本發(fā)明涉及于黑色金屬冶煉及金屬壓力加工領(lǐng)域，特別涉及一種含稀土海洋鉆井平臺(tái)樁腿用800mpa無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)法方法。
背景技術(shù)：
：海洋鉆井平臺(tái)樁腿用無(wú)縫鋼管，長(zhǎng)期處于地層蠕動(dòng)、高壓海水的沖刷和腐蝕等惡劣環(huán)境下服役，因此，鋼管面臨著腐蝕開(kāi)裂及疲勞失效等破壞性事故的困擾。這兩種破壞形式通常都是災(zāi)難性的，均會(huì)帶來(lái)人、財(cái)、物等多方面的巨大損失，為適應(yīng)海洋環(huán)境這種苛刻的服役工況，特開(kāi)發(fā)一種含稀土海洋鉆井平臺(tái)樁腿用800mpa無(wú)縫鋼管。經(jīng)檢索，相似的
背景技術(shù)：
有：“疲勞強(qiáng)度≥600mpa的海洋鉆井平臺(tái)用鋼及其生產(chǎn)方法”(專利申請(qǐng)?zhí)枺?01410197337.6)，其存在以下問(wèn)題和缺點(diǎn)：由于鋼中含有貴重元素cu，生產(chǎn)成本相對(duì)較高、生產(chǎn)工藝相對(duì)復(fù)雜、生產(chǎn)難度相對(duì)較大；經(jīng)檢索，相似的
背景技術(shù)：
還有：“一種海洋鉆井平臺(tái)用鋼”(專利申請(qǐng)?zhí)枺?01210435768.2)，其存在以下問(wèn)題和缺點(diǎn)：由于鋼中含有貴重元素cu，生產(chǎn)成本相對(duì)較高；經(jīng)檢索，相似的
背景技術(shù)：
還有：“一種海洋鉆井平臺(tái)用鋼的制備方法”(專利申請(qǐng)?zhí)枺?01210435770.x)，其存在以下問(wèn)題和缺點(diǎn)：由于鋼中含有貴重元素cu，生產(chǎn)工藝相對(duì)復(fù)雜、生產(chǎn)難度相對(duì)較大。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：有鑒于此，本發(fā)明提供一種含稀土海洋鉆井平臺(tái)樁腿用800mpa無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)法方法。本發(fā)明提供一種含稀土海洋鉆井平臺(tái)樁腿用800mpa無(wú)縫鋼管，其原料由重量百分比為90％的高爐鐵水和10％的重型廢鋼組成；管坯的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)分別為：c0.07-0.13；si0.20-0.40；mn1.60-1.80；p≤0.015；s≤0.005；cr1.70-1.90；mo0.70-0.90；ni0.20-0.40；v0.05-0.15；ti0.01-0.03；al0.01-0.04；稀土元素re0.0005-0.0030；cu<0.10；余量為基體fe和無(wú)法檢測(cè)的微量雜質(zhì)元素。進(jìn)一步地，所述re為ce與la的混合稀土金屬：它們的重量百分比分別為ce67％、la33％。本發(fā)明還提供一種上述含稀土海洋鉆井平臺(tái)樁腿用800mpa無(wú)縫鋼管的生產(chǎn)方法，依次包括如下步驟：鐵水預(yù)處理；頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉；lf爐精煉；vd真空處理；圓坯連鑄；切割；管坯加熱；穿孔；連軋管；定徑；冷卻；鋸切；熱處理；矯直；探傷。