本技術(shù)涉及金屬鎂冶煉的，尤其是涉及一種節(jié)能豎罐煉鎂結(jié)晶裝置。

背景技術(shù)：

1、煉鎂結(jié)晶是在高溫和真空條件下，有氧化鈣存在時，通過硅（或鋁）還原氧化鎂生成鎂蒸氣與反應(yīng)生成的固體硅酸二鈣（2cao·sio2）相互分離，并經(jīng)冷凝得到結(jié)晶鎂。

2、目前，一般的煉鎂裝置包括還原罐、上蓋、下蓋、中心管和鎂結(jié)晶器。還原罐底部為出渣口，上蓋和下蓋分別安裝在還原罐的上、下端口，且分別用于抽真空時密封還原罐；鎂結(jié)晶器安裝在還原罐內(nèi)，且用于冷凝結(jié)晶鎂。使用時，將料球從還原罐上端口加入，對還原罐加熱，產(chǎn)生鎂蒸氣，鎂蒸氣經(jīng)過鎂結(jié)晶器冷卻，從而完成煉鎂結(jié)晶。

3、然而，由于鎂蒸氣從料球內(nèi)部擴散出后，主要是通過料球間的孔隙向上流入鎂結(jié)晶器，在加熱還原過程中，自然堆裝的料球收縮并往下沉積，增加了鎂蒸氣溢出的阻力，從而降低了結(jié)晶效率。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、為了提高鎂的結(jié)晶效率，本技術(shù)提供一種節(jié)能豎罐煉鎂結(jié)晶裝置。

2、本技術(shù)提供的一種節(jié)能豎罐煉鎂結(jié)晶裝置，采用如下的技術(shù)方案：

3、一種節(jié)能豎罐煉鎂結(jié)晶裝置，包括還原罐、中心管、結(jié)晶器、分離組件和調(diào)節(jié)組件，所述還原罐豎直設(shè)置，且頂端和底端均開設(shè)有料口；所述中心管安裝在所述還原罐內(nèi)，所述中心管上開設(shè)有通風(fēng)孔；所述結(jié)晶器安裝在所述還原罐的頂端；所述分離組件設(shè)置在所述還原罐內(nèi)，且用于將已反應(yīng)完的料球與未反應(yīng)完的料球進(jìn)行分離；所述調(diào)節(jié)組件設(shè)置在所述中心管上，且用于使分離組件產(chǎn)生振動并且增加料球之間的間隙。

4、通過采用上述技術(shù)方案，通過加熱還原罐，料球產(chǎn)生鎂蒸氣，鎂蒸氣通過通風(fēng)孔進(jìn)入結(jié)晶器，調(diào)節(jié)組件使分離組件產(chǎn)生振動，由于料球在反應(yīng)過程中體積不斷減小，已反應(yīng)完的料球與未反應(yīng)完的料球體積差增大，通過振動，料球之間的間隙增大，分離組件將已反應(yīng)完的料球與未反應(yīng)完的料球進(jìn)行分離，使得料球之間的間隙不易堵死，從而減小了鎂蒸氣溢出的阻力，進(jìn)而提高了鎂的結(jié)晶效率。

5、可選的，所述分離組件包括螺旋葉片一、螺旋葉片二和彈簧一，所述螺旋葉片一固定連接在所述中心管上；所述螺旋葉片二位于所述螺旋葉片一的上方，所述螺旋葉片二上開設(shè)有篩分孔；所述彈簧一固定連接所述螺旋葉片一和所述螺旋葉片二之間，且初始狀態(tài)下處于壓縮狀態(tài)。

6、通過采用上述技術(shù)方案，將料球投入還原罐內(nèi)，料球沿螺旋葉片二滑落，由于自由跌落的料球存在臨界跌落破碎高度，通過設(shè)置螺旋葉片二，使得料球的跌落高度小于臨界高度，從而使得料球不易破碎，進(jìn)而大大降低了裝料過程中料球的破碎率；

7、在反應(yīng)的過程中，由于料球體積不斷減小，通過設(shè)置篩分孔和彈簧一，使得已反應(yīng)完的料球易于脫離螺旋葉片二，并且掉落至螺旋葉片一上，從而使得已反應(yīng)完的料球易于沿螺旋葉片一滑落至還原罐下端的料口處，進(jìn)而易于對已反應(yīng)完的料球進(jìn)行收集。

8、可選的，所述調(diào)節(jié)組件包括驅(qū)動部和調(diào)節(jié)部，所述驅(qū)動部包括葉輪、轉(zhuǎn)動桿和直齒條，所述葉輪轉(zhuǎn)動連接在所述中心管靠近所述結(jié)晶器的一端上，且位于所述中心管端部的一側(cè)；所述轉(zhuǎn)動桿的一端轉(zhuǎn)動連接在所述葉輪的齒面上，且另一端與所述直齒條的一端轉(zhuǎn)動連接；所述直齒條滑動連接在所述中心管內(nèi)，且滑動方向為所述中心管的軸線方向；所述調(diào)節(jié)部設(shè)置在所述中心管上，且用于使所述螺旋葉片二發(fā)生振動。

