本發(fā)明屬于汽車領域，更具體地說，本發(fā)明涉及一種汽車剎車片的制造工藝。
背景技術：
：隨著社會經濟的高速發(fā)展，中國已進入轎車時代，特別是政府出臺的一系列經濟政策給轎車市場提供了更大的發(fā)展空間；隨著轎車市場的迅速發(fā)展，人們越來越多地關注轎車的各項性能，尤其是制動性能，因其直接關系到駕車人和乘車人的生命安全。而轎車的制動性能則是由轎車的制動系統(tǒng)來實現(xiàn)的，由此可見轎車制動系統(tǒng)的重要性。轎車的制動系統(tǒng)是由剎車油泵、剎車鉗、剎車片、剎車盤等四大部分組成的，剎車片性能的好壞直接關系著汽車運行的可靠性、穩(wěn)定性和安全性。該轎車剎車片由鋼背、摩擦材料和附件組成，該摩擦材料粘結在鋼背上，轎車剎車片通過剎車鉗安裝在轎車上。目前，用于轎車制動的剎車片主要有以下三種，其存在的不足是：(1)石棉基剎車片：石棉基剎車片摩擦材料的配方主要以石棉纖維為骨架材料，石棉含量達到40％～50％，以酚醛樹脂為粘結劑再加其它功能性填料的多元復合材料組成。由于人體吸入石棉纖維就會引起身體健康問題，因此被發(fā)達國家限制使用。另外，石棉基剎車片熱失嚴重，不適應轎車高速運行制動。(2)半金屬基剎車片：半金屬剎車片摩擦材料的配方主要是由鋼纖維作為骨架材料，酚醛樹脂作為粘合劑，鐵粉作為耐磨劑，再加入各種功能性填料的多元復合材料組成。由于半金屬摩擦材料中大量加入金屬材料，因此其比重與導熱性明顯增大，對對偶的攻擊性增強，容易生銹、出現(xiàn)低頻噪音等。高比重，必將增加整車重量，增大行車成本。導熱性能的增大，必將削弱剎車片在高溫使用狀況下的抗剪強度，引發(fā)制動危險。另外，過高導熱性能也會迅速將車輛在頻繁制動中產生的大量熱能傳到制動閥，使液壓制動管內產生氣泡與氣阻，從而嚴重影響車輛制動時的安全性。(3)有機陶瓷基剎車片：有機陶瓷基剎車片摩擦材料的配方是少量的銅纖維、陶瓷纖維、礦物纖維和凱夫拉纖維為基體，酚醛樹脂作為粘結劑，再加入多種功能性陶瓷材料的多元復合材料組成。其缺點是：不適用大型suv車輛，并且價格昂貴，一般消費者很難接受。(4)現(xiàn)有轎車剎車片的制備方法主要是用干法混料為主，其中成型工藝主要由二步法板式模生產，該制備方法的缺點是：剎車片的成品率低、生產周期長、生產效率低、產品的質量不穩(wěn)定，機械化程度不高，能源消耗大。(5)隨著轎車市場的不斷擴大，我們的國產剎車片也擁有了國外轎車市場，例如歐洲。歐洲市場的特點是注重剎車片與速度相關的性能，因為歐洲的高速路一般不限速，特別是德國高速路的車輛行車速度可以達到200公里/小時以上，這就是在歐洲使用的剎車片必須要重視與速度相關性能的原因，因此就需要我們研發(fā)出一種適合歐洲市場的高速轎車剎車片。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的問題是提供一種汽車剎車片的制造工藝。