本發(fā)明屬于工件打磨裝置技術領域，具體而言，本發(fā)明涉及一種基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置。

背景技術：

在現(xiàn)有技術中，如金屬或非金屬的雕刻、直徑小于3mm的鉆孔、金屬手機殼等工件表面的打磨拋光等等，一般采用五軸機床進行加工，現(xiàn)有五軸機床包括機架、x軸滑臺、y軸滑臺、z軸升降臺、a軸轉臺以及c軸擺臂；所述a軸轉臺安裝在所述x軸滑臺上，所述a軸轉臺通過所述x軸滑臺的作用在x軸方向平移；所述x軸滑臺安裝在所述y軸滑臺上，所述x軸滑臺通過所述y軸滑臺的作用在y軸方向上平移，所述y軸滑臺固定安裝在所述機架上；所述c軸擺臂安裝在所述z軸升降臺上，所述c軸擺臂通過所述z軸升降臺的作用在z軸方向上下運動；雖然常規(guī)的五軸機床進行加工，但是五軸機床只能實現(xiàn)對手機殼等工件的表面進行打磨，無法同時實現(xiàn)對手機殼等工件的邊角進行打磨，也就是說五軸機床無法對手機殼等工件實現(xiàn)實際意義的多維度的加工。

現(xiàn)有技術中能夠實現(xiàn)多維度打磨的裝置和方法有很多，如申請日為2013年7月22日、申請?zhí)枮?01310308242.2、名稱為“一種水平多砂帶機構的六軸聯(lián)動數(shù)控砂帶磨床”的中國專利文件，該中國專利文件的涉及一種水平多砂帶機構的六軸聯(lián)動數(shù)控砂帶磨床，采用a、b、c三個轉動或擺動軸與砂帶磨削裝置分離的六軸聯(lián)動機床布局；砂帶磨削裝置只做與接觸力方向垂直的兩個直線方向運動，z向運動和回轉軸運動慣性力對砂帶機構接觸力無影響；以及多砂帶磨削裝置集成葉片磨削拋光成型。該中國專利文件的有益效果為：通過將砂帶磨削裝置單獨提出，不與任何一個轉動軸復合，從而杜絕了現(xiàn)有技術中回轉軸對磨削運動的負面影響，對厚度極小(如0.1mm～0.2mm)的片狀工件做到精確加工。通過多砂帶磨削裝置的設置，在一次加工中不再需要更換不同型號的砂帶，做到真正的自動化生產(chǎn)。但是該中國專利文件的水平多砂帶機構的六軸聯(lián)動數(shù)控砂帶磨床只能對厚度極小的片狀工件的表面進行加工，無法適用到手機殼等工件的邊角加工；再者該中國專利文件的水平多砂帶機構的六軸聯(lián)動數(shù)控砂帶磨床是通過將砂帶磨削裝置單獨設置的，這樣會造成每次對工件進行加工時，都需要重新調整準確度，使其具有操作繁瑣和功能單一的缺陷。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置，以至少解決現(xiàn)有技術中存在的打磨裝置無法實現(xiàn)對手機殼等工件的邊角加工的技術問題，以及無法解決現(xiàn)有技術中存在的打磨裝置無法實現(xiàn)多維度加工的技術問題。

為了解決上述問題，本發(fā)明提供一種基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置，其技術方案如下：

一種基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置，包括機架，用于提供安裝空間；u型安裝臂，所述u型安裝臂通過升降方位移動軸設置在所述機架上；固定基座，所述固定基座通過水平移動機構設置在所述機架上，所述固定基座在所述機架上實現(xiàn)左右方位移動和前后方位移動；打磨機構，固定安裝在所述u型安裝臂上，在所述打磨機構上設有多個打磨面用于放置多種打磨片，所述打磨機構可實現(xiàn)打磨片的左右方向打磨做功和打磨片的旋轉方向運動；和工件固定裝置，固定安裝在所述固定基座上，所述工件固定裝置用于放置工件，所述工件固定裝置可實現(xiàn)工件的旋轉方向運動；所述打磨機構的打磨片對所述工件固定裝置的工件進行打磨做功。

如上述的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置，進一步優(yōu)選為：所述水平移動機構包括前后方位移動軸，所述前后方位移動軸安裝在所述機架上并與所述固定基座相連，用于實現(xiàn)所述固定基座的前后方位移動；左右方位移動軸，所述左右方位移動軸安裝在所述前后方位移動軸上，用于實現(xiàn)所述固定基座的左右方位移動。

