本發(fā)明涉及鉛蓄電池技術領域，特別是涉及一種熔鉛系統(tǒng)。

背景技術：

鉛蓄電池板柵作為電子集流體，同時起到固定活性物質的作用，是鉛酸蓄電池的重要組成部分。鉛酸蓄電池的使用過程中，多孔的活性物質會滲透硫酸，導致板柵發(fā)生腐蝕，影響板柵的循環(huán)使用壽命，進而對蓄電池的耐用性造成重要的影響；同時，電子的傳遞要求板柵具有良好的導電性，要求在使用過程中板柵的腐蝕產物具有較低的阻抗，尤其是正極板柵。板柵的耐腐蝕性和晶體結構之間存在密切的關系，因此為了改進板柵的晶體結構，以改善板柵的耐腐蝕性能和鈍化產物，通常的方法包括加入銻等合金元素以及鑄軋工藝的采用。與直接鑄造成型的板柵相比，鑄軋成型工藝首先鑄成鑄坯，然后對鑄坯壓延形成薄鉛帶，之后通過連續(xù)沖網(wǎng)，連續(xù)涂膏分切等工藝最終形成極板。由于軋制使得鉛帶的組織更致密、機械強度高，因此所生產的極板板柵耐穿透腐蝕、循環(huán)壽命延長。

連鑄連軋技術早在上世紀70年代就成熟應用在鋼鐵銅鋁等有色金屬行業(yè)，達到節(jié)能降耗環(huán)保綜合性能。歐美國家在本世紀初將連鑄連軋技術引用到鉛酸蓄電池制造行業(yè)，主要用于儲能電池極板和汽車電池極板的制造。目前國內已有多家企業(yè)成功使用連鑄連軋技術制造大密電池及汽車電池極板的制造，同時也延伸到了小密電池的極板制造。

連鑄連軋沖網(wǎng)涂板在鉛酸電池極板制造過程中，沖網(wǎng)生產回料占去生產總量的70-80％，回料碎片在連續(xù)往復熔化過程中，生產大量氧化渣。常規(guī)鑄板生產合金鉛的利用率96.7％左右，連鑄連軋沖網(wǎng)涂板生產技術，合金鉛的利用率在90％左右，造成能源浪費和生產成本的提高，制約著連鑄連軋技術在鉛酸電池行業(yè)的應用

通過將連鑄連軋沖網(wǎng)涂板生產技術中產生的回料適當加工成鉛塊，然后在連鑄連軋過程中的鑄帶子系統(tǒng)中，將回料鉛塊與鉛錠按比例加入熔鉛爐中，達到回料回收再利用的目的?，F(xiàn)有技術中，一般直接將回料鉛塊與鉛錠按比例從相同入口加入到熔鉛爐中，由于回料鉛錠壓制不夠嚴實，中間難免有空隙存在，致使回料鉛塊的視比重較小，從而在加入到熔鉛爐中后，鉛塊容易產生碎料灑落，往往漂浮在上面，增加了與空氣的接觸，造成鉛過度氧化。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有技術中的上述不足之處，提供了一種熔鉛系統(tǒng)，克服回料鉛容易漂浮在上面造成過度氧化的問題。

一種熔鉛系統(tǒng)，包括熔鉛爐、鉛錠輸送帶和回料輸送帶，所述熔鉛爐頂部設有壓沉倉和推料倉，所述壓沉倉的側面設有與回料輸送帶銜接的回料輸入口，所述壓沉倉內設有可豎直將回料壓入熔鉛爐的壓料板，所述推料倉的側面設有與鉛錠輸送帶銜接的鉛錠輸入口，所述推料倉內設有可將鉛錠水平推入熔鉛爐的推料板。

優(yōu)選的，所述的熔鉛系統(tǒng)，包括與熔鉛爐連通的保溫爐。熔鉛爐中熔化后的鉛液暫時儲存到保溫爐中用于后續(xù)加工，熔鉛爐只需承擔熔鉛步驟，不需要承擔儲存熔鉛完成后的鉛液的功能，保證整個過程能夠連續(xù)有效運行。

優(yōu)選的，所述壓沉倉內設有可水平移動的擋料板，所述擋料板低于回料輸入口設置。擋料板在壓料板沒有下壓時將壓沉倉密封，避免熔鉛爐中鉛液與空氣過度接觸，當壓沉倉中回料達到一定數(shù)量時，擋料板水平移動打開，壓料板下壓將回料壓入熔鉛爐的鉛液中；當壓料板上行復位時，擋料板再關閉。

更優(yōu)選的，所述擋料板由氣缸驅動。

優(yōu)選的，所述壓料板和推料板均由氣缸驅動。

優(yōu)選的，所述壓沉倉有兩個，所述回料輸送帶分為傾斜段和水平段，所述傾斜段與水平段的中部銜接，水平段的兩端靠近兩個壓沉倉的回料輸入口。回料從傾斜段輸送到水平段，然后根據(jù)需要切換水平段的傳輸方向，從而將回料輸送到不同的壓沉倉中，因為在壓沉倉的壓料板進行壓沉操作時，回料無法繼續(xù)添加到該壓沉倉內，所以設置兩個壓沉倉可以相互錯開進行回料添加和壓沉的操作，從而使得回料的輸送及向熔鉛爐中加回料成為一個連續(xù)的過程，節(jié)省操作時間。

更優(yōu)選的，所述水平段一端的下方設有調節(jié)其傾斜方向的升降氣缸。在水平段需要將回料輸送到其中一個壓沉倉中時，可以通過升降汽缸使水平段向該壓沉倉傾斜，從而方便回料加入。