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術方案為：一種汽車剎車片的制造工藝，包括如下步驟：(1)制備混合材料1取銅60～70重量份、鐵6～10重量份、鋁2～6重量份、錫3～7重量份、鎳1～5重量份、藍晶石4～10重量份、石墨8～16重量份，放入攪拌裝置中，攪拌5min，將其混合均勻；(2)制備混合材料2另外取樹脂10重量份，鋼纖維50重量份，銅粉10重量份，摩擦粉10重量份，石油焦炭15重量份，丁晴橡膠5重量份，混合成100重量份的混合料，放入攪拌裝置中，攪拌5min，將其混合均勻制得混合材料2；將兩次混合好的料放在攪拌裝置中，攪拌5min，將其混合均勻；(3)壓制成型將上述混合料放入壓膜腔內，壓制成剎車片粉末壓坯，壓制的壓力為350～390mpa；(4)鋼背處理首先去除鋼背表面油污，并通過噴砂處理除去銹蝕和臟垢后，采用噴膠機對鋼背噴涂粘接劑，粘接劑的噴涂厚度為0.1～0.2mm；(5)加壓燒結將上述粉末壓坯放入鋼背內后，放置在石墨墊板上，并吊入燒結爐中進行加壓燒結；(6)定型取出剎車片，將剎車片加熱至75～81℃，趁熱將剎車片放入密閉容器，然后向密閉容器內沖入氬氣，使容器內壓力維持在3.5～4.5mpa并保壓10min；(7)噴涂對熱壓成型后的剎車片采用靜電噴涂工藝，設備的轉速380～400轉/min，溫度165～175℃；(8)附件安裝對摩擦層和鉚合層采用鉚接機進行鉚接，鉚接頭的壓力為0.2～0.4mpa，鉚接時間為3～5秒；(9)成品入庫將剎車片用冰醋酸、水楊酸按1:1比例混合的溶液浸泡15min，然后用去離子水洗凈，再烘干，包裝入庫。優(yōu)選的，所述步驟(4)在鋼背上表面擠壓出耙齒，在鋼背上表面底層摩擦材料。優(yōu)選的，所述步驟(4)底層摩擦材料由混好的混合材料1放入網孔式造粒機中制造成直徑3mm的顆粒，再放入烘箱中烘烤，溫度為100℃，時間為2小時。優(yōu)選的，所述步驟(5)由室溫加熱至保溫溫度的時間為3～6小時，保溫溫度為900～950℃，保溫時間為2～3小時，保溫壓力為2～3mpa。優(yōu)選的，所述步驟(5)加壓燒結全過程中，燒結件需用還原氣氛保護，所述還原氣氛為氫氣。優(yōu)選的，所述步驟(8)鉚接頭的壓力為0.2～0.4mpa，鉚接時間為3～5秒。優(yōu)選的，所述步驟(8)鉚接后采用全自動吸塑一體機除去成品上附著的灰塵和臟污。有益效果：本發(fā)明涉及一種汽車剎車片的制造工藝，利用預先混合好的摩擦材料與沖壓工序轉來的鋼背一起放于正模熱壓機上進行熱壓成型，然后進行烘烤，然后冷卻至常溫后，再依次進行噴涂和吸塑，該制造工藝有利于大規(guī)模的機械化生產，促進了剎車片的生產和發(fā)展以及市場的前進。利用本發(fā)明生產的剎車片相較于現(xiàn)有的剎車片不僅不易磨損，使用壽命也得到提高，環(huán)保，摩擦系數(shù)非常穩(wěn)定，能使高速運動的車輛制動時制動距離縮短，增大車輛的安全系數(shù)。具體實施方式實施例1：一種汽車剎車片的制造工藝，包括如下步驟：(1)制備混合材料1取銅60重量份、鐵6重量份、鋁2重量份、錫3重量份、鎳1重量份、藍晶石4重量份、石墨8重量份，放入攪拌裝置中，攪拌5min，將其混合均勻；(2)制備混合材料2另外取樹脂10重量份，鋼纖維50重量份，銅粉10重量份，摩擦粉10重量份，石油焦炭15重量份，丁晴橡膠5重量份，混合成100重量份的混合料，放入攪拌裝置中，攪拌5min，將其混合均勻制得混合材料2；將兩次混合好的料放在攪拌裝置中，攪拌5min，將其混合均勻；(3)壓制成型將上述混合料放入壓膜腔內，壓制成剎車片粉