如上述的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置，進一步優(yōu)選為：所述打磨機構包括安裝箱，置于所述u型安裝臂的兩側支臂之間的位置，所述安裝箱的外壁的水平方向上形成多個安裝面；多個打磨片，一一對應設置在所述安裝箱的多個安裝面上，用于打磨工件；第一電機組，安裝在所述u型安裝臂的第一支臂上，穿過所述安裝箱通過第一傳動機構與多個打磨片相連，用于驅動多個打磨片做功；和第二電機組，安裝在所述u型安裝臂的第二支臂上，與所述安裝箱相連，用于驅動所述安裝箱轉動，以使不同的打磨片對工件進行做功；所述第二電機組的第二輸出軸與所述第一電機組的第一輸出軸為同軸設置。

如上述的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置，進一步優(yōu)選為：所述第一電機組包括第一電機，用于提供動力；第一電機固定架，固定安裝在所述第一電機上，并將所述第一電機固定在所述u型安裝臂的第一支臂位置；第一電機聯(lián)軸器，固定安裝在所述u型安裝臂的第一支臂內側，所述第一電機的第一輸出軸與所述第一電機聯(lián)軸器的內圈相連。

如上述的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置，進一步優(yōu)選為：所述第二電機組包括第二電機，用于提供動力；減速機，與所述第二電機相連，用于減速；減速機固定架，固定安裝在所述減速機上，并將所述減速機固定在所述u型安裝臂的第二支臂位置；減速機聯(lián)軸器，固定安裝在所述u型安裝臂的第二支臂內側，所述減速機的第二輸出軸與所述減速機聯(lián)軸器的內圈相連，所述第二輸出軸還與所述安裝箱相連。

如上述的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置，進一步優(yōu)選為：所述第一傳動機構包括傳動軸，置于所述安裝箱內，所述傳動軸的始端與所述第一輸出軸相連；多個傳動副，所述傳動副的主傳動副與所述傳動軸相連，傳動副的從傳動副通過轉動軸與打磨片相連，所述傳動副用于帶動打磨片做功。

如上述的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置，進一步優(yōu)選為：還包括傳動偏心輪機構，所述傳動偏心輪機構設置在所述傳動副和打磨片之間，所述第一傳動機構通過所述傳動偏心輪機構帶動打磨片實現(xiàn)往復弧度轉動。

如上述的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置，進一步優(yōu)選為：所述工件固定裝置包括固定箱體，固定安裝在所述固定基座上；工件旋轉電機，安裝在所述固定箱體的一側，用于提供動力；多個固定臺，呈并排設置在所述固定箱體上，并穿過所述固定箱體通過第二傳動機構與所述工件旋轉電機的工件輸出軸相連，多個所述固定臺用于放置工件。

如上述的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置，進一步優(yōu)選為：所述第二傳動機構包括連接軸，所述連接軸的始端與所述工件旋轉電機的工件輸出軸相連，用于傳動動力；多個齒輪嚙合機構，所述齒輪嚙合機構的主齒輪與所述連接軸套接連接；和多個旋轉軸，多個所述旋轉軸一一對應套設在多個所述齒輪嚙合機構的從齒輪內，用于傳動動力；多個所述固定臺一一對應安裝在多個所述旋轉軸上。

如上述的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置，進一步優(yōu)選為：所述齒輪嚙合機構的主齒輪為斜齒輪，從齒輪為直齒輪；主齒輪的齒條為弧形設置，以使主齒輪和從齒輪為面接觸。

分析可知，與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點和有益效果在于：

一、本發(fā)明提供的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置通過u型安裝臂實現(xiàn)打磨機構的升降方位位移，通過固定基座實現(xiàn)工件固定裝置的的左右方位和前后方位位移，即本發(fā)明通過u型安裝臂和固定基座實現(xiàn)打磨機構和工件固定裝置的三維方向位移；本發(fā)明提供的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置的打磨機構自身可實現(xiàn)打磨片的左右方向打磨以及自身旋轉打磨，工件固定裝置自身可實現(xiàn)工件的自身旋轉；也就是說，本發(fā)明可以實現(xiàn)六軸運動，對工件進行多維度運動方向的打磨，并且由于工件固定裝置可實現(xiàn)工件的自身旋轉，能夠對工件的邊角打磨，使得本發(fā)明對工件具有全方位無死角打磨的特點。

