本發(fā)明涉及機(jī)械除銹領(lǐng)域，特別是涉及一種線材機(jī)械除銹設(shè)備。

背景技術(shù)：

金屬制品鋼絲生產(chǎn)中的除銹工藝，大多數(shù)企業(yè)還停留在酸洗處理階段。酸洗是用化學(xué)方法去除金屬表面氧化鐵皮的方法，在一些金屬（如不銹鋼）的酸洗中，混酸酸洗（hf+hno3)被廣泛采用。而在混酸酸洗的過程中，會產(chǎn)生大量的nox廢氣，如果不經(jīng)過適當(dāng)?shù)奶幚砗蛢艋?，會?yán)重污染環(huán)境。在各地十面“霾”伏、河流污染、土地污染的嚴(yán)峻形勢及輿論環(huán)保壓力下，國家強(qiáng)力治污的決心越來越強(qiáng)烈。這對于依舊采取酸洗工藝除銹的企業(yè)來說，其環(huán)保壓力會越來越大。盡快選用新的、綠色環(huán)保的除銹工藝設(shè)備，已經(jīng)到了迫在眉睫的地步。

常見的除銹工藝有化學(xué)除銹、機(jī)械除銹、拋丸除銹、高壓水射流除銹和磨料水射流除銹等幾種，這幾種除銹方式各有優(yōu)缺點。目前針對線材的機(jī)械除銹方式還少有大規(guī)模采用，主要是自動化程度低，除銹效果也較差。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種自動化程度高且除銹效果更好的線材機(jī)械除銹設(shè)備。

為了實現(xiàn)上述目標(biāo)，本發(fā)明提供的一種線材機(jī)械除銹設(shè)備，包括支架、第一轉(zhuǎn)盤、第二轉(zhuǎn)盤、第一傳動部、第二傳動部以及驅(qū)動部。支架包括第一凸臺和第二凸臺，第一凸臺和第二凸臺上分別具有用以使待除銹線材沿走線方向穿過的過線孔。第一轉(zhuǎn)盤具有沿第一軸線旋轉(zhuǎn)的第一摩擦部，第一轉(zhuǎn)盤沿走線方向設(shè)置于第一凸臺和第二凸臺之間，第一軸線平行于走線方向。第二轉(zhuǎn)盤具有沿第二軸線旋轉(zhuǎn)的第二摩擦部，第二轉(zhuǎn)盤沿走線方向設(shè)置于第一凸臺和第二凸臺之間，第二軸線平行于第一軸線，第二轉(zhuǎn)盤與第一轉(zhuǎn)盤相對于穿過過線孔的待除銹線材對稱，穿過過線孔的待除銹線材位于第一摩擦部和第二摩擦部之間，且分別緊靠于第一摩擦部和第二摩擦部。第一傳動部固定于第一凸臺，第一傳動部機(jī)械連接于第一轉(zhuǎn)盤。第二傳動部固定于該第一凸臺，第二傳動部機(jī)械連接于第二轉(zhuǎn)盤。驅(qū)動部分別連接于第一傳動部和第二傳動部，驅(qū)動部通過第一傳動部使第一轉(zhuǎn)盤旋轉(zhuǎn)以帶動第一摩擦部摩擦待除銹線材，驅(qū)動部通過第二傳動部使第二轉(zhuǎn)盤旋轉(zhuǎn)以帶動第二摩擦部摩擦待除銹線材。

較佳地，第一凸臺上對應(yīng)過線孔處設(shè)置有線材校直部。

較佳地，第一轉(zhuǎn)盤的旋轉(zhuǎn)方向與第二轉(zhuǎn)盤的旋轉(zhuǎn)方向相同。

較佳地，第一摩擦部和第二摩擦部分別為環(huán)狀的彎絲鋼絲刷。

較佳地，支架還包括第三凸臺，第三凸臺具有用以使待除銹線材沿走線方向穿過的過線孔；線材機(jī)械除銹設(shè)備還包括第三轉(zhuǎn)盤、第四轉(zhuǎn)盤、第三傳動部和第四傳動部，第三轉(zhuǎn)盤和第四轉(zhuǎn)盤沿走線方向皆設(shè)置于第二凸臺和第三凸臺之間，第三轉(zhuǎn)盤具有沿第三軸線旋轉(zhuǎn)的第三摩擦部，第四轉(zhuǎn)盤具有沿第四軸線旋轉(zhuǎn)的第四摩擦部，第三軸線和第四軸線皆平行于走線方向，第三轉(zhuǎn)盤與第四轉(zhuǎn)盤相對于穿過過線孔的待除銹線材對稱，穿過過線孔的待除銹線材位于第三摩擦部和第四摩擦部之間，且分別緊靠于第三摩擦部和第四摩擦部；第三傳動部和第四傳動部分別固定于該第二凸臺，驅(qū)動部通過第三傳動部使第三轉(zhuǎn)盤旋轉(zhuǎn)以帶動第三摩擦部摩擦待除銹線材，驅(qū)動部通過第四傳動部使第四轉(zhuǎn)盤旋轉(zhuǎn)以帶動第四摩擦部摩擦待除銹線材。