末壓坯，壓制的壓力為350mpa；(4)鋼背處理首先去除鋼背表面油污，并通過噴砂處理除去銹蝕和臟垢后，在鋼背上表面擠壓出耙齒，在鋼背上表面底層摩擦材料，底層摩擦材料由混好的混合材料1放入網孔式造粒機中制造成直徑3mm的顆粒，再放入烘箱中烘烤，溫度為100℃，時間為2小時，采用噴膠機對鋼背噴涂粘接劑，粘接劑的噴涂厚度為0.1mm；(5)加壓燒結將上述粉末壓坯放入鋼背內后，放置在石墨墊板上，并吊入燒結爐中進行加壓燒結，所述燒結首先由室溫加熱至保溫溫度的時間為3小時，保溫溫度為900℃，保溫時間為2小時，保溫壓力為2mpa，加壓燒結全過程中，燒結件需用還原氣氛保護，所述還原氣氛為氫氣；(6)定型取出剎車片，將剎車片加熱至75～81℃，趁熱將剎車片放入密閉容器，然后向密閉容器內沖入氬氣，使容器內壓力維持在3.5mpa并保壓10min；(7)噴涂對熱壓成型后的剎車片采用靜電噴涂工藝，設備的轉速380轉/min，溫度165℃；(8)附件安裝對摩擦層和鉚合層采用鉚接機進行鉚接，鉚接頭的壓力為0.2mpa，鉚接時間為3秒，所述鉚接頭的壓力為0.2mpa，鉚接時間為3秒，鉚接后采用全自動吸塑一體機除去成品上附著的灰塵和臟污；(9)成品入庫將剎車片用冰醋酸、水楊酸按1:1比例混合的溶液浸泡15min，然后用去離子水洗凈，再烘干，包裝入庫。實施例2：一種汽車剎車片的制造工藝，包括如下步驟：(1)制備混合材料1取銅65重量份、鐵8重量份、鋁4重量份、錫5重量份、鎳3重量份、藍晶石7重量份、石墨12重量份，放入攪拌裝置中，攪拌5min，將其混合均勻；(2)制備混合材料2另外取樹脂10重量份，鋼纖維50重量份，銅粉10重量份，摩擦粉10重量份，石油焦炭15重量份，丁晴橡膠5重量份，混合成100重量份的混合料，放入攪拌裝置中，攪拌5min，將其混合均勻制得混合材料2；將兩次混合好的料放在攪拌裝置中，攪拌5min，將其混合均勻；(3)壓制成型將上述混合料放入壓膜腔內，壓制成剎車片粉末壓坯，壓制的壓力為370mpa；(4)鋼背處理首先去除鋼背表面油污，并通過噴砂處理除去銹蝕和臟垢后，在鋼背上表面擠壓出耙齒，在鋼背上表面底層摩擦材料，底層摩擦材料由混好的混合材料1放入網孔式造粒機中制造成直徑3mm的顆粒，再放入烘箱中烘烤，溫度為100℃，時間為2小時，采用噴膠機對鋼背噴涂粘接劑，粘接劑的噴涂厚度為0.15mm；(5)加壓燒結將上述粉末壓坯放入鋼背內后，放置在石墨墊板上，并吊入燒結爐中進行加壓燒結，所述燒結首先由室溫加熱至保溫溫度的時間為4.5小時，保溫溫度為925℃，保溫時間為2.5小時，保溫壓力為2.5mpa，加壓燒結全過程中，燒結件需用還原氣氛保護，所述還原氣氛為氫氣；(6)定型取出剎車片，將剎車片加熱至78℃，趁熱將剎車片放入密閉容器，然后向密閉容器內沖入氬氣，使容器內壓力維持在4mpa并保壓10min；(7)噴涂對熱壓成型后的剎車片采用靜電噴涂工藝，設備的轉速390轉/min，溫度170℃；(8)附件安裝對摩擦層和鉚合層采用鉚接機進行鉚接，鉚接頭的壓力為0.3mpa，鉚接時間為4秒，所述鉚接頭的壓力為0.3mpa，鉚接時間為4秒，鉚接后采用全自動吸塑一體機除去成品上附著的灰塵和臟污；(9)成品入庫將剎車片用冰醋酸、水楊酸按1:1比例混合的溶液浸泡15min，然后用去離子水洗凈，再烘干，包裝入庫。