二、本發(fā)明設置打磨機構的結構特征，可以通過第一電機組控制打磨片做功對工件進行打磨，當需要另外一個打磨片對工件進行打磨的時候，只需要通過第二電機組控制安裝箱轉動，以使第二個打磨片轉動到工件的對應位置，再通過第一電機組控制第二個打磨片做功對工件進行打磨即可；本發(fā)明可以將多個打磨片安裝在同一個機架上，并且還可以通過第二電機組控制多個打磨片轉動以完成多種打磨工序，本發(fā)明的安裝箱的轉動方向和多個打磨片的轉動方向為同軸設置，這樣可以使多個打磨片的轉動方位相同，以使本發(fā)明實現(xiàn)無死角打磨。

三、本發(fā)明設置工件固定裝置的結構特征，以工件旋轉電機作為多個固定臺的同一動力源，在將多個固定臺并排放置在一起時，通過工件旋轉電機的動力，可以使多個固定臺同時旋轉，進而使位于多個固定臺上的工件也同時旋轉，通過打磨機構對多個工件同時打磨，實現(xiàn)多個工件打磨一致。

附圖說明

圖1為本發(fā)明優(yōu)選實施例的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明優(yōu)選實施例的機架的結構示意圖；

圖3為圖2的左視圖；

圖4為本發(fā)明優(yōu)選實施例的打磨機構的安裝示意圖；

圖5為圖4的俯視圖；

圖6為本發(fā)明優(yōu)選實施例的打磨機構的結構示意圖；

圖7為圖6的剖視圖；

圖8為本發(fā)明優(yōu)選實施例的傳動副密封箱的結構示意圖；

圖9為本發(fā)明優(yōu)選實施例的第一偏心輪機構的結構示意圖；

圖10為本發(fā)明優(yōu)選實施例的工件固定裝置的結構示意圖；

圖11為圖10的俯視圖；

圖12為本發(fā)明優(yōu)選實施例的固定箱體剖視圖；

圖13為圖12的主視圖；

圖14為本發(fā)明優(yōu)選實施例的真空吸附機構的結構示意圖；

圖15為發(fā)明優(yōu)選實施例的吸附臺的結構示意圖。

圖中：1-機架；11-u型安裝臂；12-固定基座；121-前后方位移動軸；122-左右方位移動軸；123-升降方位移動軸；13-固定箱體；14-工件旋轉電機；141-工件輸出軸；142-連接軸；143-吸附管；144-吸附器；15-第一固定臺；151-第一旋轉軸；152-第一密封箱；153-吸附臺；1531-吸附中心孔；1532-吸附副孔；1533-吸附邊孔；16-第二固定臺；161-第二旋轉軸；162-第二密封箱；17-第三固定臺；171-第三旋轉軸；172-第三密封箱；18-第四固定臺；181-第四旋轉軸；182-第四密封箱；19-第五固定臺；191-第五旋轉軸；192-第五密封箱；2-第一電機；21-第一電機固定架；22-第一電機聯(lián)軸器；23-軸承；24-第一輸出軸；3-安裝箱；4-第二電機；41-減速機；411-第二輸出軸；42-減速機固定架；43-減速機聯(lián)軸器；5-第一打磨片；51-第一打磨片安裝板；52-第一傳動偏心輪機構；521-主動盤；522-偏心輪；523-從動盤；6-第二打磨片；61-第二打磨片安裝板；7-第三打磨片；71-第三打磨片安裝板；72-第三傳動偏心輪機構；8-第四打磨片；81-第四打磨片安裝板；9-傳動軸；91-第一主傳動副；92-第二主傳動副；93-第一從傳動副；94-第二從傳動副；95-轉動軸；96-傳動副密封箱。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

如圖1至圖15所示，本發(fā)明優(yōu)選實施例的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置主要包括機架1，用于提供安裝空間；u型安裝臂11，u型安裝臂11通過升降方位移動軸123設置在機架1上；固定基座12，固定基座12通過水平移動機構設置在機架1上，固定基座12在機架1上實現(xiàn)左右方位移動和前后方位移動；打磨機構固定安裝在u型安裝臂11上，在打磨機構上設有多個打磨面用于放置多種打磨片，打磨機構可實現(xiàn)打磨片的左右方向打磨做功和打磨片的旋轉方向運動；工件固定裝置，固定安裝在固定基座12上，工件固定裝置用于放置工件，工件固定裝置可實現(xiàn)工件的旋轉方向運動；打磨機構的打磨片對工件固定裝置的工件進行打磨做功。

