本發(fā)明涉及一種鋼板及其制造方法，更具體地涉及一種具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板及其制造方法。

背景技術(shù)：

1、汽車工業(yè)正專注于提高燃油效率和減輕重量，以滿足諸如資源枯竭、全球變暖迅速和高油價的時代要求。而且，隨著對乘客安全的法規(guī)逐漸加強(qiáng)，需要超高強(qiáng)度鋼。此外，對于具有優(yōu)異犧牲性能的鍍鋅鋼板，需要進(jìn)行各種改進(jìn)，以在暴露于腐蝕環(huán)境時通過預(yù)先溶解低電勢鋅來防止鋼的腐蝕。例如，對于改善液態(tài)金屬脆化(lme)問題的需求日益增長，液態(tài)金屬脆化(lme)問題即在汽車裝配線的點焊過程中，鍍鋅層熔化，熔融金屬鋅向基礎(chǔ)鋼表面層中存在的殘余奧氏體的界面滲透，從而導(dǎo)致脆化。

2、作為相關(guān)文獻(xiàn)，有韓國專利申請公布no.20200075949a。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、技術(shù)問題

2、因此，本發(fā)明是鑒于上述問題而完成的，本發(fā)明的一個目的是提供一種具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板及其制造方法。

3、應(yīng)當(dāng)理解，技術(shù)問題僅作為示例提供，并且本發(fā)明的技術(shù)思想不限于此。

4、技術(shù)方案

5、根據(jù)本發(fā)明的一個方面，上述和其他目的可以通過提供一種具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的制造方法來實現(xiàn)，該方法包括：在退火爐中對冷軋鋼板進(jìn)行退火，其中基于退火時間的正平方根(a1/2)與水分濃度倒數(shù)值的自然對數(shù)值(ln(1/b))的乘積來控制退火爐中進(jìn)行退火的退火時間(a)和水分濃度(b)。

6、在具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的制造方法中，可以控制退火使得隨著進(jìn)行退火的退火時間(a)變短，退火爐中的水分濃度(b)增加。

7、在具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的制造方法中，可以控制退火使得隨著退火爐中的水分濃度(b)變低，進(jìn)行退火的退火時間(a)增加。

8、在具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的制造方法中，以重量％計，冷軋鋼板可以包含碳(c)：0.1重量％至0.5重量％；硅(si)：1.0重量％至3.0重量％；錳(mn)：1.5重量％至3.5重量％；磷(p)：大于0重量％且小于或等于0.02重量％；硫(s)：大于0重量％且小于或等于0.01重量％；鋁(al)：大于0重量％且小于或等于0.1重量％；氮(n)：大于0重量％且小于或等于0.01重量％，其余為fe和其他不可避免的雜質(zhì)。

9、在具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的制造方法中，退火可以在對應(yīng)于奧氏體和鐵素體雙相范圍的溫度下進(jìn)行，退火可以在鋼板表面引起脫碳反應(yīng)，從而退火可以包括將鋼板表面層中存在的奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)殍F素體。

10、在具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的制造方法中，可以在830℃至900℃的退火溫度下進(jìn)行退火。

11、在具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的制造方法中，可以在退火爐中的退火時間(a)和水分濃度(b)滿足下式1的條件下進(jìn)行退火。這里，退火時間(a)的單位是秒(s)，退火爐中的水分濃度(b)的單位是ppm。

12、<式1>

13、(a)1/2x?ln(1/b)≤-65

14、具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的制造方法還可以包括：在退火之后，以1至20℃/s的平均冷卻速率將鋼板初次冷卻至600℃或更高且小于800℃的溫度；以20℃/s或更大的平均冷卻速率將鋼板二次冷卻至200℃或更高且小于300℃的溫度；將鋼板再加熱至350℃至490℃并保持100秒或更短時間；對鋼板進(jìn)行鍍鋅處理。

15、在具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的制造方法中，在進(jìn)行鍍鋅處理后，鋼板表面層上可以形成單相鐵素體微觀結(jié)構(gòu)，并且在鋼板表面層上所形成的脫碳層的厚度可以為18μm或更大。

16、在具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的制造方法中，鍍鋅鋼板的適用焊接電流范圍可以為6.0ka至7.5ka。