進(jìn)一步地，鐵水預(yù)處理的工序中：將高爐鐵水經(jīng)預(yù)處理，使得鐵水中s降低到0.010％以下；頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉中工序中：將預(yù)處理后的鐵水和重型廢鋼分別按設(shè)計(jì)比例加入頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，采用單渣工藝冶煉，控制終渣堿度和終點(diǎn)目標(biāo)：出鋼過(guò)程中進(jìn)行脫氧合金化，終脫氧采用有鋁脫氧工藝，出鋼過(guò)程擋渣或扒渣，出鋼過(guò)程中合金加完以后加入白灰塊。進(jìn)一步地，lf爐精練工序中：精煉全過(guò)程吹氬氣，采用從低級(jí)數(shù)到高級(jí)數(shù)逐漸提高升溫速度的方式加熱提溫；根據(jù)轉(zhuǎn)爐鋼水成分及溫度進(jìn)行造渣脫硫、成分調(diào)整及升溫操作；采用造白渣操作。進(jìn)一步地，lf爐精煉結(jié)束后保持底部軟吹氬氣，按預(yù)定加入量喂入稀土絲。進(jìn)一步地，vd真空處理的工序中：設(shè)置真空度≤0.10kpa，深真空時(shí)間≥13分鐘。進(jìn)一步地，vd真空處理結(jié)束后喂入定長(zhǎng)硅鈣絲，喂絲后進(jìn)行10～15分鐘軟吹氬氣。進(jìn)一步地，將經(jīng)過(guò)vd真空處理后的鋼水進(jìn)行圓坯連鑄的工序中：采用低拉速的恒拉速控制和電磁攪拌工藝，控制鋼水過(guò)熱度，鑄坯經(jīng)過(guò)矯直后，切割為圓管坯。進(jìn)一步地，所述熱處理工藝具體為：900±10℃保溫40～60min后出爐進(jìn)行水淬，690±20℃保溫70～90min后出爐進(jìn)行空冷；回火后執(zhí)行帶溫矯直，矯直溫度≥500℃。相對(duì)于現(xiàn)有，發(fā)明提供的含稀土海洋鉆井平臺(tái)樁腿用800mpa無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)法方法具有如下有益效果：1、由于本產(chǎn)品不含有貴重元素cu，因此生產(chǎn)成本相對(duì)較低、生產(chǎn)難度相對(duì)較??；2、由于在500℃以上進(jìn)行帶溫矯直，鋼管的殘余應(yīng)力較低，殘余應(yīng)力：≤50mpa(采用環(huán)切法)；3、由于“含稀土元素的獨(dú)特成分設(shè)計(jì)”結(jié)合成熟生產(chǎn)工藝，使得鋼管的各項(xiàng)性能優(yōu)異，具體性能指標(biāo)如下：屈服強(qiáng)度830～900mpa；抗拉強(qiáng)度920～1000mpa；疲勞強(qiáng)度500～550mpa；0℃時(shí)的橫向沖擊值akv≥110j/cm2；晶粒度≥9.0級(jí)。4、按照nacestandardtm0177-2005標(biāo)準(zhǔn)a方法，采用光滑拉伸試樣法，本發(fā)明基于屈服強(qiáng)度為830mpa鋼級(jí)設(shè)計(jì)，試驗(yàn)恒定應(yīng)力為0.8rt0.6(664mpa)，經(jīng)過(guò)h2s飽和的a溶液連續(xù)720小時(shí)浸泡，試樣未出現(xiàn)開(kāi)裂、也未出現(xiàn)破壞性裂紋。具體實(shí)施方式本發(fā)明公開(kāi)了一種含稀土海洋鉆井平臺(tái)樁腿用800mpa無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)法方法，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以借鑒本文內(nèi)容，適當(dāng)改進(jìn)工藝參數(shù)實(shí)現(xiàn)。特別需要指出的是，所有類似的替換和改動(dòng)對(duì)本領(lǐng)域技術(shù)人員來(lái)說(shuō)是顯而易見(jiàn)的，它們都被視為包括在本發(fā)明。本發(fā)明的方法及應(yīng)用已經(jīng)通過(guò)較佳實(shí)施例進(jìn)行了描述，相關(guān)人員明顯能在不脫離本