總而言之，本發(fā)明提供的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置通過u型安裝臂11實現(xiàn)打磨機構的升降方位位移，通過固定基座12實現(xiàn)工件固定裝置的的左右方位和前后方位位移，即本發(fā)明通過u型安裝臂11和固定基座12實現(xiàn)打磨機構和工件固定裝置的三維方向位移；本發(fā)明提供的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置的打磨機構自身可實現(xiàn)打磨片的左右方向打磨以及自身旋轉打磨，工件固定裝置自身可實現(xiàn)工件的自身旋轉；也就是說，本發(fā)明可以實現(xiàn)六軸運動，對工件進行多維度運動方向的打磨，并且由于工件固定裝置可實現(xiàn)工件的自身旋轉，可以實現(xiàn)在工件的邊角的打磨，使得本發(fā)明對工件具有全方位無死角打磨的特點。

為了便于對工件進行三維方向的移動，如圖1、圖2和圖3所示，本發(fā)明的水平移動機構包括前后方位移動軸121，前后方位移動軸121安裝在機架1上并與固定基座12相連，用于實現(xiàn)固定基座12的前后方位移動；左右方位移動軸122，左右方位移動軸122安裝在前后方位移動軸121上，用于實現(xiàn)固定基座12的左右方位移動。本發(fā)明的升降方位移動軸123安裝在機架1上并與打磨機構相連，用于實現(xiàn)打磨機構的升降方位移動，以使打磨機構與工件實現(xiàn)升降方向的位移。本發(fā)明可以通過伺服電機控制前后方位移動軸121、左右方位移動軸122帶動固定基座12實現(xiàn)兩維方向移動，再通過伺服電機控制升降方位移動軸123帶動打磨機構11實現(xiàn)一維方向移動，最終實現(xiàn)打磨機構11和工件之間的三維方向移動。

為了便于對打磨機構的控制，如圖1、圖4至圖7所示，打磨機構包括安裝箱3，置于u型安裝臂11的兩側支臂之間的位置，安裝箱3的外壁的水平方向上形成多個安裝面；多個打磨片，一一對應設置在安裝箱3的多個安裝面上，用于打磨工件；第一電機組，安裝在u型安裝臂11的第一支臂上，穿過安裝箱3通過第一傳動機構與多個打磨片相連，用于驅動多個打磨片做功；和第二電機組，安裝在u型安裝臂11的第二支臂上，與安裝箱3相連，用于驅動安裝箱3轉動，以使不同的打磨片對工件進行做功；第二電機組的第二輸出軸411與第一電機組的第一輸出軸24為同軸設置。本發(fā)明將安裝箱3、第一電機組、第二電機組安裝在u型安裝臂11上，還將多個打磨片對應設置在安裝箱3的多個安裝面上；然后通過第一電機組控制打磨片做功對工件進行打磨，當需要另外一個打磨片對工件進行打磨的時候，只需要通過第二電機組控制安裝箱3轉動，以使另外一個打磨片(即第二個打磨片)轉動到工件的對應位置，再通過第一電機組控制第二個打磨片做功對工件進行打磨即可；本發(fā)明可以將多個打磨片安裝在同一個機架1上，并且還可以通過第二電機組控制多個打磨片轉動以完成多種打磨工序，本發(fā)明的安裝箱3的轉動方向和多個打磨片的轉動方向為同軸設置，這樣可以使多個打磨片的轉動方位相同，以使本發(fā)明具有打磨精度高和所需工時短的特點。

為了便于第一電機組的放置和穩(wěn)固，如圖4至圖7所示，本發(fā)明的第一電機組包括第一電機2，用于提供動力；第一電機固定架21，固定安裝在第一電機2上，并將第一電機2固定在u型安裝臂11的第一支臂位置；第一電機聯(lián)軸器22，固定安裝在u型安裝臂11的第一支臂內側，第一電機2的第一輸出軸24與第一電機聯(lián)軸器22的內圈相連。本發(fā)明設置的第一電機聯(lián)軸器22可以起到中間過渡舒緩的作用，這樣也避免了第一電機2工作過程出現(xiàn)晃動。

