本發(fā)明屬于高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦綜合利用方法中的高爐冶煉技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)。
背景技術(shù)：
隨著國產(chǎn)鐵礦石供求缺口日益變大，鋼鐵企業(yè)急需拓展鐵礦資源的來源和開發(fā)高附加值釩鉻產(chǎn)品，進(jìn)口國外鐵礦資源成為了一種趨勢，進(jìn)口高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦是一種富含鐵、釩、鈦、鉻等多種有價組元的多金屬共伴生礦，應(yīng)用價值極高，但其礦物組成復(fù)雜、綜合利用難度大，現(xiàn)有技術(shù)中，豎爐焙燒時熱工操作制度不宜確定，容易導(dǎo)致進(jìn)口高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)過熔，發(fā)生結(jié)塊或結(jié)瘤，影響成品進(jìn)口高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的產(chǎn)量和質(zhì)量。從而影響高爐冶煉指標(biāo)改進(jìn)及煉鐵技術(shù)的提高。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明是要解決現(xiàn)有的制備進(jìn)口高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的工藝存在球團(tuán)礦易發(fā)生過熔，從而結(jié)塊或結(jié)瘤，影響成品球產(chǎn)量和質(zhì)量的問題，而提供一種高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的制備方法。該方法切實有效地提高了生球質(zhì)量，保證了球團(tuán)礦產(chǎn)量和質(zhì)量。
本發(fā)明的一種高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的制備方法，通過以下步驟實現(xiàn)：
步驟1，潤磨
將高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦進(jìn)行潤磨，潤磨時間為5～15min，制得潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉，其細(xì)度為-200目≥90％；
其中，所述的潤磨采用潤磨機(jī)，其中，潤磨機(jī)的工藝參數(shù)為：筒體工作轉(zhuǎn)數(shù)為14.3～21.95r/min，潤磨機(jī)的料球比為：(3.4～11.3)：(24～83)；
步驟2，配料
按照高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的原料組成及其重量份數(shù)比，稱量原料，混合均勻，得到混合物料；
其中，高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)由潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉、鐵料和膨潤土制備而成，其中，各個成分的重量份數(shù)比為：
潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉：51～56份，鐵料：44～49份，膨潤土：0.8～1.1份；
所述的潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉是進(jìn)口高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦進(jìn)行潤磨得到的細(xì)度為-200目≥90％的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉，其包含的tfe為61～63wt.％，包含的化學(xué)成分及其質(zhì)量百分比為：feo：26～28％，fe3o4：54.06～58.97％，v2o5：0.9～1.1％，tio2：4.5～5.5％，cr2o3：0.45～0.85％，cao：0.16～0.26％，sio2：2～3％，mgo：0.5～1.0％，al2o3：2.5～4.0％，余量為不可避免的雜質(zhì)；
所述的鐵料含有的成分及其重量份數(shù)為：普通鐵礦粉：70～100份；普通超細(xì)鐵粉：0～30份；
其中，普通鐵礦粉的粒徑≤0.5mm的占90％，且其最大粒徑≤3mm；
普通超細(xì)鐵粉的細(xì)度為-325目≥85％或-200目≥95％；
所述的膨潤土的粒度≤200目，其含有的成分及其質(zhì)量百分比為：sio2：66～69％，al2o3：13～16％，mgo：4～5％，cao：2～3％，na2o≤1.7％，k2o≤1.2％，余量為不可避免的雜質(zhì)。
步驟3，烘干
將混合物料烘干至混合物料含水率為6～8％，得到烘干后的混合物料；
步驟4，加底水混料、燜料
將烘干后的混合物料加入水，并混合均勻，然后燜料30～50min，得到燜好的料；其中，加入水的量為烘干后的混合物料質(zhì)量的1.8～2.2％；
步驟5，造球及篩分
將燜好的料置于圓盤造球機(jī)中，加入水，使得高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球含水率控制在9～11％，進(jìn)行造球，通過篩分，得到粒度為8～16mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球；
步驟6，烘干預(yù)氧化
將粒度為8～16mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球通過布料機(jī)均勻的布入豎爐爐頂處的烘干床內(nèi)，在烘干床內(nèi)經(jīng)過烘干脫水預(yù)熱氧化，得到烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，其中，烘干床溫度控制為650～750℃、煙罩溫度控制為160～210℃、料層厚度控制為100～140mm、烘干時間為5～9min；
步驟7，豎爐焙燒
將烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)置于豎爐中進(jìn)行焙燒，得到焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)；其焙燒工藝為：燃燒室溫度為1150～1250℃、燃燒室壓力為7～11kpa、煤氣壓力為18～20kpa、助燃風(fēng)壓力為16～18kpa，焙燒時間為10～18min；
步驟8，冷卻
將焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，隨爐冷卻后，從豎爐爐底排出，得到高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)。
制備的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，其包含的tfe為61.88～64.22wt.％，包含的化學(xué)成分及其質(zhì)量百分比為：fe2o3：87.51～91.41％，feo：0.3～0.8％，v2o5：0.45～0.62％，tio2：2.29～3.20％，cr2o3：0.22～0.48％，cao：0.11～0.63％，sio2：3.18～4.77％，mgo：0.32～0.89％，al2o3：1.62～4.0％，余量為不可避免的雜質(zhì)。
制備的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的生球粒度為8～16mm，生球落下強(qiáng)度為≥4次/個，抗壓強(qiáng)度≥10n/個，烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為≥300n/個，焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為≥2200n/個，球團(tuán)的還原膨脹率≤16.4％。
所述的步驟3中，所述的烘干的具體操作方法為：將混合物料置于干燥箱中，在90～110℃進(jìn)行烘干，直至混合物料含水率為6～8％。
所述的步驟4中，所述的加入水的方式采用霧化加水。
所述的步驟4中，所述的燜料是指用塑料袋或塑料紙覆蓋加入水的混合物料，目的在于，使水分混合均勻。
所述的步驟5中，所述的篩分具體為輥篩，其具體為將圓盤造球機(jī)制得的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球通過篩輥之間的間隙進(jìn)行篩分，粒度為8～16mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球進(jìn)入下一步驟，粒度小于8mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球返回至步驟5的圓盤造球機(jī)繼續(xù)造球，粒度大于16mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球經(jīng)過破碎，返回至步驟5的圓盤造球機(jī)繼續(xù)造球。
所述的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的產(chǎn)量達(dá)到1500噸/天。
所述的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)用于高爐冶煉進(jìn)口高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦的爐料。
本發(fā)明的一種高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，相比于現(xiàn)有技術(shù)，其有益效果是：
1.本發(fā)明的一種高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，通過潤磨進(jìn)口高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦、混合普通鐵礦粉和普通超細(xì)鐵粉，適當(dāng)?shù)恼{(diào)整膨潤土配比，很好的解決了進(jìn)口高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粒度過粗，成球性差、制備高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)時膨潤土消耗量大的劣勢；通過潤磨使得混合料粒級平均提高8％以上，膨潤土配比降低1％以上，球團(tuán)礦品位得到較大程度的提高；切實有效地提高了生球質(zhì)量，保證了球團(tuán)礦產(chǎn)量、質(zhì)量；
2.通過設(shè)定合理的焙燒溫度，實現(xiàn)了球團(tuán)礦成分穩(wěn)定的情況下達(dá)到含釩v2o5：0.45～0.62％，tio2：2.29～3.20％，cr2o3：0.22～0.48％，滿足了高爐冶煉進(jìn)口高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦的要求。
3.本發(fā)明中制備高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)過程中，加底水和燜料的好處是有利于球團(tuán)的制備和均勻，進(jìn)而提高球團(tuán)的產(chǎn)量和質(zhì)量，而且為后續(xù)的豎爐焙燒帶來很大的方便，再者有利于制備性能更為優(yōu)異的球團(tuán)。
4.本發(fā)明中通過潤磨和原料配比等的改變，球團(tuán)中礦粉顆粒結(jié)合狀態(tài)更為緊密，微觀結(jié)構(gòu)更為均勻致密，從而使得高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)性能得到很大程度的提高，包括更高的生球落下強(qiáng)度，更高的生球抗壓強(qiáng)度，更高的氧化球團(tuán)抗壓強(qiáng)度，且氧化球團(tuán)的還原膨脹、還原性及軟熔滴落特性等冶金性能更為優(yōu)異。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。
以下實施例所用的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦來自俄羅斯烏拉爾地區(qū)。