發(fā)明內(nèi)容、精神和范圍內(nèi)對(duì)本文所述的方法和應(yīng)用進(jìn)行改動(dòng)或適當(dāng)變更與組合，來(lái)實(shí)現(xiàn)和應(yīng)用本發(fā)明技術(shù)。本發(fā)明提供一種含稀土海洋鉆井平臺(tái)樁腿用800mpa無(wú)縫鋼管，其原料由重量百分比為90％的高爐鐵水和10％的重型廢鋼組成；管坯的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)分別為：c0.07-0.13；si0.20-0.40；mn1.60-1.80；p≤0.015；s≤0.005；cr1.70-1.90；mo0.70-0.90；ni0.20-0.40；v0.05-0.15；ti0.01-0.03；al0.01-0.04；稀土元素re0.0005-0.0030；cu<0.10；余量為基體fe和無(wú)法檢測(cè)的微量雜質(zhì)元素。進(jìn)一步地，所述re為ce與la的混合稀土金屬：它們的重量百分比分別為ce67％、la33％。相應(yīng)的，本發(fā)明還提供一種上述含稀土海洋鉆井平臺(tái)樁腿用800mpa無(wú)縫鋼管的生產(chǎn)方法，其依次包括如下步驟：鐵水預(yù)處理；頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉；lf爐精煉；vd真空處理；圓坯連鑄；切割；管坯加熱；穿孔；連軋管；定徑；冷卻；鋸切；熱處理；矯直；探傷。優(yōu)選地，鐵水預(yù)處理的工序中：將高爐鐵水經(jīng)預(yù)處理，使得鐵水中s降低到0.010％以下；頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉中工序中：將預(yù)處理后的鐵水和重型廢鋼分別按設(shè)計(jì)比例加入頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，采用單渣工藝冶煉，控制終渣堿度和終點(diǎn)目標(biāo)：出鋼過(guò)程中進(jìn)行脫氧合金化，終脫氧采用有鋁脫氧工藝，出鋼過(guò)程擋渣或扒渣，出鋼過(guò)程中合金加完以后加入白灰塊。優(yōu)選地，lf爐精練工序中：精煉全過(guò)程吹氬氣，采用從低級(jí)數(shù)到高級(jí)數(shù)逐漸提高升溫速度的方式加熱提溫；根據(jù)轉(zhuǎn)爐鋼水成分及溫度進(jìn)行造渣脫硫、成分調(diào)整及升溫操作；采用造白渣操作。優(yōu)選地，lf爐精煉結(jié)束后保持底部軟吹氬氣，按預(yù)定加入量喂入稀土絲。優(yōu)選地，vd真空處理的工序中：設(shè)置真空度≤0.10kpa，深真空時(shí)間≥13分鐘。優(yōu)選地，vd真空處理結(jié)束后喂入定長(zhǎng)硅鈣絲，喂絲后進(jìn)行10～15分鐘軟吹氬氣。優(yōu)選地，將經(jīng)過(guò)vd真空處理后的鋼水進(jìn)行圓坯連鑄的工序中：采用低拉速的恒拉速控制和電磁攪拌工藝，控制鋼水過(guò)熱度，鑄坯經(jīng)過(guò)矯直后，切割為圓管坯。優(yōu)選地，所述熱處理工藝具體為：900±10℃保溫40～60min后出爐進(jìn)行水淬，690±20℃保溫70～90min后出爐進(jìn)行空冷；回火后執(zhí)行帶溫矯直，矯直溫度≥500℃。本發(fā)明提供的含稀土海洋鉆井平臺(tái)樁腿用800mpa無(wú)縫鋼管以重量百分比90％的高爐鐵水與10％的重型廢鋼作為原料。