為了便于第二電機組的放置和實現(xiàn)安裝箱3緩慢轉動，如圖4至圖7所示，本發(fā)明的第二電機組包括第二電機4，用于提供動力；減速機41，與第二電機4相連，用于減速；減速機固定架42，固定安裝在減速機41上，并將減速機41固定在u型安裝臂11的第二支臂位置；減速機聯(lián)軸器43，固定安裝在u型安裝臂11的第二支臂內側，減速機41的第二輸出軸411與減速機聯(lián)軸器43的內圈相連，第二輸出軸411還與安裝箱3相連。本發(fā)明設置的減速機41，可以減緩第二電機4的速度，以使安裝箱3的緩慢轉動，實現(xiàn)打磨片對工件進行有效打磨。同時，本發(fā)明設置的減速機聯(lián)軸器43可以起到中間過渡舒緩的作用，這樣也避免了第二電機組工作過程出現(xiàn)晃動。

為了使本發(fā)明能夠同時對工件進行初磨、中磨、精磨和收光工序，如圖4至圖8所示，本發(fā)明的安裝箱3的安裝面為四個；打磨片也為四個，分別為第一打磨片5，用于對工件進行初磨加工；第二打磨片6，用于對工件進行中磨加工；第三打磨片7，用于對工件進行精磨加工；第四打磨片8，用于對工件進行收光加工。

為了使第一電機組對打磨片進行有效控制，如圖4、圖7所示，本發(fā)明的第一傳動機構包括傳動軸9，置于安裝箱3內，傳動軸9的始端與第一輸出軸24相連；多個傳動副，傳動副的主傳動副與傳動軸9相連，傳動副的從傳動副通過轉動軸95與打磨片相連，傳動副用于帶動打磨片做功。為了便于打磨片的安裝，如圖4、圖7和圖8所示，本發(fā)明還包括打磨片安裝板，打磨片安裝板的內側面與傳動副的轉動軸95相連，打磨片安裝在打磨片安裝板的外側面。為了能夠使打磨片實現(xiàn)往復弧度轉動，如圖4、圖9所示，本發(fā)明還包括傳動偏心輪機構，傳動偏心輪機構設置在傳動副和打磨片安裝板之間，第一傳動機構通過傳動偏心輪機構帶動打磨片安裝板實現(xiàn)往復弧度轉動，進而帶動打磨片實現(xiàn)往復弧度轉動。在本發(fā)明中，傳動偏心輪機構(即圖4中的第一傳動偏心輪機構52)主要包括主動盤521，主動盤的內側與轉動軸95相連，用于提供動力；偏心輪522，主動盤521外側的中心軸與偏心輪522內側的中心軸相連；和從動盤523，從動盤523內側的中心軸與偏心輪522外側的偏心軸相連，從動盤523外側的中心軸與打磨片安裝板相連。如圖6、圖7所示，本發(fā)明的傳動副分為兩種，第一傳動副用于帶動第二打磨片6和第四打磨片8做功，第二傳動副用于帶動第一打磨片5和第三打磨片7做功。在本發(fā)明中，第一傳動副為兩個，第二傳動副也為兩個；呈交叉設置。為了能夠為本發(fā)明的打磨片安裝板提供穩(wěn)固支撐，本發(fā)明還包括輔助偏心輪機構，輔助偏心輪機構包括主動盤，主動盤的內側中心軸固定安裝在安裝箱3的安裝面上；偏心輪，偏心輪的內側中心軸與主動盤的外側中心軸相連；和從動盤，從動盤的內側中心軸與偏心輪的外側偏心軸相連，從動盤的外側的中心軸與打磨片安裝板相連。本發(fā)明的傳動偏心輪機構為八個；輔助偏心輪機構也為八個，每個打磨片安裝板上裝有兩個傳動偏心輪機構和兩個輔助偏心輪機構，呈交叉設置。

在本發(fā)明中，第一打磨片5安裝在第一打磨片安裝板51上，第一打磨片安裝板51通過第一傳動偏心輪機構52、傳動副與傳動軸9相連；第二打磨片6安裝在第二打磨片安裝板61上，第二打磨片安裝板61通過第二傳動偏心輪機構、傳動副與傳動軸9相連；第三打磨片7安裝在第三打磨片安裝板71上，第三打磨片安裝板71通過第三傳動偏心輪機構72、傳動副與傳動軸9相連；第四打磨片8安裝在第四打磨片安裝板81上，第四打磨片安裝板81通過第四傳動偏心輪機構、傳動副與傳動軸9相連。在本發(fā)明中，第一主傳動副91安裝在傳動軸9上，第一從傳動副93通過兩端的轉動軸帶動第二傳動偏心輪機構、第四傳動偏心輪機構做功；第二主傳動副92安裝在傳動軸9上，第二從傳動副94通過兩端的轉動軸95帶動第一傳動偏心輪機構、第三傳動偏心輪機構做功。

