本發(fā)明涉及機械技術領域，尤其涉及一種高精度數(shù)控雙軸內(nèi)孔加工磨床。

背景技術：

在工件鑄造領域中，經(jīng)常需要對工件進行多工序內(nèi)孔磨床加工。目前對工件進行臺階內(nèi)孔加工的過程是：

先將待加工工件安裝在磨床上，再通過一個砂輪頭直徑較大的砂輪對工件進行外層內(nèi)孔加工。加工完成后，將該砂輪卸下，并裝上砂輪頭直徑較小的砂輪繼續(xù)對工件進行內(nèi)層內(nèi)孔加工。

這種加工方法的缺點是加工耗時長和工作人員的工作量大。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明通過提供一種高精度數(shù)控雙軸內(nèi)孔加工磨床，解決了現(xiàn)有技術中加工耗時長和工作人員的工作量大的技術問題，實現(xiàn)了提高加工效率和減少工作人員的工作量的技術效果。

本發(fā)明提供了一種高精度數(shù)控雙軸內(nèi)孔加工磨床，至少包括：夾緊裝置、縱向進給裝置、第一砂輪裝置、第二砂輪裝置、第一橫向進給裝置及第二橫向進給裝置；所述夾緊裝置設置在所述縱向進給裝置上；待加工工件設置在所述夾緊裝置上；所述第一砂輪裝置設置在所述第一橫向進給裝置上；所述第二砂輪裝置設置在所述第二橫向進給裝置上；所述第一砂輪裝置與所述第二砂輪裝置并排設置，且朝向所述待加工工件。

進一步地，所述縱向進給裝置至少包括：第一絲桿、第一動力輸出設備、第一聯(lián)軸器、第一軸承座、第二軸承座及第一支座；所述第一軸承座和所述第二軸承座分別設置在所述第一絲桿的兩端；所述第一動力輸出設備的動力輸出軸通過所述第一聯(lián)軸器與所述第一絲桿的一端連接；所述第一支座上有第一螺紋孔；所述第一絲桿穿過所述第一螺紋孔；所述夾緊裝置設置在所述第一支座上。

進一步地，所述縱向進給裝置還至少包括：第一導軌；所述第一支座至少包括：第一螺母座、第一蓋板、第一溜板、第一導向滑塊及第一底座；所述第一導軌設置在所述第一絲桿的兩側(cè)；所述第一螺母座上有所述第一螺紋孔；所述第一蓋板設置在所述第一螺母座的兩端；所述第一溜板設置在所述第一螺母座上；所述第一導向滑塊與所述第一溜板連接，并且設置在所述第一導軌上；所述第一底座設置在所述第一導向滑塊上；所述夾緊裝置設置在所述第一底座上。

進一步地，所述第一橫向進給裝置至少包括：第二絲桿、第二動力輸出設備、第二聯(lián)軸器、第三軸承座、第四軸承座及第二支座；所述第三軸承座和所述第四軸承座分別設置在所述第二絲桿的兩端；所述第二動力輸出設備的動力輸出軸通過所述第二聯(lián)軸器與所述第二絲桿的一端連接；所述第二支座上有第二螺紋孔；所述第二絲桿穿過所述第二螺紋孔；所述第一砂輪裝置設置在所述第二支座上。

進一步地，所述第一橫向進給裝置還至少包括：第二導軌；所述第二支座至少包括：第二螺母座、第二蓋板、第二溜板、第二導向滑塊及第二底座；所述第二導軌設置在所述第二絲桿的兩側(cè)；所述第二螺母座上有所述第二螺紋孔；所述第二蓋板設置在所述第二螺母座的兩端；所述第二溜板設置在所述第二螺母座上；所述第二導向滑塊與所述第二溜板連接，并且設置在所述第二導軌上；所述第二底座設置在所述第二導向滑塊上；所述第一砂輪裝置設置在所述第二底座上。

進一步地，所述第二砂輪裝置至少包括：砂輪本體、氣缸及第三導向滑塊；所述第二橫向進給裝置至少包括：第三導軌；所述第三導向滑塊設置在所述第三導軌上；所述砂輪本體設置在所述第三導向滑塊上；所述氣缸的動力輸出端與所述砂輪本體連接。