按照以下述工藝流程進(jìn)行生產(chǎn)：首先對(duì)上述高爐鐵水進(jìn)行預(yù)處理，然后與上述重型廢鋼一同加入頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，再將冶煉好的鋼水裝入鋼水包進(jìn)入lf爐工位進(jìn)行精煉，精煉完成后進(jìn)入vd工位進(jìn)行真空脫氣處理，再進(jìn)行圓坯連鑄，并將連鑄坯切割成管坯，然后對(duì)連鑄管坯進(jìn)行加熱，對(duì)加熱好的管坯進(jìn)行穿孔和連軋使其成為連軋管，對(duì)軋管進(jìn)行定徑后送入冷床冷卻，然后實(shí)施鋸切，對(duì)切好的鋼管進(jìn)行熱處理，然后進(jìn)行矯直，最后經(jīng)探傷檢測(cè)，合格者即為鋼管成品。其工藝流程簡(jiǎn)述為：鐵水預(yù)處理→頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉→lf爐精煉→vd真空處理→圓坯連鑄→切割→管坯加熱→穿孔→連軋管→定徑→冷卻→鋸切→熱處理→矯直→探傷。其具體工藝過(guò)程詳述如下：1、將高爐鐵水經(jīng)預(yù)處理，使得鐵水中的含s量(重量百分比)降低到0.010％以下；2、將預(yù)處理后的鐵水兌入頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，加入(重量百分比)10％重型廢鋼，采用單渣工藝冶煉，控制終渣堿度和終點(diǎn)目標(biāo)，出鋼過(guò)程中進(jìn)行脫氧合金化，終脫氧采用有鋁脫氧工藝，出鋼過(guò)程必須擋渣或扒渣，出鋼過(guò)程中合金加完以后加入白灰塊；3、在lf爐進(jìn)行精練：精煉全過(guò)程按要求正常吹氬氣，采用從低級(jí)數(shù)到高級(jí)數(shù)逐漸提高升溫速度的方式加熱提溫；根據(jù)轉(zhuǎn)爐鋼水成分及溫度進(jìn)行造渣脫硫、成分調(diào)整及升溫操作；采用造白渣操作；4、lf爐精煉結(jié)束后保持底部軟吹氬氣，按預(yù)定加入量喂入稀土絲。5、進(jìn)行vd真空處理：真空度≤0.10kpa，深真空時(shí)間≥13分鐘；6、喂入定長(zhǎng)硅鈣絲，喂絲后進(jìn)行10～15分鐘吹氬氣。將經(jīng)過(guò)vd真空處理后的鋼水進(jìn)行圓坯連鑄，采用低拉速的恒拉速控制和電磁攪拌工藝；控制鋼水過(guò)熱度；鑄坯經(jīng)過(guò)矯直后，切割為圓管坯。對(duì)管坯進(jìn)行化學(xué)成分化驗(yàn)，管坯的化學(xué)成分應(yīng)符合下述要求(重量百分比％)：c0.07-0.13；si0.20-0.40；mn1.60-1.80；p≤0.015；s≤0.005；cr1.70-1.90；mo0.70-0.90；ni0.20-0.40；v0.05-0.15；ti0.01-0.03；al0.01-0.04；稀土元素re0.0005-0.0030；cu<0.10；余量為基體fe和無(wú)法檢測(cè)的微量雜質(zhì)元素。鋼種成分設(shè)計(jì)依據(jù)如下：c是提高強(qiáng)度和淬透性最有效的元素之一，但為防止淬火變形及開(kāi)裂，考慮鋼管耐硫化氫腐蝕性能和沖擊性能的要求，盡量提高mn/c比，c含量控制在0.07～0.13％之間；si有脫氧的作用，但含量超過(guò)0.40％時(shí)不利于抗硫化氫腐蝕，因此si含量控制在0.20～0.40％之間；mn有固溶強(qiáng)化的作用，可擴(kuò)大奧氏體區(qū)、降低奧氏體向鐵素體的轉(zhuǎn)變溫度，進(jìn)而細(xì)化鐵素體晶粒、提高鋼的強(qiáng)韌性，并可補(bǔ)償?shù)吞妓斐傻膹?qiáng)度損失，但mn含量過(guò)高會(huì)產(chǎn)生偏析，容易產(chǎn)生對(duì)hic裂紋敏感的mns夾雜物，因此，將mn含量控制在1.60～1.80％之間；cr能提高鋼的強(qiáng)度和淬透性，并能在鋼表面形成一層鈍化膜，具有抗硫化氫腐蝕和抗氧化能力，同時(shí)cr可提高耐二氧化碳腐蝕，并能抑制s的吸附，因此添加1.70～1.90