進(jìn)一步地，第一軸線、第二軸線、第三軸線和第四軸線相互平行但互不重合。更進(jìn)一步地，第一軸線、第二軸線、第三軸線和第四軸線在沿環(huán)繞待除銹線材的圓周方向上均勻分布。

進(jìn)一步地，第三轉(zhuǎn)盤的旋轉(zhuǎn)方向與第四轉(zhuǎn)盤的旋轉(zhuǎn)方向相同。

進(jìn)一步地，第三摩擦部和第四摩擦部分別為環(huán)狀的彎絲鋼絲刷。

較佳地，第一摩擦部和第二摩擦部皆為第一鋼絲刷，第三摩擦部和第四摩擦部皆為硬度低于第一鋼絲刷的第二鋼絲刷。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的線材機(jī)械除銹設(shè)備利用在線材周邊上合理分布的成對鋼絲刷，可實現(xiàn)自動化的除銹，且可在保證除銹效果的前提下提高除銹的工作效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一實施例的線材機(jī)械除銹設(shè)備的示意圖。

圖2為本發(fā)明一實施例的第一轉(zhuǎn)盤和第二轉(zhuǎn)盤的分布示意圖。

圖3為本發(fā)明另一實施例的線材機(jī)械除銹設(shè)備的示意圖。

圖4為本發(fā)明另一實施例的第一轉(zhuǎn)盤、第二轉(zhuǎn)盤、第三轉(zhuǎn)盤及第四轉(zhuǎn)盤的分布示意圖。

具體實施方式

為使對本發(fā)明的目的、構(gòu)造、特征、及其功能有進(jìn)一步的了解，茲配合實施例詳細(xì)說明如下。

請結(jié)合參見圖1和圖2，圖1為本發(fā)明一實施例的線材機(jī)械除銹設(shè)備100的示意圖，圖2為本發(fā)明一實施例的第一轉(zhuǎn)盤20和第二轉(zhuǎn)盤30的分布示意圖。

線材機(jī)械除銹設(shè)備100包括支架、第一轉(zhuǎn)盤20、第二轉(zhuǎn)盤30、第一傳動部40、第二傳動部50以及驅(qū)動部60。

支架包括第一凸臺11和第二凸臺12，第一凸臺11和第二凸臺12上分別具有用以使待除銹線材1沿走線方向a穿過的過線孔。在一實施例中，第一凸臺11上對應(yīng)過線孔處設(shè)置有線材校直部14，用以對待除銹線材1進(jìn)行校直。優(yōu)選地，本發(fā)明的線材機(jī)械除銹設(shè)備還包括用以將待除銹的線材堆置的放線部和用以將經(jīng)除銹的線材收起的收線部（圖未示），使得線材1在整個除銹設(shè)備內(nèi)是直線前進(jìn)的。

第一轉(zhuǎn)盤20具有沿第一軸線2旋轉(zhuǎn)的第一摩擦部21，第一轉(zhuǎn)盤20沿走線方向a設(shè)置于第一凸臺11和第二凸臺12之間，第一軸線2平行于該線方向a。

第二轉(zhuǎn)盤30具有沿第二軸線3旋轉(zhuǎn)的第二摩擦部31，第二轉(zhuǎn)盤30沿走線方向a設(shè)置于第一凸臺11和第二凸臺12之間，第二軸線3平行于第一軸線2，第二轉(zhuǎn)盤30與第一轉(zhuǎn)盤20相對于穿過過線孔的待除銹線材1對稱，穿過過線孔的待除銹線材1位于第一摩擦部21和第二摩擦部31之間，且分別緊靠于第一摩擦部21和第二摩擦部31。在一實施例中，第一摩擦部21和第二摩擦部31分別為環(huán)狀的彎絲鋼絲刷，彎絲鋼絲刷因具備一定彈性而使其可以充分接觸待除銹線材1，又可使其在除銹過程中不易損害待除銹線材1。