進一步地，所述砂輪本體以可拆卸的方式設置在所述第三導向滑塊上。

進一步地，所述第二橫向進給裝置還至少包括：緩沖器和緩沖器安裝板；所述緩沖器安裝板設置在所述第三導軌的一端；所述緩沖器設置在所述緩沖器安裝板上。

進一步地，還至少包括：砂輪修整器；所述砂輪修整器與所述夾緊裝置并排設置，并且朝向所述第一砂輪裝置和所述第二砂輪裝置。

本發(fā)明中提供的一個或多個技術方案，至少具有如下技術效果或優(yōu)點：

將第一砂輪裝置設置在第一橫向進給裝置上，將第二砂輪裝置設置在第二橫向進給裝置上。當?shù)谝簧拜喲b置對待加工工件進行外層內(nèi)孔加工完成后，可以通過第二砂輪裝置繼續(xù)對待加工工件進行內(nèi)層內(nèi)孔加工，而無需更換砂輪，有效解決了現(xiàn)有技術中加工耗時長和工作人員的工作量大的技術問題，實現(xiàn)了提高加工效率和減少工作人員的工作量的技術效果。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例提供的高精度數(shù)控雙軸內(nèi)孔加工磨床的俯視圖；

圖2為本發(fā)明實施例提供的高精度數(shù)控雙軸內(nèi)孔加工磨床中縱向進給裝置的結(jié)構示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例提供的高精度數(shù)控雙軸內(nèi)孔加工磨床中第一橫向進給裝置的結(jié)構示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例提供的高精度數(shù)控雙軸內(nèi)孔加工磨床中第二砂輪裝置的結(jié)構示意圖。

其中，1-第一動力輸出設備，2-第一支架，3-第一聯(lián)軸器，4-第一絲桿，5-第一導向滑塊，6-第一底座，7-第一軸承座，8-第二軸承座，9-第一導軌，10-第一導軌座，11-主軸支撐座，12-磨床床身，13-夾緊裝置，14-第一螺母座，15-第一蓋板，16-第一溜板，17-第二動力輸出設備，18-第二支架，19-第二聯(lián)軸器，20-第二絲桿，21-第二導向滑塊，22-第二底座，23-第三軸承座，24-第四軸承座，25-第二導軌，27-第二支座，28-第二螺母座，29-第二蓋板，30-第二溜板，31-砂輪本體，32-氣缸，33-氣缸支撐座，34-緩沖器安裝板，35-第三導向滑塊，39-第三導軌，40-第三導軌座，42-砂輪修整器支架，44-緩沖器，45-砂輪修整器。

具體實施方式

本發(fā)明實施例通過提供一種高精度數(shù)控雙軸內(nèi)孔加工磨床，解決了現(xiàn)有技術中加工耗時長和工作人員的工作量大的技術問題，實現(xiàn)了提高加工效率和減少工作人員的工作量的技術效果。

本發(fā)明實施例中的技術方案為解決上述問題，總體思路如下：

將第一砂輪裝置設置在第一橫向進給裝置上，將第二砂輪裝置設置在第二橫向進給裝置上。當?shù)谝簧拜喲b置對待加工工件進行外層內(nèi)孔加工完成后，可以通過第二砂輪裝置繼續(xù)對待加工工件進行內(nèi)層內(nèi)孔加工，而無需更換砂輪，有效解決了現(xiàn)有技術中加工耗時長和工作人員的工作量大的技術問題，實現(xiàn)了提高加工效率和減少工作人員的工作量的技術效果。

為了更好地理解上述技術方案，下面將結(jié)合說明書附圖以及具體的實施方式對上述技術方案進行詳細的說明。

參見圖1，本發(fā)明實施例提供的高精度數(shù)控雙軸內(nèi)孔加工磨床，至少包括：夾緊裝置13、縱向進給裝置、第一砂輪裝置、第二砂輪裝置、第一橫向進給裝置及第二橫向進給裝置；夾緊裝置13設置在縱向進給裝置上；待加工工件設置在夾緊裝置13上；第一砂輪裝置設置在第一橫向進給裝置上；第二砂輪裝置設置在第二橫向進給裝置上；第一砂輪裝置與第二砂輪裝置并排設置，且朝向待加工工件。