實施例3：一種汽車剎車片的制造工藝，包括如下步驟：(1)制備混合材料1取銅70重量份、鐵10重量份、鋁6重量份、錫7重量份、鎳5重量份、藍晶石10重量份、石墨16重量份，放入攪拌裝置中，攪拌5min，將其混合均勻；(2)制備混合材料2另外取樹脂10重量份，鋼纖維50重量份，銅粉10重量份，摩擦粉10重量份，石油焦炭15重量份，丁晴橡膠5重量份，混合成100重量份的混合料，放入攪拌裝置中，攪拌5min，將其混合均勻制得混合材料2；將兩次混合好的料放在攪拌裝置中，攪拌5min，將其混合均勻；(3)壓制成型將上述混合料放入壓膜腔內，壓制成剎車片粉末壓坯，壓制的壓力為350～390mpa；(4)鋼背處理首先去除鋼背表面油污，并通過噴砂處理除去銹蝕和臟垢后，在鋼背上表面擠壓出耙齒，在鋼背上表面底層摩擦材料，底層摩擦材料由混好的混合材料1放入網孔式造粒機中制造成直徑3mm的顆粒，再放入烘箱中烘烤，溫度為100℃，時間為2小時，采用噴膠機對鋼背噴涂粘接劑，粘接劑的噴涂厚度為0.2mm；(5)加壓燒結將上述粉末壓坯放入鋼背內后，放置在石墨墊板上，并吊入燒結爐中進行加壓燒結，所述燒結首先由室溫加熱至保溫溫度的時間為6小時，保溫溫度為950℃，保溫時間為3小時，保溫壓力為3mpa，加壓燒結全過程中，燒結件需用還原氣氛保護，所述還原氣氛為氫氣；(6)定型取出剎車片，將剎車片加熱至81℃，趁熱將剎車片放入密閉容器，然后向密閉容器內沖入氬氣，使容器內壓力維持在4.5mpa并保壓10min；(7)噴涂對熱壓成型后的剎車片采用靜電噴涂工藝，設備的轉速400轉/min，溫度175℃；(8)附件安裝對摩擦層和鉚合層采用鉚接機進行鉚接，鉚接頭的壓力為0.4mpa，鉚接時間為5秒，所述鉚接頭的壓力為0.4mpa，鉚接時間為5秒，鉚接后采用全自動吸塑一體機除去成品上附著的灰塵和臟污；(9)成品入庫將剎車片用冰醋酸、水楊酸按1:1比例混合的溶液浸泡15min，然后用去離子水洗凈，再烘干，包裝入庫。將已加工好的隔音墊包裝入庫經過以上工藝后，分別取出樣品，測量結果如下：檢測項目實施例1實施例2實施例3現(xiàn)有技術指標摩擦系數(shù)穩(wěn)定穩(wěn)定一般一般使用壽命一般長長一般耐磨損性能一般高高一般根據(jù)上述表格數(shù)據(jù)可以得出，當實施例2參數(shù)時得到的汽車剎車片的使用壽命產，而且耐磨性能耗好，摩擦表面不易出現(xiàn)裂紋，使用壽命較長，利用該生產工藝生產的摩擦系數(shù)也好于現(xiàn)有技術水平，即此條件更有利于汽車剎車片的制造。本發(fā)明公開了一種汽車剎車片的制造工藝，利用預先混合好的摩擦材料與沖壓工序轉來的鋼背一起放于正模熱壓機上進行熱壓成型，然后進行烘烤，然后冷卻至常溫后，再依次進行噴涂和吸塑，該制造工藝有利于大規(guī)模的機械化生產，促進了剎車片的生產和發(fā)展以及市場的前進。利用本發(fā)明生產的剎車片相較于現(xiàn)有的剎車片不僅不易磨損，使用壽命也得到提高，環(huán)保，摩擦系數(shù)非常穩(wěn)定，能使高速運動的車輛制動時制動距離縮短，增大車輛的安全系數(shù)。以上所述的僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。當前第1頁12