優(yōu)選的，所述熔鉛爐上設有排煙管。

本發(fā)明熔鉛系統(tǒng)通過將回料與鉛錠從兩個不同的入口加入到熔鉛爐中，回料加到壓沉倉內，然后通過壓料板將回料壓入熔鉛爐中的鉛液中，解決回料容易漂浮在上面從而在熔化過程中與空氣接觸被過度氧化產生氧化渣的問題。

附圖說明

圖1為本發(fā)明熔鉛系統(tǒng)的主視結構示意圖。

圖2為本發(fā)明熔鉛系統(tǒng)的后視結構示意圖。

圖3為圖2中a局部放大圖。

圖4為本發(fā)明熔鉛系統(tǒng)的右視結構示意圖。

圖5為本發(fā)明熔鉛系統(tǒng)的左視結構示意圖。

圖6為壓沉倉的結構示意圖。

具體實施方式

如圖1～6所示，一種熔鉛系統(tǒng)，包括熔鉛爐1、鉛錠輸送帶2和回料輸送帶3，鉛錠輸送帶2用于向熔鉛爐1投放初次使用的鉛錠，回料輸送帶3用于向熔鉛爐1投放回料，回料即在其他加工工序中產生的廢鉛經加工回收再利用的鉛物料。

熔鉛爐1上設有排煙管19。熔鉛爐1頂部設有壓沉倉4，壓沉倉4的側面設有與回料輸送帶3銜接的回料輸入口6，回料輸入口6具有導向滑板7，方便回料進入壓沉倉4內。壓沉倉內設有可豎直將回料壓入熔鉛爐1的壓料板8，壓料板8由氣缸9驅動。壓沉倉4內設有可水平移動的擋料板10，擋料板10低于回料輸入口6設置，擋料板10由氣缸11驅動。

為了使回料添加過程連續(xù)進行，壓沉倉4有兩個，且回料輸送帶3分為傾斜段16和水平段17，傾斜段16與水平段17的中部銜接，水平段17的兩端靠近兩個壓沉倉4的回料輸入口6?；亓蠌膬A斜段16輸送到水平段17，然后根據(jù)需要切換水平段17的傳輸方向，從而將回料輸送到不同的壓沉倉4中，因為在壓沉倉4的壓料板8進行壓沉操作時，回料無法繼續(xù)添加到該壓沉倉4內，所以設置兩個壓沉倉4可以相互錯開進行回料添加和壓沉的操作，從而使得回料的輸送及向熔鉛爐1中加回料成為一個連續(xù)的過程，節(jié)省操作時間。水平段17一端的下方設有調節(jié)其傾斜方向的升降氣缸18。在水平段17需要將回料輸送到其中一個壓沉倉4中時，可以通過升降汽缸18使水平段17向該壓沉倉4傾斜，從而方便回料加入。

熔鉛爐1頂部還設有推料倉5，推料倉5的側面設有與鉛錠輸送帶2銜接的鉛錠輸入口12。推料倉5內設有可將鉛錠水平推入熔鉛爐1的推料板13，推料板13由氣缸14驅動。推料倉5內與熔鉛爐1銜接的部分具有方便將鉛錠加入熔鉛爐1的導向滑板15，推料板13將鉛錠水平推動到導向滑板15處，鉛錠在重力在重力作用下滑入熔鉛爐1中。

本發(fā)明熔鉛系統(tǒng)，還包括與熔鉛爐1連通的保溫爐20，保溫爐20通過管道21與熔鉛爐1連通，熔鉛爐1中熔化后的鉛液暫時儲存到保溫爐20中用于后續(xù)加工，熔鉛爐1只需承擔熔鉛步驟，不需要承擔儲存熔鉛完成后的鉛液的功能，保證整個過程能夠連續(xù)有效運行。

實際生產時，回料經回料輸送帶3的傾斜段16輸送到水平段17，水平段17根據(jù)實際需要將回料輸送到兩個壓沉倉4中的其中一個，升降氣缸18升高或降低以使水平段17向需要添加回料的壓沉倉4一端傾斜，以方便回料的輸送，回料從回料輸入口6經導向滑板7滑入壓沉倉4中，此時該壓沉倉4中的擋料板10處于關閉狀態(tài)，避免熔鉛爐1內部的鉛液及正在熔化的回料、鉛錠與空氣有過多的接觸而形成氧化渣，當該壓沉倉4內積累一定量的回料時，該壓沉倉4內的擋料板10在氣缸11驅動下打開，然后壓料板8在氣缸9驅動下向下運動，將回料推入熔鉛爐1內的鉛液中，避免回料漂浮在上面與空氣過多接觸產生太多氧化渣，隨后，該壓料板8在氣缸9驅動下回升，然后擋料板10在氣缸11驅動下關閉，在此壓沉倉4的壓料板8、擋料板10執(zhí)行上述任務過程中，水平段17的輸送方向發(fā)生反轉，然后升降氣缸18改變狀態(tài)，使水平段17向另一個壓沉倉4傾斜，從而使傾斜段16輸送過來的回料輸送到另一個壓沉倉4中，兩個壓沉倉4可以相互錯開進行回料添加和壓沉的操作，從而使得回料的輸送及向熔鉛爐1中加回料成為一個連續(xù)的過程，達到與回料生產線銜接的連續(xù)化生產。而在回料添加過程中，鉛錠經鉛錠輸送帶2由鉛錠輸入口12進入推料倉5，然后由氣缸14驅動推料板13將鉛錠水平推動到導向滑板15處，鉛錠在重力在重力作用下滑入熔鉛爐1中?；亓吓c鉛錠的添加比例事先設定好，可以通過控制鉛錠輸送帶2及回料輸送帶3的輸送速度進行調控，使回料與鉛錠不同速度按比例加入，解決熔化時合金鉛合金成分不穩(wěn)定的問題。