％的cr；mo能增加淬透性、并能提高回火穩(wěn)定性，同時(shí)還能在表面形成致密的鈍化膜，具有抗硫化氫腐蝕的能力，并可改善點(diǎn)腐蝕，因此加入0.70～0.90％的mo；ni是形成穩(wěn)定奧氏體的主要合金元素，ni與fe以互溶的形式存在于鋼中的α相和γ相中，使之強(qiáng)化，并通過(guò)細(xì)化α相的晶粒改善鋼的低溫性能，特別是沖擊韌性；v是較強(qiáng)的碳氮化物形成元素，鋼中絕大多數(shù)的v以vc和vn形式從奧氏體-鐵素體相界面沉淀析出，有效地阻止鐵素體晶粒的長(zhǎng)大，從而細(xì)化了鐵素體晶粒，以充分發(fā)揮其細(xì)晶強(qiáng)化和沉淀強(qiáng)化的功效；ti是強(qiáng)烈的氮化物形成元素，微量的ti可以捕捉鋼中游離的n，以tin質(zhì)點(diǎn)的形式彌散析出，對(duì)奧氏體晶界具有強(qiáng)烈的釘扎作用，從而達(dá)到細(xì)晶強(qiáng)化的功效，提高熱影響區(qū)的韌性，改善鋼的焊接性能；p會(huì)造成微觀偏析，容易導(dǎo)致淬火馬氏體形成顯微裂紋，成為氫的聚集源，因此，將p含量控制在0.015％以下；s含量的增加會(huì)顯著增加hic的敏感性，為了達(dá)到理想的抗硫化氫腐蝕效果，鋼中s含量應(yīng)控制在0.005％以下；al具有良好的脫氧能力，并可細(xì)化奧氏體晶粒，提高鋼的耐腐蝕能力，將al含量控制在0.01～0.03％之間；加入re元素能夠起到凈化鋼液、改善非金屬夾雜物形態(tài)、減少點(diǎn)腐蝕和強(qiáng)化晶界等作用，從而取得提高鋼材的沖擊韌性和抗硫化氫腐蝕性能的效果。所述稀土元素為ce、la的混合稀土金屬：它們的重量百分比分別為：ce67％、la33％。將成分化驗(yàn)合格及硫印不大于2.0級(jí)的連鑄圓管坯進(jìn)行制管，制管過(guò)程如下：將管坯放入加熱爐進(jìn)行加熱，連續(xù)檢查并控制好加熱爐各加熱段的溫度，各段溫度的控制范圍見(jiàn)表1：表1環(huán)形加熱爐各段溫度控制(℃)加熱一段加熱二段加熱三段加熱四段加熱五段加熱六段1050～11201150～12501250～12901240～13001240～13001240～1300微機(jī)對(duì)加熱爐各段溫度進(jìn)行自動(dòng)控制并自動(dòng)記錄。熱工具在使用前必須測(cè)量，軋前必須檢查、處理輥道，避免劃傷管壁。將加熱好的管坯穿孔后在相應(yīng)的連軋管機(jī)組軋制成所需規(guī)格的無(wú)縫鋼管，軋制時(shí)每批至少進(jìn)行一次熱取樣，檢查幾何尺寸；在冷床上冷卻之后進(jìn)行定尺鋸切，尺寸精度檢查合格的鋼管再進(jìn)行熱處理；控制淬火加熱爐的爐溫、加熱穩(wěn)定性和冷卻水流量，以保證淬火質(zhì)量；控制回火加熱爐的爐溫和加熱穩(wěn)定性，以保證回火質(zhì)量。熱處理制度為：900±10℃保溫40～60min進(jìn)行水淬，690±20℃保溫70～90min進(jìn)行空冷，回火后執(zhí)行帶溫矯直，矯直溫度≥500℃。鋼管進(jìn)行逐支探傷、水壓和通徑。經(jīng)過(guò)上述工藝過(guò)程，可以生產(chǎn)出本發(fā)明所述的含稀土海洋鉆井平臺(tái)樁腿用800mpa無(wú)縫鋼管。相對(duì)于現(xiàn)有，發(fā)明提供的含稀土海洋鉆井平臺(tái)樁腿用800mpa無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)法方法具有如下有益效果：1、由于本產(chǎn)品不含有貴重元素cu，因此生產(chǎn)成本相對(duì)較低、生產(chǎn)難度相對(duì)較??