由于傳動副做功時會產(chǎn)生很多噪音，為了降低這些噪音，如圖8所示，本發(fā)明還包括傳動副密封箱96，傳動副密封箱96固定安裝在安裝箱3內，并將傳動副置于傳動副密封箱96內，傳動軸9穿過傳動副密封箱96，傳動副的轉動軸95穿過傳動副密封箱96帶動打磨片做功。

為了使第一電機2的第一輸出軸24與安裝箱3之間形成配合，如圖6、圖7所示，本發(fā)明還包括軸承23，軸承23的內圈套在第一輸出軸24上，軸承23的外圈安裝在安裝箱3上。這樣設置，可以使第一輸出軸24對安裝箱3提供一個支撐，同時又不會影響安裝箱3的轉動。

為了便于對工件固定裝置的控制，本發(fā)明的工件固定裝置主要包括固定箱體13，固定安裝在固定基座12上；工件旋轉電機14，安裝在固定箱體13的一側，用于提供動力；多個固定臺，呈并排設置在固定箱體13上，并穿過固定箱體13通過第二傳動機構與工件旋轉電機14的工件輸出軸141相連，多個固定臺用于放置工件。本發(fā)明的工件固定裝置以工件旋轉電機14作為多個固定臺的同一動力源，在將多個固定臺并排放置在一起時，通過工件旋轉電機14的動力，可以使多個固定臺同時旋轉，進而使位于多個固定臺上的工件也同時旋轉，通過打磨機構對多個工件同時打磨，實現(xiàn)多個工件打磨一致。

為了能夠對多個固定臺實現(xiàn)同時傳力，如圖13所示，本發(fā)明的第二傳動機構包括連接軸142，連接軸142的始端與工件旋轉電機14的工件輸出軸141相連，用于傳動動力；多個齒輪嚙合機構，齒輪嚙合機構的主齒輪與連接軸142套接連接；和多個旋轉軸，多個旋轉軸一一對應套設在多個齒輪嚙合機構的從齒輪內，用于傳動動力；多個固定臺一一對應安裝在多個旋轉軸上。這樣設置，可以使工件旋轉電機14的動力同時傳向多個固定臺上，以使多個固定臺能夠同時旋轉，進而實現(xiàn)多個工件的打磨一致性。在正常情況下，常規(guī)的齒輪嚙合機構是很難保證多個固定臺能夠實現(xiàn)精度統(tǒng)一的旋轉，為了解決這個問題，本發(fā)明的齒輪嚙合機構的主齒輪為斜齒輪，從齒輪為直齒輪。優(yōu)選為，主齒輪的齒條為弧形設置，使得本發(fā)明的齒輪嚙合機構的主齒輪和從齒輪為面接觸，這樣可以減少線接觸帶來的誤差，當兩個齒輪為面接觸時，可以使多個并排的齒輪嚙合機構實現(xiàn)同步做功；當從齒輪的直齒條與主齒輪的弧形設置的斜齒條接觸時，不會出現(xiàn)任何間隙，這樣可以防止并排的幾個齒輪嚙合機構出現(xiàn)做功不同步的情況，本發(fā)明的齒輪嚙合機構的設置是專門為了同時加工多個工件而設置。優(yōu)選為，為了能夠防止主齒輪和從齒輪出現(xiàn)卡死情況，本發(fā)明在從齒輪的每個齒牙上均套設一個軸承(未圖示)，通過軸承的外圈與主齒輪的弧形設置的斜齒條接觸，這樣既能保證從齒輪和主齒輪之間的有效接觸又能使從齒輪和主齒輪之間平滑接觸。

由于齒輪嚙合機構做功時會產(chǎn)生很多噪音，為了降低這些噪音，如圖12、圖13所示，本發(fā)明還包括多個密封箱，多個密封箱固定安裝在固定箱體13內，并將多個齒輪嚙合機構一一對應置于多個密封箱內，連接軸142穿過密封箱，多個旋轉軸一一對應穿過多個密封箱帶動多個固定臺旋轉。