9、通過采用上述技術(shù)方案，鎂蒸氣通過通風(fēng)孔進(jìn)入結(jié)晶器，鎂蒸氣在高速流動下，葉輪兩側(cè)的壓力差增大，鎂蒸氣推動葉輪轉(zhuǎn)動，葉輪帶動轉(zhuǎn)動桿轉(zhuǎn)動，轉(zhuǎn)動桿帶動直齒條移動，直齒條傳遞動力至調(diào)節(jié)部，通過鎂蒸氣提供動力，使得調(diào)節(jié)部易于使螺旋葉片二發(fā)生振動，從而使得裝置無需增加新的動力來源，進(jìn)而降低了節(jié)能成本。

10、可選的，所述調(diào)節(jié)部包括連接桿、驅(qū)動齒輪和凸輪，所述連接桿轉(zhuǎn)動穿設(shè)在所述中心管上；所述驅(qū)動齒輪與所述連接桿同軸固定連接，且位于所述中心管內(nèi)，所述驅(qū)動齒輪與所述直齒條嚙合；所述凸輪同軸固定連接在所述連接桿遠(yuǎn)離所述驅(qū)動齒輪的一端，且位于所述螺旋葉片一和所述螺旋葉片二之間。

11、通過采用上述技術(shù)方案，轉(zhuǎn)動桿帶動直齒條移動，直齒條驅(qū)使驅(qū)動齒輪轉(zhuǎn)動，驅(qū)動齒輪帶動連接桿轉(zhuǎn)動，連接桿帶動凸輪轉(zhuǎn)動，凸輪的尖端擠壓螺旋葉片二進(jìn)行移動，彈簧一的伸長量增大，積蓄彈力；

12、當(dāng)凸輪的尖端轉(zhuǎn)離螺旋葉片二后，在彈簧一的彈力作用下，彈簧一帶動螺旋葉片二復(fù)位，在料球的重力作用下，螺旋葉片二擠壓彈簧一，彈簧一的壓縮量增大，在彈簧一的彈力作用下，螺旋葉片二復(fù)位；

13、經(jīng)過往復(fù)振動，螺旋葉片二上的料球發(fā)生振動，料球之間的間隙增大，已反應(yīng)完的料球從料球之間的間隙漏出，通過篩分孔掉落至螺旋葉片一上，從而易于分離不同狀態(tài)的料球，進(jìn)而易于提高反應(yīng)效率；

14、同時，由于料球之間的間隙增大，使得鎂蒸氣的溢出空間增大，從而減小了鎂蒸氣溢出的阻力，從而提高了鎂的結(jié)晶效率。

15、可選的，還包括刮除組件，所述刮除組件包括固定桿和清理錐，所述固定桿固定連接在所述直齒條上，所述固定桿上固定連接有固定板，所述固定板上開設(shè)有限位槽；所述清理錐滑動連接在所述限位槽內(nèi)，所述清理錐與所述通風(fēng)孔相適配；所述清理錐與所述限位槽的槽底之間固定連接有彈簧二，所述彈簧二在初始狀態(tài)下處于拉伸狀態(tài)。

16、通過采用上述技術(shù)方案，直齒條帶動固定桿移動，固定桿帶動固定板移動，固定板帶動清理錐移動，清理錐的斜面與通風(fēng)孔發(fā)生擠壓，清理錐朝限位槽的槽底移動，彈簧二的壓縮量增大，在彈簧二的彈力作用下，清理錐復(fù)位，并且與通風(fēng)孔的內(nèi)部緊密貼合，清理錐對通風(fēng)孔上附著的殘料進(jìn)行清理，從而提高了清理效果，進(jìn)而提高了清理效率。

17、可選的，所述調(diào)節(jié)部設(shè)置有多組，多組所述調(diào)節(jié)部沿所述中心管的軸線方向排布。

18、通過采用上述技術(shù)方案，通過增加調(diào)節(jié)部的數(shù)量，從而易于避免單一凸輪損壞而引起的設(shè)施故障，進(jìn)而易于確保螺旋葉片二的正常振動。

19、可選的，所述調(diào)節(jié)組件設(shè)置有多組，多組所述調(diào)節(jié)組件繞所述中心管的軸線一周均勻排布。

20、通過采用上述技術(shù)方案，通過增加調(diào)節(jié)組件的數(shù)量，從而易于增加螺旋葉片二的振動頻率，進(jìn)而易于提高螺旋葉片二的篩分效率。

21、可選的，所述刮除組件設(shè)置有多組，多組所述刮除組件與多組所述調(diào)節(jié)組件一一對應(yīng)。

22、通過采用上述技術(shù)方案，通過增加刮除組件的數(shù)量，使得通風(fēng)孔不易殘留廢料，從而不易阻礙鎂蒸氣進(jìn)入結(jié)晶器進(jìn)行冷卻，進(jìn)而提高了結(jié)晶效率。

23、綜上所述，本技術(shù)包括以下至少一種有益技術(shù)效果：

24、1.通過設(shè)置螺旋葉片一、螺旋葉片二和彈簧一，使得料球不易破碎，并且易于將已反應(yīng)完的料球與未反應(yīng)完的料球進(jìn)行分離，從而提高了原料利用率，進(jìn)而提高了結(jié)晶效率；

25、2.通過設(shè)置驅(qū)動部和調(diào)節(jié)部，料球之間的間隙增大，使得鎂蒸氣的溢出空間增大，從而減小了鎂蒸氣溢出的阻力，進(jìn)而提高了鎂的結(jié)晶效率；

26、3.通過設(shè)置固定桿和清理錐，從而使得清理錐易于對通風(fēng)孔上附著的殘料進(jìn)行清理，進(jìn)而提高了清理效果。