；2、由于在500℃以上進(jìn)行帶溫矯直，鋼管的殘余應(yīng)力較低，殘余應(yīng)力：≤50mpa(采用環(huán)切法)；3、由于“含稀土元素的獨(dú)特成分設(shè)計(jì)”結(jié)合成熟生產(chǎn)工藝，使得鋼管的各項(xiàng)性能優(yōu)異，具體性能指標(biāo)如下：屈服強(qiáng)度830～900mpa；抗拉強(qiáng)度920～1000mpa；疲勞強(qiáng)度500～550mpa；0℃時(shí)的橫向沖擊值akv≥110j/cm2；晶粒度≥9.0級(jí)。4、按照nacestandardtm0177-2005標(biāo)準(zhǔn)a方法，采用光滑拉伸試樣法，本發(fā)明基于屈服強(qiáng)度為830mpa鋼級(jí)設(shè)計(jì)，試驗(yàn)恒定應(yīng)力為0.8rt0.6(664mpa)，經(jīng)過(guò)h2s飽和的a溶液連續(xù)720小時(shí)浸泡，試樣未出現(xiàn)開(kāi)裂、也未出現(xiàn)破壞性裂紋。下面結(jié)合實(shí)施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明：實(shí)施例1-3按重量百分比原料為：高爐鐵水90％，重型廢鋼10％。生產(chǎn)工藝流程順序?yàn)椋鸿F水預(yù)處理→頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉→lf爐精煉→vd真空處理→圓坯連鑄→切割→管坯加熱→穿孔→連軋管→定徑→冷卻→鋸切→熱處理→矯直→探傷。具體生產(chǎn)工藝流程如下所述：將90噸高爐鐵水用“金屬鎂粉”作脫硫脫氧預(yù)處理，使鐵水中的含s量降低到(重量百分比)0.010％以下。將所述的90噸預(yù)處理鐵水兌入100噸級(jí)的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐中，再加入10噸重型廢鋼，然后采用單渣工藝進(jìn)行冶煉，終渣堿度按3.0控制，出鋼時(shí)采用硅錳、錳鐵和鉻鐵進(jìn)行脫氧合金化，終脫氧采用有鋁脫氧工藝，出鋼過(guò)程必須擋渣，擋渣失敗必須扒渣，出鋼過(guò)程中合金加完以后加入200kg白灰塊。將冶煉好的鋼水裝入鋼水包進(jìn)入lf爐工位進(jìn)行精煉：精煉時(shí)按要求正常吹氬氣，采用從低級(jí)數(shù)到高級(jí)數(shù)逐漸提高升溫速度的方式加熱升溫；根據(jù)轉(zhuǎn)爐鋼水成分及溫度進(jìn)行造渣脫硫、成分調(diào)整及升溫操作；采用造白渣操作，鎳板、釩鐵、鉬鐵和鈦鐵合金在中后期加入。當(dāng)lf爐精煉結(jié)束后要保持底部軟吹氬氣，按預(yù)定的加入量喂入一定長(zhǎng)度的稀土絲。然后對(duì)精煉好的鋼水再進(jìn)行vd真空處理：深真空度≤0.10kpa，深真空時(shí)間≥13分鐘；再喂入一定長(zhǎng)度的硅鈣線，喂絲后保持12分鐘軟吹氬氣。將經(jīng)過(guò)vd真空處理后的鋼水大包吊上鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)進(jìn)行5機(jī)5流圓坯連鑄，連鑄時(shí)采用低拉速的恒速控制和電磁攪拌工藝；鋼水過(guò)熱度δt≤30℃；鑄坯出二次冷卻區(qū)域后進(jìn)行矯直，然后用火焰切割為圓管坯。對(duì)規(guī)格為管坯取樣進(jìn)行化、檢驗(yàn)，其化學(xué)成分化驗(yàn)結(jié)果(重量百分比含量)見(jiàn)表2。表2化學(xué)成分檢測(cè)結(jié)果(重量％)所述稀土元素re為：67％的ce+33％的la構(gòu)成的混合稀土金屬，其化學(xué)成分及其含量合格。硫?。壕怀^(guò)1.0級(jí)，低倍檢驗(yàn)合格。將化、檢驗(yàn)合格的管坯進(jìn)行制管，制管過(guò)程如下：為了使管坯具有良好的軋制性能，要連續(xù)檢測(cè)并控制加熱爐的各加熱段溫度，保證加熱透徹均勻而不過(guò)熱，環(huán)形爐各段的溫度見(jiàn)表1。