參見圖2，對縱向進給裝置的結(jié)構進行說明，縱向進給裝置至少包括：第一絲桿4、第一動力輸出設備1、第一聯(lián)軸器3、第一軸承座7、第二軸承座8及第一支座；第一軸承座7和第二軸承座8分別設置在第一絲桿4的兩端，并用襯套和鎖緊螺母鎖緊和消除軸向間隙；第一動力輸出設備1的動力輸出軸通過第一聯(lián)軸器3與第一絲桿4的一端連接；第一支座上有第一螺紋孔；第一絲桿4穿過第一螺紋孔；夾緊裝置13設置在第一支座上。

具體地，第一動力輸出設備1通過第一支架2設置在磨床床身12上；深溝球軸承安裝在第一軸承座7和第二軸承座8內(nèi)。在本實施例中，第一支架2、第一軸承座7和第二軸承座8通過內(nèi)六角圓柱頭螺釘設置在磨床床身12上。

對縱向進給裝置的結(jié)構進行進一步說明，縱向進給裝置還至少包括：第一導軌9；第一支座至少包括：第一螺母座14、第一蓋板15、第一溜板16、第一導向滑塊5及第一底座6；第一導軌9設置在第一絲桿4的兩側(cè)；第一螺母座14上有第一螺紋孔；第一蓋板15設置在第一螺母座14的兩端；第一溜板16設置在第一螺母座14上；第一導向滑塊5與第一溜板16連接，并且設置在第一導軌9上，第一導向滑塊5可以在第一導軌9上做往復運動；第一底座6設置在第一導向滑塊5上；夾緊裝置13設置在第一底座6上。

具體地，第一溜板16通過內(nèi)六角圓柱頭螺釘設置在第一螺母座14上。第一導向滑塊5通過內(nèi)六角圓柱頭螺釘與第一溜板16連接；第一導軌9通過內(nèi)六角圓柱頭螺釘安裝在第一導軌座10上，第一導軌座10設置在磨床床身12上。頭架主軸通過內(nèi)六角圓柱螺釘固定在主軸支撐座11上；定心軸與主軸支撐座11過盈配合連接，定心軸的軸線與頭架主軸的軸線在同一豎直平面內(nèi)且相互垂直，定心軸的另一端與第一導向滑塊5間隙配合連接；主軸支撐座11可以隨定心軸繞其軸線自由轉(zhuǎn)動，根據(jù)要求調(diào)整角度后通過螺釘與第一導向滑塊5緊固連接；夾緊裝置13直接與頭架主軸的軸心固定連接。待加工工件設置在夾緊裝置13上，隨著頭架主軸軸心轉(zhuǎn)動。

參見圖3，對第一橫向進給裝置的結(jié)構進行說明，第一橫向進給裝置至少包括：第二絲桿20、第二動力輸出設備17、第二聯(lián)軸器19、第三軸承座23、第四軸承座24及第二支座27；第三軸承座23和第四軸承座24分別設置在第二絲桿20的兩端，并用襯套和鎖緊螺母鎖緊和消除軸向間隙；第二動力輸出設備17的動力輸出軸通過第二聯(lián)軸器19與第二絲桿20的一端連接；第二支座27上有第二螺紋孔；第二絲桿20穿過第二螺紋孔；第一砂輪裝置設置在第二支座27上。

在本實施例中，第二動力輸出設備17設置在第二支架18上。在第三軸承座23和第四軸承座24中安裝有深溝球軸承。

對第一橫向進給裝置的結(jié)構進行進一步說明，第一橫向進給裝置還至少包括：第二導軌25；第二支座27至少包括：第二螺母座28、第二蓋板29、第二溜板30、第二導向滑塊21及第二底座22；第二導軌25設置在第二絲桿20的兩側(cè)；第二螺母座28上有第二螺紋孔；第二蓋板29設置在第二螺母座28的兩端；第二溜板30設置在第二螺母座28上；第二導向滑塊21與第二溜板30連接，并且設置在第二導軌25上，第二導向滑塊21可以在第二導軌25上做往復運動；第二底座22設置在第二導向滑塊21上；第一砂輪裝置設置在第二底座22上。