17、根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供一種具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板，其包含基礎(chǔ)鋼，以重量％計，所述基礎(chǔ)鋼包含碳(c)：0.1重量％至0.5重量％；硅(si)：1.0重量％至3.0重量％；錳(mn)：1.5重量％至3.5重量％；磷(p)：大于0重量％且小于或等于0.02重量％；硫(s)：大于0重量％且小于或等于0.01重量％；鋁(al)：大于0重量％且小于或等于0.1重量％；氮(n)：大于0重量％且小于或等于0.01重量％，其余為fe及其他不可避免的雜質(zhì)；以及在所述基礎(chǔ)鋼上形成的鍍鋅層，其中，在與鍍鋅層接觸的基礎(chǔ)鋼表面層上形成有單相鐵素體微觀結(jié)構(gòu)，在基礎(chǔ)鋼表面層上形成的脫碳層的厚度為18μm或更大，其中所述基礎(chǔ)鋼的微觀結(jié)構(gòu)包括0％至40％的鐵素體、10％至30％的殘余奧氏體，其余為馬氏體。

18、在具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板中，鍍鋅鋼板的適用焊接電流范圍可以為6.0ka至7.5ka，并且在焊接鍍鋅鋼板時，液態(tài)金屬脆化(lme)(即鍍鋅層熔化并滲透到基礎(chǔ)鋼的表面從而導(dǎo)致脆化)的可能性可以為0％。

19、有益效果

20、根據(jù)本發(fā)明，能夠?qū)崿F(xiàn)具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板及其制造方法。

21、本發(fā)明的效果僅作為示例進(jìn)行描述，并且本發(fā)明的范圍不限于這些效果。

技術(shù)特征：

1.一種制造具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的方法，所述方法包括：在退火爐中對冷軋鋼板進(jìn)行退火，

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，控制所述退火，使得隨著進(jìn)行退火的退火時間(a)變短，退火爐中的水分濃度(b)增加。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，控制所述退火，使得隨著退火爐中的水分濃度(b)變低，進(jìn)行退火的退火時間(a)增加。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，以重量％計，所述冷軋鋼板包含碳(c)：0.1重量％至0.5重量％；硅(si)：1.0重量％至3.0重量％；錳(mn)：1.5重量％至3.5重量％；磷(p)：大于0重量％且小于或等于0.02重量％；硫(s)：大于0重量％且小于或等于0.01重量％；鋁(al)：大于0重量％且小于或等于0.1重量％；氮(n)：大于0重量％且小于或等于0.01重量％，其余為鐵(fe)和其他不可避免的雜質(zhì)。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，所述退火在對應(yīng)于奧氏體和鐵素體雙相范圍的溫度下進(jìn)行，所述退火在所述鋼板的表面上引起脫碳反應(yīng)，因而所述退火包括將存在于鋼板表面層中的奧氏體轉(zhuǎn)變成鐵素體。

6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，所述退火在830℃至900℃的退火溫度下進(jìn)行。

7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其中，所述退火在退火爐中的退火時間(a)和水分濃度(b)滿足下式1的條件下進(jìn)行：

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其還包括：在退火后，

9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中，進(jìn)行鍍鋅處理之后在鋼板表面層上形成單相鐵素體微觀結(jié)構(gòu)，且鋼板表面層上形成的脫碳層的厚度為18μm或更大。

10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中，所述鍍鋅鋼板的適用焊接電流范圍為6.0ka至7.5ka。

11.一種具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板，其包含：

12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板，其中，所述鍍鋅鋼板的適用焊接電流范圍為6.0ka至7.5ka。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明提供一種具有優(yōu)異焊接性的超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的制造方法，該方法包括在退火爐中對冷軋鋼板進(jìn)行退火的步驟，其中，基于退火時間的正平方根(A<supgt;1/2</supgt;)與水分濃度倒數(shù)值的自然對數(shù)值(ln(1/B))的乘積來控制退火爐中進(jìn)行退火的退火時間(A)和水分濃度(B)。

技術(shù)研發(fā)人員：樸珉緒,羅正賢,陸玩,張敏浩
受保護(hù)的技術(shù)使用者：現(xiàn)代制鐵株式會社
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/23