以下實施例所用的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦，其包含的tfe為61～63wt.％，包含的化學(xué)成分及其質(zhì)量百分比為：feo：26～28％，fe3o4：54.06～58.97％，v2o5：0.9～1.1％，tio2：4.5～5.5％，cr2o3：0.45～0.85％，cao：0.16～0.26％，sio2：2～3％，mgo：0.5～1.0％，al2o3：2.5～4.0％，余量為不可避免的雜質(zhì)；
以下實施例所用的普通鐵礦粉，其包含的tfe為63～65wt.％，包含的化學(xué)成分及其質(zhì)量百分比為：feo：22～28％，fe3o4：56.82～66.03％，cao：0.06～1.0％，sio2：5～6％，mgo：0.14～0.74％，al2o3：1～4％，余量為不可避免的雜質(zhì)。
以下實施例所用的普通超細(xì)鐵粉，其包含的tfe為65～69wt.％，包含的化學(xué)成分及其質(zhì)量百分比為：feo：23～27％，fe3o4：60.66～70.48％，cao：0.1～0.2％，sio2：4～8％，mgo：0.15～0.35％，al2o3：0.05～0.35％，余量為不可避免的雜質(zhì)。
以下實施例所用的膨潤土為市購產(chǎn)品，其含有的成分及其質(zhì)量百分比為：sio2：66～69％，al2o3：13～16％，mgo：4～5％，cao：2～3％，na2o≤1.7％，k2o≤1.2％，余量為不可避免的雜質(zhì)。
本發(fā)明技術(shù)方案不局限于以下所列舉具體實施方式，還包括各具體實施方式間的任意組合。
實施例1
一種高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的制備方法，通過以下步驟實現(xiàn)：潤磨、配料、烘干混合、加底水混料、燜料、造球、生球篩分、烘干預(yù)氧化、豎爐焙燒、冷卻，具體步驟為：
步驟1，潤磨
將高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦進(jìn)行潤磨，潤磨時間為15min，制得潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉，其細(xì)度為-200目≥90％；
所述的潤磨采用潤磨機(jī)，其中，潤磨機(jī)的工藝參數(shù)為：潤磨機(jī)的規(guī)格為mr3254，外形尺寸為13.4m×7.25m×5.7m，筒體內(nèi)徑為3.2m，筒體工作長度5.4m，筒體有效容量39.5m3，筒體工作轉(zhuǎn)數(shù)為16.5r/min，潤磨機(jī)的最大裝載量為物料6t、鋼球44t；
步驟2，配料
按照高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的原料組成及其重量份數(shù)比，稱量原料，混合均勻，得到混合物料；
高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)由潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉、鐵料和膨潤土制備而成，其中，各個成分的重量份數(shù)比為：
潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉：51份，鐵料：49份，膨潤土：0.8份；
所述的潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉是進(jìn)口高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦進(jìn)行潤磨得到的細(xì)度為-200目≥90％的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉；
所述的鐵料含有的成分及其重量份數(shù)為：普通鐵礦粉：70份；普通超細(xì)鐵粉：30份；
其中，普通鐵礦粉的粒徑≤0.5mm的占90％，且其最大粒徑≤3mm；
普通超細(xì)鐵粉的細(xì)度為-325目≥85％或-200目≥95％；
所述的膨潤土的粒度≤200目；
步驟3，烘干
將混合物料置于干燥箱中，在90℃進(jìn)行烘干，直至混合物料含水率為6％，得到烘干后的混合物料；
步驟4，加底水混料、燜料
將烘干后的混合物料采用霧化加水的方式加入水，并混合均勻，然后用塑料袋覆蓋加入水的混合物料，燜料30min，得到燜好的料；其中，加入水的量為烘干后的混合物料質(zhì)量的2％；
步驟5，造球及篩分
將燜好的料置于圓盤造球機(jī)中，加入水，使得高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球含水率控制在11％，進(jìn)行造球，通過篩分，得到粒度為8～10mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球；
所述的篩分具體為輥篩，其具體為將圓盤造球機(jī)制得的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球通過篩輥之間的間隙進(jìn)行篩分，粒度為8～10mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球進(jìn)入下一步驟，粒度小于8mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球返回至步驟5的圓盤造球機(jī)繼續(xù)造球，粒度大于10mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球經(jīng)過破碎成礦粉，返回至步驟5的圓盤造球機(jī)造球。
制備的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的生球粒度為8～10mm，生球落下強(qiáng)度為6次/個，抗壓強(qiáng)度15n/個。
步驟6，烘干預(yù)氧化
將粒度為8～10mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球，通過布料機(jī)均勻的布入豎爐爐頂處的烘干床內(nèi)，在烘干床內(nèi)經(jīng)過烘干脫水預(yù)熱氧化，得到烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，其中，烘干床溫度控制為750℃、煙罩溫度控制為210℃、料層厚度控制為140mm、烘干時間為9min；
烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為400n/個。
步驟7，豎爐焙燒
將烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)置于豎爐中進(jìn)行焙燒，得到焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)；其焙燒工藝為：燃燒室溫度為1250℃、燃燒室壓力為7kpa、煤氣壓力為20kpa、助燃風(fēng)壓力為18kpa，焙燒時間為10min；
步驟8，冷卻
將焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，隨爐冷卻后，從豎爐爐底排出，得到高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)。
本實施例制備的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，其包含的tfe為64.22wt.％，包含的化學(xué)成分及其質(zhì)量百分比為：fe2o3：91.41％，feo：0.3％，v2o5：0.45％，tio2：2.29％，cr2o3：0.22％，cao：0.11％，sio2：3.18％，mgo：0.32％，al2o3：1.62％，余量為不可避免的雜質(zhì)。
焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為2500n/個，還原膨脹率為11.9％。
實施例2
一種高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的制備方法，通過以下步驟實現(xiàn)：潤磨、配料、烘干混合、加底水混料、燜料、造球、生球篩分、烘干預(yù)氧化、豎爐焙燒、冷卻，具體步驟為：
步驟1，潤磨
將高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦進(jìn)行潤磨，潤磨時間為8min，制得潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉，其細(xì)度為-200目≥90％；
所述的潤磨采用潤磨機(jī)，其中，潤磨機(jī)的工藝參數(shù)為：潤磨機(jī)的規(guī)格為mr3870，外形尺寸為16.4m×8.74m×7.59m，筒體內(nèi)徑為3.8m，筒體工作長度7.0m，筒體有效容量73.6m3，筒體工作轉(zhuǎn)數(shù)為14.3r/min，潤磨機(jī)的最大裝載量為物料11.3t、鋼球83t；
步驟2，配料
按照高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的原料組成及其重量份數(shù)比，稱量原料，混合均勻，得到混合物料；
高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)由潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉、鐵料和膨潤土制備而成，其中，各個成分的重量份數(shù)比為：
潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉：54份，鐵料：46份，膨潤土：1.0份；
所述的潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉是進(jìn)口高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦進(jìn)行潤磨得到的細(xì)度為-200目≥90％的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉；
所述的鐵料含有的成分及其重量份數(shù)為：普通鐵礦粉：100份；其中，普通鐵礦粉的粒徑≤0.5mm的占90％，且其最大粒徑≤3mm；
所述的膨潤土的粒度≤200目；
步驟3，烘干
將混合物料置于干燥箱中，在110℃進(jìn)行烘干，直至混合物料含水率為6％，得到烘干后的混合物料；
步驟4，加底水混料、燜料
將烘干后的混合物料采用霧化加水的方式加入水，并混合均勻，然后用塑料袋覆蓋加入水的混合物料，燜料30min，得到燜好的料；其中，加入水的量為烘干后的混合物料質(zhì)量的2％；
步驟5，造球及篩分
將燜好的料置于圓盤造球機(jī)中，加入水，使得高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球含水率控制在9％，進(jìn)行造球，通過篩分，得到粒度為9～15mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球；
所述的篩分具體為輥篩，其具體為將圓盤造球機(jī)制得的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球通過篩輥之間的間隙進(jìn)行篩分，粒度為9～15mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球進(jìn)入下一步驟，粒度小于9mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球返回至步驟5的圓盤造球機(jī)繼續(xù)造球，粒度大于15mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球經(jīng)過破碎成礦粉，返回至步驟5的圓盤造球機(jī)造球。
制備的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的生球粒度為9～15mm，生球落下強(qiáng)度為4次/個，抗壓強(qiáng)度11.6n/個。
步驟6，烘干預(yù)氧化
將粒度為9～15mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球，通過布料機(jī)均勻的布入豎爐爐頂處的烘干床內(nèi)，在烘干床內(nèi)經(jīng)過烘干脫水預(yù)熱氧化，得到烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，其中，烘干床溫度控制為650℃、煙罩溫度控制為160℃、料層厚度控制為100mm、烘干時間為5min；
烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為330n/個。
步驟7，豎爐焙燒
將烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)置于豎爐中進(jìn)行焙燒，得到焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)；其焙燒工藝為：燃燒室溫度為1150℃、燃燒室壓力為7kpa、煤氣壓力為18kpa、助燃風(fēng)壓力為16kpa，焙燒時間為18min；
步驟8，冷卻
將焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，隨爐冷卻后，從豎爐爐底排出，得到高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)。
制得的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，其包含的tfe為62.42wt.％，包含的化學(xué)成分及其質(zhì)量百分比為：fe2o3：88.84％，feo：0.30％，v2o5：0.47％，tio2：3.10％，cr2o3：0.35％，cao：0.11％，sio2：4.77％，mgo：0.32％，al2o3：1.62％，余量為不可避免的雜質(zhì)。
焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為2260n/個，還原膨脹率為13.8％。
本實施方式使用圓盤下料機(jī)下料，保證各圓盤下料準(zhǔn)確性，堅持跑盤制度，保證鐵料每15分鐘跑盤檢測一次，波動范圍在±0.5kg/m以內(nèi)；膨潤土每25分鐘跑盤檢測一次，每次跑盤五次，取平均值，波動范圍在±0.02kg/m以內(nèi)。
實施例3
一種高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的制備方法，通過以下步驟實現(xiàn)：潤磨、配料、烘干混合、加底水混料、燜料、造球、生球篩分、烘干預(yù)氧化、豎爐焙燒、冷卻，具體步驟為：
步驟1，潤磨
將高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦進(jìn)行潤磨，潤磨時間為10min，制得潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉，其細(xì)度為-200目≥90％；
所述的潤磨采用潤磨機(jī)，其中，潤磨機(jī)的工藝參數(shù)為：潤磨機(jī)的規(guī)格為mr2265，外形尺寸為10.97m×5.62m×4.05m，筒體內(nèi)徑為2.2m，筒體工作長度6.5m，筒體有效容量21.4m3，筒體工作轉(zhuǎn)數(shù)為21.95r/min，潤磨機(jī)的最大裝載量為物料3.4t、鋼球24t；
步驟2，配料
按照高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的原料組成及其重量份數(shù)比，稱量原料，混合均勻，得到混合物料；
高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)由潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉、鐵料和膨潤土制備而成，其中，各個成分的重量份數(shù)比為：
潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉：52份，鐵料：48份，膨潤土：0.9份；
所述的潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉是進(jìn)口高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦進(jìn)行潤磨得到的細(xì)度為-200目≥90％的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉；
所述的鐵料含有的成分及其重量份數(shù)為：普通鐵礦粉：70份，普通超細(xì)鐵粉：30份；其中，普通鐵礦粉的粒徑≤0.5mm的占90％，且其最大粒徑≤3mm；普通超細(xì)鐵粉的細(xì)度為-200目≥95％；
所述的膨潤土的粒度≤200目；
步驟3，烘干
將混合物料置于干燥箱中，在110℃進(jìn)行烘干，直至混合物料含水率為7％，得到烘干后的混合物料；
步驟4，加底水混料、燜料
將烘干后的混合物料采用霧化加水的方式加入水，并混合均勻，然后用塑料袋覆蓋加入水的混合物料，燜料40min，得到燜好的料；其中，加入水的量為烘干后的混合物料質(zhì)量的2.2％；
步驟5，造球及篩分
將燜好的料置于圓盤造球機(jī)中，加入水，使得高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球含水率控制在10％，進(jìn)行造球，通過篩分，得到粒度為9～16mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球；
所述的篩分具體為輥篩，其具體為將圓盤造球機(jī)制得的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球通過篩輥之間的間隙進(jìn)行篩分，粒度為9～16mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球進(jìn)入下一步驟，粒度小于9mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球返回至步驟5的圓盤造球機(jī)繼續(xù)造球，粒度大于16mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球經(jīng)過破碎成礦粉，返回至步驟5的圓盤造球機(jī)造球。
制備的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的生球粒度為9～16mm，生球落下強(qiáng)度為5次/個，抗壓強(qiáng)度12n/個。
步驟6，烘干預(yù)氧化
將粒度為9～16mm的通過布料機(jī)均勻的布入豎爐爐頂處的烘干床內(nèi)，在烘干床內(nèi)經(jīng)過烘干脫水預(yù)熱氧化，得到烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，其中，烘干床溫度控制為750℃、煙罩溫度控制為210℃、料層厚度控制為140mm、烘干時間為9min；
烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為360n/個。
步驟7，豎爐焙燒
將烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)置于豎爐中進(jìn)行焙燒，得到焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)；其焙燒工藝為：燃燒室溫度為1250℃、燃燒室壓力為11kpa、煤氣壓力為20kpa、助燃風(fēng)壓力為18kpa，焙燒時間為10min；
步驟8，冷卻
將焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，隨爐冷卻后，從豎爐爐底排出，得到高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)。
制備的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，其包含的tfe為63.18wt.％，包含的化學(xué)成分及其質(zhì)量百分比為：fe2o3：89.79％，feo：0.47％，v2o5：0.48％，tio2：2.56％，cr2o3：0.29％，cao：0.22％，sio2：3.32％，mgo：0.89％，al2o3：1.96％，余量為不可避免的雜質(zhì)。
焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為2410n/個，還原膨脹率為12.8％。
實施例4
一種高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的制備方法，通過以下步驟實現(xiàn)：潤磨、配料、烘干混合、加底水混料、燜料、造球、生球篩分、烘干預(yù)氧化、豎爐焙燒、冷卻，具體步驟為：
步驟1，潤磨
將高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦進(jìn)行潤磨，潤磨時間為5min，制得潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉，其細(xì)度為-200目≥90％；
所述的潤磨采用潤磨機(jī)，其中，潤磨機(jī)的工藝參數(shù)為：潤磨機(jī)的規(guī)格為mr3254，外形尺寸為13.4m×7.25m×5.7m，筒體內(nèi)徑為3.2m，筒體工作長度5.4m，筒體有效容量39.5m3，筒體工作轉(zhuǎn)數(shù)為16.5r/min，潤磨機(jī)的最大裝載量為物料6t、鋼球44t；
步驟2，配料
按照高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的原料組成及其重量份數(shù)比，稱量原料，混合均勻，得到混合物料；
高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)由潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉、鐵料和膨潤土制備而成，其中，各個成分的重量份數(shù)比為：
潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉：56份，鐵料：44份，膨潤土：1.1份；
所述的潤磨后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉是進(jìn)口高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦進(jìn)行潤磨得到的細(xì)度為-200目≥90％的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉；
所述的鐵料含有的成分及其重量份數(shù)為：普通鐵礦粉：85份，普通超細(xì)鐵粉：15份；其中，普通鐵礦粉的粒徑≤0.5mm的占90％，且其最大粒徑≤3mm；普通超細(xì)鐵粉的細(xì)度為-200目≥95％；
所述的膨潤土的粒度≤200目；
步驟3，烘干
將混合物料置于干燥箱中，在110℃進(jìn)行烘干，直至混合物料含水率為8％，得到烘干后的混合物料；
步驟4，加底水混料、燜料
將烘干后的混合物料采用霧化加水的方式加入水，并混合均勻，然后用塑料袋覆蓋加入水的混合物料，燜料50min，得到燜好的料；其中，加入水的量為烘干后的混合物料質(zhì)量的1.8％；
步驟5，造球及篩分
將燜好的料置于圓盤造球機(jī)中，加入水，使得高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球含水率控制在11％，進(jìn)行造球，通過篩分，得到粒度為8～15mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球；
所述的篩分具體為輥篩，其具體為將圓盤造球機(jī)制得的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球通過篩輥之間的間隙進(jìn)行篩分，粒度為8～15mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球進(jìn)入下一步驟，粒度小于8mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球返回至步驟5的圓盤造球機(jī)繼續(xù)造球，粒度大于15mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球經(jīng)過破碎成礦粉，返回至步驟5的圓盤造球機(jī)造球。
制備的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的生球粒度為8～15mm，生球落下強(qiáng)度為4次/個，抗壓強(qiáng)度10n/個。
步驟6，烘干預(yù)氧化
將粒度為8～15mm的通過布料機(jī)均勻的布入豎爐爐頂處的烘干床內(nèi)，在烘干床內(nèi)經(jīng)過烘干脫水預(yù)熱氧化，得到烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，其中，烘干床溫度控制為700℃、煙罩溫度控制為190℃、料層厚度控制為120mm、烘干時間為7min；
烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為300n/個。
步驟7，豎爐焙燒
將烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)置于豎爐中進(jìn)行焙燒，得到焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)；其焙燒工藝為：燃燒室溫度為1200℃、燃燒室壓力為9kpa、煤氣壓力為19kpa、助燃風(fēng)壓力為17kpa，焙燒時間為14min；
步驟8，冷卻
將焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，隨爐冷卻后，從豎爐爐底排出，得到高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)。
制備的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，其包含的tfe為61.88wt.％，包含的化學(xué)成分及其質(zhì)量百分比為：fe2o3：87.51％，feo：0.8％，v2o5：0.62％，tio2：3.20％，cr2o3：0.48％，tfe：61.88％，cao：0.63％，sio2：3.25％，mgo：0.34％，al2o3：3.06％，余量為不可避免的雜質(zhì)。
焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為2200n/個，還原膨脹率為16.4％。
對比例
一種高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的制備方法，通過以下步驟實現(xiàn)：配料、烘干混合、加底水混料、燜料、造球、生球篩分、烘干預(yù)氧化、豎爐焙燒、冷卻，具體步驟為：
步驟1，配料
按照高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的原料組成及其重量份數(shù)比，稱量原料，混合均勻，得到混合物料；
步驟2，烘干
將混合物料置于干燥箱中，在110℃進(jìn)行烘干，直至混合物料含水率為7％，得到烘干后的混合物料；
高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)由未經(jīng)過處理的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉、鐵料和膨潤土制備而成，其中，各個成分的重量份數(shù)比為：
未經(jīng)過處理的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦粉：52份，鐵料：48份，膨潤土：0.9份；
所述的鐵料含有的成分及其重量份數(shù)為：普通鐵礦粉：70份，普通超細(xì)鐵粉：30份；其中，普通鐵礦粉的粒徑≤0.5mm的占90％，且其最大粒徑≤3mm；普通超細(xì)鐵粉的細(xì)度為-200目≥95％；
所述的膨潤土的粒度≤200目；
步驟3，加底水混料、燜料
將烘干后的混合物料采用霧化加水的方式加入水，并混合均勻，然后用塑料袋覆蓋加入水的混合物料，燜料40min，得到燜好的料；其中，加入水的量為烘干后的混合物料質(zhì)量的2.2％；
步驟4，造球及篩分
將燜好的料置于圓盤造球機(jī)中，加入水，使得高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球含水率控制在10％，進(jìn)行造球，通過篩分，得到粒度為9～16mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球；
所述的篩分具體為輥篩，其具體為將圓盤造球機(jī)制得的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球通過篩輥之間的間隙進(jìn)行篩分，粒度為9～16mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球進(jìn)入下一步驟，粒度小于9mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球返回至步驟5的圓盤造球機(jī)繼續(xù)造球，粒度大于16mm的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦生球經(jīng)過破碎成礦粉，返回至步驟5的圓盤造球機(jī)造球。
制備的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的生球粒度為6～12mm，生球落下強(qiáng)度為2次/個，抗壓強(qiáng)度7n/個。
步驟5，烘干預(yù)氧化
將粒度為9～16mm的通過布料機(jī)均勻的布入豎爐爐頂處的烘干床內(nèi)，在烘干床內(nèi)經(jīng)過烘干脫水預(yù)熱氧化，得到烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，其中，烘干床溫度控制為750℃、煙罩溫度控制為210℃、料層厚度控制為140mm、烘干時間為9min；
烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為200n/個。
步驟6，豎爐焙燒
將烘干預(yù)氧化的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)置于豎爐中進(jìn)行焙燒，得到焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)；其焙燒工藝為：燃燒室溫度為1250℃、燃燒室壓力為11kpa、煤氣壓力為20kpa、助燃風(fēng)壓力為18kpa，焙燒時間為10min；
步驟7，冷卻
將焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，隨爐冷卻后，從豎爐爐底排出，得到高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)。
制得的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)，其包含的tfe為63.28wt.％，包含的化學(xué)成分及其質(zhì)量百分比為：fe2o3：89.79％，feo：0.47％，v2o5：0.48％，tio2：2.86％，cr2o3：0.27％，cao：0.22％，sio2：3.26％，mgo：0.53％，al2o3：1.92％，余量為不可避免的雜質(zhì)。
焙燒后的高釩高鉻型釩鈦磁鐵礦球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為1520n/個，還原膨脹率為25％。