具體地，第二溜板30通過內(nèi)六角圓柱頭螺釘設置在第二螺母座28上。第二導向滑塊21通過內(nèi)六角圓柱頭螺釘與第二溜板30連接；第二導軌25通過內(nèi)六角圓柱頭螺釘安裝在第二導軌座上，第二導軌座設置在磨床床身12上。

參見圖4，對第二砂輪裝置和第二橫向進給裝置的結(jié)構進行說明，第二砂輪裝置至少包括：砂輪本體31、氣缸32及第三導向滑塊35；第二橫向進給裝置至少包括：第三導軌39；第三導向滑塊35設置在第三導軌39上；砂輪本體31設置在第三導向滑塊35上；氣缸32的動力輸出端與砂輪本體31連接。

具體地，砂輪本體31以可拆卸的方式設置在第三導向滑塊35上。氣缸32設置在氣缸支撐座33上。

進一步地，第三導軌39通過螺栓固定在第三導軌座40上。氣缸缸體外殼通過螺釘固定在第三導軌座40上。氣缸拉桿通過螺母與砂輪本體31的電主軸導向板相連，砂輪本體31的電主軸導向支撐塊通過內(nèi)六角圓柱頭螺釘與電主軸導向板連接，砂輪本體31的變頻高速電主軸通過螺絲固定在電主軸導向支撐塊上；砂輪本體31的砂輪頭通過夾頭與變頻高速電主軸相連，隨變頻高速電主軸轉(zhuǎn)動。

對第二橫向進給裝置的結(jié)構進行進一步說明，第二橫向進給裝置還至少包括：緩沖器44和緩沖器安裝板34；緩沖器安裝板34設置在第三導軌39的一端；緩沖器44設置在緩沖器安裝板34上。

具體地，緩沖器44通過螺母鎖緊固定在緩沖器安裝板34上。

對本發(fā)明實施例的結(jié)構進行說明，還至少包括：砂輪修整器45；砂輪修整器45與夾緊裝置13并排設置，并且朝向第一砂輪裝置和第二砂輪裝置。

具體地，砂輪修整器45通過內(nèi)六角圓柱螺釘固定在砂輪修整器支架42上，其軸線與頭架主軸的軸線在同一水平面內(nèi)。砂輪修整器支架42通過六角螺釘設置在第一導向滑塊5上。

待加工工件在加工過程中，隨著夾緊裝置13繞其軸線作回轉(zhuǎn)運動，第一砂輪裝置繞其軸線作高速回轉(zhuǎn)運動，對待加工工件進行外層內(nèi)孔加工。加工完成后，夾緊裝置13在縱向進給裝置上平移，到達第二砂輪裝置處。第二砂輪裝置在氣缸32的作用下前進，對待加工工件進行內(nèi)層內(nèi)孔加工，從而可以一次裝夾對不同大小的內(nèi)孔進行臺階加工，提高了加工精度和加工效率。需要說明的是，可以通過砂輪修整器45對這兩個砂輪裝置進行修整。

【技術效果】

1、將第一砂輪裝置設置在第一橫向進給裝置上，將第二砂輪裝置設置在第二橫向進給裝置上。當?shù)谝簧拜喲b置對待加工工件進行外層內(nèi)孔加工完成后，可以通過第二砂輪裝置繼續(xù)對待加工工件進行內(nèi)層內(nèi)孔加工，而無需更換砂輪，有效解決了現(xiàn)有技術中加工耗時長和工作人員的工作量大的技術問題，實現(xiàn)了提高加工效率和減少工作人員的工作量的技術效果。

2、第二砂輪裝置中的砂輪本體31以可拆卸的方式設置在第三導向滑塊35上，從而可以安裝不同規(guī)格的砂輪對待加工工件進行臺階內(nèi)孔加工，大大提高了本發(fā)明實施例的實用性。

3、通過對緩沖器44的使用，避免了部件之間的硬接觸，從而延長了本發(fā)明實施例的使用壽命。

本發(fā)明實施例的結(jié)構緊湊，工件加工精度小于1um，粗糙度小于0.2um，尺寸大小誤差小于2um。

盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但本領域內(nèi)的技術人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對這些實施例作出另外的變更和修改。所以，所附權利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。

顯然，本領域的技術人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權利要求及其等同技術的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內(nèi)。