第一傳動部40固定于第一凸臺11，第一傳動部40機(jī)械連接于第一轉(zhuǎn)盤20。第二傳動部50固定于第一凸臺11，第二傳動部50機(jī)械連接于第二轉(zhuǎn)盤30。驅(qū)動部60分別連接于第一傳動部40和第二傳動部50，驅(qū)動部60通過第一傳動部40使第一轉(zhuǎn)盤20旋轉(zhuǎn)以帶動第一摩擦部21摩擦待除銹線材1，驅(qū)動部60通過第二傳動部50使第二轉(zhuǎn)盤30旋轉(zhuǎn)以帶動第二摩擦部31摩擦待除銹線材1。優(yōu)選地，第一轉(zhuǎn)盤20的旋轉(zhuǎn)方向與第二轉(zhuǎn)盤30的旋轉(zhuǎn)方向相同，例如都為順時針或都為逆時針轉(zhuǎn)動，以避免線材1出現(xiàn)過大的跳動。上述傳動部可以為齒輪或齒條的組合，驅(qū)動部可以為電機(jī)馬達(dá)，這些元件組合只要能夠使轉(zhuǎn)盤穩(wěn)定快速地旋轉(zhuǎn)即可，本發(fā)明并不以此為限。

請結(jié)合參見圖3和圖4，圖3為本發(fā)明另一實施例的線材機(jī)械除銹設(shè)備200的示意圖，圖4為本發(fā)明另一實施例的第一轉(zhuǎn)盤20、第二轉(zhuǎn)盤30、第三轉(zhuǎn)盤70及第四轉(zhuǎn)盤80的分布示意圖。與上述實施例實質(zhì)相同的元件，在下述實施例中仍采用相同的標(biāo)號，且不再展開贅述。

線材機(jī)械除銹設(shè)備200與上述實施例的主要差異在于，線材機(jī)械除銹設(shè)備200還包括第三轉(zhuǎn)盤70、第四轉(zhuǎn)盤80（在圖3中被第三轉(zhuǎn)盤遮擋故未示于圖3）、第三傳動部90和第四傳動部（在圖3中被第三傳動部遮擋故未示），且線材機(jī)械除銹設(shè)備200的支架還包括第三凸臺13，第三凸臺13具有用以使待除銹線材1沿走線方向a穿過的過線孔，第三轉(zhuǎn)盤70和第四轉(zhuǎn)盤80沿走線方向a皆設(shè)置于第二凸臺12和第三凸臺13之間，第三轉(zhuǎn)盤70具有沿第三軸線4旋轉(zhuǎn)的第三摩擦部71，第四轉(zhuǎn)盤80具有沿第四軸線5旋轉(zhuǎn)的第四摩擦部81，第三軸線4和第四軸線5皆平行于走線方向a，第三轉(zhuǎn)盤70與第四轉(zhuǎn)盤80相對于穿過過線孔的待除銹線材1對稱，穿過過線孔的待除銹線材1位于第三摩擦部71和第四摩擦部81之間，且分別緊靠于第三摩擦部71和第四摩擦部81；第三傳動部90和第四傳動部分別固定于第二凸臺12，驅(qū)動部60通過第三傳動部90使第三轉(zhuǎn)盤70旋轉(zhuǎn)以帶動第三摩擦部71摩擦待除銹線材1，驅(qū)動部60通過第四傳動部使第四轉(zhuǎn)盤80旋轉(zhuǎn)以帶動第四摩擦部81摩擦待除銹線材1。需要說明的是，此處也可以分別設(shè)置多個驅(qū)動部，本發(fā)明并不以此為限。

在該實施例中，第一軸線2、第二軸線3、第三軸線4和第四軸線5相互平行但互不重合。優(yōu)選地，第一軸線2、第二軸線3、第三軸線4和第四軸線5在沿環(huán)繞待除銹線材1的圓周方向上均勻分布。

上述設(shè)計可確保待除銹線材1的四周都得到有效除銹，且成對使用的轉(zhuǎn)盤摩擦不會使線材1出現(xiàn)過大的跳動。

在該實施例中，第三摩擦部71和第四摩擦部81也可分別為環(huán)狀的彎絲鋼絲刷。優(yōu)選地，第一摩擦部21和第二摩擦部31皆為第一鋼絲刷，第三摩擦部71和第四摩擦部81皆為硬度低于該第一鋼絲刷的第二鋼絲刷，第一鋼絲刷用于粗除，第二鋼絲刷用于細(xì)除。

線材機(jī)械除銹設(shè)備200采用了二次除銹的設(shè)計思路?？墒沟谝淮纬P為粗除，第二次為細(xì)除，從而使除銹效率更高；還可針對第一次除銹時第一對轉(zhuǎn)盤摩擦的死角，在第二次除銹中調(diào)整第二隊轉(zhuǎn)盤位置使其針對性地進(jìn)行除銹，從而是使除銹效果更好。

本發(fā)明的線材機(jī)械除銹設(shè)備利用在線材周邊上合理分布的成對鋼絲刷，可實現(xiàn)自動化的除銹，且可在保證除銹效果的前提下提高除銹的工作效率。

本發(fā)明已由上述相關(guān)實施例加以描述，然而上述實施例僅為實施本發(fā)明的范例。必需指出的是，已揭露的實施例并未限制本發(fā)明的范圍。相反地，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)所作的更動與潤飾，均屬本發(fā)明的專利保護(hù)范圍。