用微機(jī)對(duì)加熱爐各段溫度進(jìn)行自動(dòng)控制并自動(dòng)記錄。熱工具在使用前必須測(cè)量，軋前必須檢查、處理輥道，避免劃傷管壁。將加熱好的管坯穿孔后在連軋管機(jī)組上軋制成規(guī)格為的無(wú)縫鋼管，每批進(jìn)行一次熱取樣，檢查幾何尺寸；在冷床上冷卻之后進(jìn)行定尺鋸切；尺寸精度檢查合格的鋼管再進(jìn)行熱處理：控制淬火加熱爐的爐溫、加熱穩(wěn)定性和冷卻水流量，以保證淬火質(zhì)量；控制回火加熱爐的爐溫和加熱穩(wěn)定性，以保證回火質(zhì)量。熱處理制度為：900℃保溫50min后出爐進(jìn)行水淬，690℃保溫80min后出爐進(jìn)行空冷。鋼管回火后進(jìn)行帶溫矯直，矯直溫度控制在520～530℃。對(duì)矯直后的鋼管逐支進(jìn)行探傷檢測(cè)、水壓試驗(yàn)和通徑檢驗(yàn)。經(jīng)過(guò)上述工藝生產(chǎn)及無(wú)損探傷過(guò)程，合格者即成為本發(fā)明所述的“含稀土海洋鉆井平臺(tái)樁腿用800mpa無(wú)縫鋼管”的成品，用其制取試樣進(jìn)行力學(xué)性能和金相檢驗(yàn)。經(jīng)過(guò)檢驗(yàn)，實(shí)施例1～實(shí)施例3所產(chǎn)無(wú)縫鋼管的力學(xué)性能和金相檢測(cè)結(jié)果見(jiàn)表3。表3鋼管的力學(xué)性能和金相檢測(cè)結(jié)果rt0.6(mpa)rm(mpa)a(％)akv(j/cm2)疲勞強(qiáng)度(mpa)殘余應(yīng)力組織晶粒度實(shí)施例18519492113552539mpa回火s10級(jí)實(shí)施例28699672112753443mpa回火s10級(jí)實(shí)施例38829812011954146mpa回火s10級(jí)對(duì)比樣851936198550947mpa回火s9.5級(jí)注：沖擊試樣均為橫向、試驗(yàn)溫度為0℃；對(duì)比樣與實(shí)施例1～實(shí)施例3所產(chǎn)無(wú)縫鋼管的規(guī)格和熱處理工藝完全相同。表4ssc性能檢驗(yàn)結(jié)果實(shí)施例1光滑拉伸試樣、恒定應(yīng)力664mpa、經(jīng)過(guò)h2s飽和溶液連續(xù)浸泡、720小時(shí)試樣不開(kāi)裂實(shí)施例2光滑拉伸試樣、恒定應(yīng)力664mpa、經(jīng)過(guò)h2s飽和溶液連續(xù)浸泡、720小時(shí)試樣不開(kāi)裂實(shí)施例3光滑拉伸試樣、恒定應(yīng)力664mpa、經(jīng)過(guò)h2s飽和溶液連續(xù)浸泡、720小時(shí)試樣不開(kāi)裂對(duì)比樣光滑拉伸試樣、恒定應(yīng)力664mpa、經(jīng)過(guò)h2s飽和溶液連續(xù)浸泡、720小時(shí)試樣不開(kāi)裂由上述內(nèi)容可知，本發(fā)明提供的含稀土海洋鉆井平臺(tái)樁腿用800mpa無(wú)縫鋼管的屈服強(qiáng)度為820～900mpa、疲勞強(qiáng)度為500～550mpa、0℃時(shí)的橫向沖擊值≥110j/cm2。本發(fā)明的產(chǎn)品具有生產(chǎn)成本低、強(qiáng)韌性能匹配高、組織均勻細(xì)小、殘余應(yīng)力低、耐硫化氫腐蝕的特點(diǎn)。以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本
技術(shù)領(lǐng)域：
的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。當(dāng)前第1頁(yè)12