫度、冷卻速度、卷取溫度等對雙相鋼的性能有著重要影響；冷軋工藝中影響最終性能的是冷軋壓下率，大的冷軋壓下率有利于后續(xù)產(chǎn)品組織和性能的均勻性；退火過程中需要控制的關(guān)鍵退火工藝參數(shù)是退火溫度、緩冷溫度，冷卻速度，過時效溫度等，從而在后續(xù)的冷卻過程中獲得鐵素體和馬氏體雙相組織。冷卻速度是由退火過程中的幾個溫度控制點決定的，如緩冷段出口溫度和快冷段出口溫度，奧氏體轉(zhuǎn)變成馬氏體需要冷卻速度達到一定要求。另外，退火過程的過時效段可以對馬氏體起到穩(wěn)定的作用，對控制雙相鋼的抗拉強度至關(guān)重要。因此，該產(chǎn)品設計的生產(chǎn)工藝為熱軋加熱溫度為1220～1280℃，終軋溫度840～890℃，卷取溫度580～650℃，冷軋壓下率60～80％，退火過程退火溫度800～840℃，緩冷段結(jié)束溫度610～650℃，快冷段結(jié)束溫度290～320℃，過時效溫度260～310℃，平整延伸率0.5％～0.6％。(3)產(chǎn)品組織和力學性能產(chǎn)品微觀組織為鐵素體加一定比例的馬氏體雙相組織。產(chǎn)品具有較高的抗拉強度和較好的成形性。屈服強度250～340mpa，抗拉強度高于450mpa，伸長率(a80mm)不低于27％，n值不低于0.16。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明的結(jié)構(gòu)做任何形式上的限制。凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明的技術(shù)方案的范圍內(nèi)。表1為各實施例的產(chǎn)品實際冶煉成分，表2為各實施例的工藝參數(shù)，表3為本發(fā)明各實施例的性能情況。實施例csimnpsa1tn10.0680.051.060.0090.00300.040.002220.0750.041.190.0050.00200.020.00330.0850.051.250.0060.00300.030.004940.090.031.340.0080.00240.050.002550.0780.061.370.0090.000260.070.0024表1表2表3當前第1頁12