為了能夠在保證工作效率的同時進一步實現(xiàn)多個工件同時打磨，如圖10至圖14所示，本發(fā)明的固定臺為五個，分別為第一固定臺15、第二固定臺16、第三固定臺17、第四固定臺18、第五固定臺19；連接軸142帶動位于第一密封箱152內的第一齒輪嚙合機構做功，進而帶動第一旋轉軸151旋轉，實現(xiàn)第一固定臺15旋轉；連接軸142同時帶動位于第二密封箱162內的第二齒輪嚙合機構做功，進而帶動第二旋轉軸161旋轉，實現(xiàn)第二固定臺16旋轉；連接軸142同時帶動位于第三密封箱172內的第三齒輪嚙合機構做功，進而帶動第三旋轉軸171旋轉，實現(xiàn)第三固定臺17旋轉；連接軸142同時帶動位于第四密封箱182內的第四齒輪嚙合機構做功，進而帶動第四旋轉軸181旋轉，實現(xiàn)第四固定臺18旋轉；連接軸142同時帶動位于第五密封箱192內的第五齒輪嚙合機構做功，進而帶動第五旋轉軸191旋轉，實現(xiàn)第五固定臺19旋轉。

常規(guī)情況下，工件需要固定放置在固定臺上，同時又不能使用其他夾持物夾持在工件的外周面以避免夾持位置出現(xiàn)無法打磨的情況，為了解決這個問題，如圖14、圖15所示，本發(fā)明還包括真空吸附機構(未圖示)，用于將工件吸附在固定臺上。本發(fā)明的真空吸附機構包括吸附器144，用于提供負壓力；吸附臺153，安裝在固定臺上，用于固定工件；吸附管143，穿過旋轉軸連接在吸附器144和吸附臺153之間的位置，用于傳導吸附氣體。為了能夠使真空吸附機構對工件進行穩(wěn)固吸附，如圖15所示，本發(fā)明的在吸附臺153上設有環(huán)形凸臺部(未圖示)，環(huán)形凸臺部的外周壁與工件的內周壁貼合，環(huán)形凸臺部用于固定工件；在吸附臺153上設有吸附中心孔1531，在吸附中心孔1531的周邊設有中心孔環(huán)形凸臺(未圖示)，中心孔環(huán)形凸臺的上端面與工件的下端面貼合；在吸附中心孔的四周設有多個吸附副孔1532，在吸附副孔1532的周邊設有副孔環(huán)形凸臺(未圖示)，副孔環(huán)形凸臺的上端面與工件的下端面貼合；在吸附臺153的周邊設有多個吸附邊孔1533，在吸附邊孔1533的周邊設有邊孔環(huán)形凸臺(未圖示)，邊孔環(huán)形凸臺的上端面與工件的下端面貼合。優(yōu)選為，吸附副孔1532為四個，均布設置在吸附中心孔1531的周邊；吸附邊孔1533為四個，均布設置在吸附臺153的周邊。

如圖1至圖15所示，下面對本發(fā)明的工作過程進行詳細說明：

首先將五個工件放置在五個吸附臺153上，通過吸附器144的吸力使五個工件吸附在五個吸附臺153上；將工件對準打磨機構11的打磨片，啟動工件旋轉電機14和打磨機構，開始對工件進行打磨，工件旋轉電機14啟動時，五個工件同時進行旋轉，通過打磨機構的做功使五個工件實現(xiàn)高精度同時打磨；

具體打磨過程為：當需要對工件進行初磨加工時，首先將第一打磨片5對準工件，本發(fā)明通過第一電機2的第一輸出軸24帶動傳動軸9轉動，傳動軸9通過第二傳動副的轉動軸95、第一傳動偏心輪機構52帶動第一打磨片安裝板51實現(xiàn)往復弧度轉動，進而帶動第一打磨片5實現(xiàn)往復弧度轉動，對工件進行初磨加工；

當需要進行中磨加工時，本發(fā)明通過第二電機4的動力，經(jīng)過減速機41的減速，使第二輸出軸411以緩慢的速度轉動，帶動安裝箱3緩慢轉動，以使安裝箱3上的第二打磨片6對準工件，本發(fā)明通過第一電機2的第一輸出軸24帶動傳動軸9轉動，傳動軸9通過第一傳動副的轉動軸、第二傳動偏心輪機構帶動第二打磨片安裝板61實現(xiàn)往復弧度轉動，進而帶動第二打磨片6實現(xiàn)往復弧度轉動，對工件進行中磨加工；

當需要進行精磨加工時，本發(fā)明通過第二電機4的動力，經(jīng)過減速機41的減速，使第二輸出軸411以緩慢的速度轉動，帶動安裝箱3緩慢轉動，以使安裝箱3上的第三打磨片7對準工件，本發(fā)明通過第一電機2的第一輸出軸24帶動傳動軸9轉動，傳動軸9通過第二傳動副的轉動軸、第三傳動偏心輪機構72帶動第三打磨片安裝板71實現(xiàn)往復弧度轉動，進而帶動第三打磨片7實現(xiàn)往復弧度轉動，對工件進行精磨加工；

當需要進行收光加工時，本發(fā)明通過第二電機4的動力，經(jīng)過減速機41的減速，使第二輸出軸411以緩慢的速度轉動，帶動安裝箱3緩慢轉動，以使安裝箱3上的第四打磨片8對準工件，本發(fā)明通過第一電機2的第一輸出軸24帶動傳動軸9轉動，傳動軸9通過第一傳動副的轉動軸95、第四傳動偏心輪機構帶動第四打磨片安裝板81實現(xiàn)往復弧度轉動，進而帶動第四打磨片8實現(xiàn)往復弧度轉動，對工件進行收光加工。

本發(fā)明通過上述的結構，打磨片高頻弧度往復運動對工件進行機械物理打磨，安裝箱3可以0至360度旋轉，任意角度連續(xù)加工，改變了傳統(tǒng)的氣動或電動旋轉磨片對工件進行機械物理打磨的打磨方式；本發(fā)明的安裝箱3為長方體結構或六柱體結構或任意多邊體結構，在每個面上裝打磨片，可同時對五個同樣的工件進行打磨拋光和拉絲，每一面打磨片完成一道打磨工序，故可以實現(xiàn)多道工序的連續(xù)完成，生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質都大大提升；另外，本發(fā)明的結構緊湊，容易做防水，潤滑也容易實現(xiàn)，可靠耐用；由此處打磨工藝負載小，與其它直線往復運動機構相比，具有明顯的優(yōu)勢，振動小，速度快，噪聲小，使用壽命長。

分析可知，與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點和有益效果在于：

一、本發(fā)明提供的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置通過u型安裝臂11實現(xiàn)打磨機構的升降方位位移，通過固定基座12實現(xiàn)工件固定裝置的的左右方位和前后方位位移，即本發(fā)明通過u型安裝臂11和固定基座12實現(xiàn)打磨機構和工件固定裝置的三維方向位移；本發(fā)明提供的基于電機傳動軸帶動磨片多維度運動的打磨裝置的打磨機構自身可實現(xiàn)打磨片的左右方向打磨以及自身旋轉打磨，工件固定裝置自身可實現(xiàn)工件的自身旋轉；也就是說，本發(fā)明可以實現(xiàn)六軸運動，對工件進行多維度運動方向的打磨，并且由于工件固定裝置可實現(xiàn)工件的自身旋轉，能夠對工件的邊角打磨，使得本發(fā)明對工件具有全方位無死角打磨的特點。

二、本發(fā)明設置打磨機構的結構特征，可以通過第一電機組控制打磨片做功對工件進行打磨，當需要另外一個打磨片對工件進行打磨的時候，只需要通過第二電機組控制安裝箱3轉動，以使第二個打磨片轉動到工件的對應位置，再通過第一電機組控制第二個打磨片做功對工件進行打磨即可；本發(fā)明可以將多個打磨片安裝在同一個機架1上，并且還可以通過第二電機組控制多個打磨片轉動以完成多種打磨工序，本發(fā)明的安裝箱3的轉動方向和多個打磨片的轉動方向為同軸設置，這樣可以使多個打磨片的轉動方位相同，以使本發(fā)明實現(xiàn)無死角打磨。

三、本發(fā)明設置工件固定裝置的結構特征，以工件旋轉電機14作為多個固定臺的同一動力源，在將多個固定臺并排放置在一起時，通過工件旋轉電機14的動力，可以使多個固定臺同時旋轉，進而使位于多個固定臺上的工件也同時旋轉，通過打磨機構對多個工件同時打磨，實現(xiàn)多個工件打磨一致。

由技術常識可知，本發(fā)明可以通過其它的不脫離其精神實質或必要特征的實施方案來實現(xiàn)。因此，上述公開的實施方案，就各方面而言，都只是舉例說明，并不是僅有的。所有在本發(fā)明范圍內或在等同于本發(fā)明的范圍內的改變均被本發(fā)明包含。