本發(fā)明涉及主要用于電動機、變壓器等的鐵心的磁特性優(yōu)異的電磁鋼板的制造方法，以及該方法中使用的冷軋成最終板厚的冷軋板。

背景技術(shù)：

1、近年來，從地球環(huán)境保護(hù)、降低成本的觀點考慮，在很多技術(shù)領(lǐng)域中要求削減能耗。與此相伴，對于用于電動機、變壓器等的鐵心的電磁鋼板，也強烈要求低鐵損化及高磁通密度化。為了降低鐵損，提高si、al等提高鋼的比電阻的成分的含量是有效的。這是因為，若比電阻變大，則因鋼板被磁化而產(chǎn)生的渦流損耗降低。但是，si、al等的大量添加會導(dǎo)致磁通密度的降低，引起電動機的轉(zhuǎn)矩降低、銅損增加的新問題。

2、因此，一直以來積極地進(jìn)行了改善鋼板的織構(gòu)來提高磁通密度的研究。鐵的磁化行為具有晶體取向依賴性，因此為了提高磁通密度，在平行于板面的方向上增加作為易磁化軸的<001>取向、也即使大量存在與板面平行的{100}面的織構(gòu)發(fā)育是有效的。

3、作為使上述這樣的織構(gòu)發(fā)育的方法，例如，在專利文獻(xiàn)1中提出了在極力降低al含量的基礎(chǔ)上實施溫軋的方法，另外，在專利文獻(xiàn)2中提出了在鋼中添加p，并且在冷軋前實施低溫·長時間的間歇退火的方法。

4、現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)

5、專利文獻(xiàn)

6、專利文獻(xiàn)1：日本特開2002-003944號公報

7、專利文獻(xiàn)2：日本特開2005-200756號公報

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、發(fā)明所要解決的課題

2、如上所述，由于鐵的磁化行為具有取向依賴性，因此用于得到良好磁特性的理想的晶體取向一定程度上是確定的。但是，根據(jù)發(fā)明人的研究，探明了如果想要使具有相同晶體取向的晶粒優(yōu)先出現(xiàn)，則存在再結(jié)晶退火時的晶粒生長性降低的傾向。為了得到良好的磁特性，需要晶粒具有一定程度的大小，因此晶粒生長性的降低也成為磁性特性降低的一個原因。

3、但是，在包含上述專利文獻(xiàn)1、專利文獻(xiàn)2的現(xiàn)有技術(shù)中，實際情況是沒有對上述問題點及其解決對策進(jìn)行任何研究。

4、本發(fā)明是鑒于現(xiàn)有技術(shù)所具有的上述問題點而完成的，其目的在于，提出能夠在不損害再結(jié)晶晶粒的晶粒生長性的情況下使特定取向的晶粒優(yōu)先出現(xiàn)的電磁鋼板的制造方法，并且提供該制造方法中使用的冷軋成最終板厚的冷軋板。

5、用于解決課題的手段

6、發(fā)明人對解決上述課題的方案反復(fù)進(jìn)行了深入研究。其結(jié)果發(fā)現(xiàn)，通過極力排除電磁鋼板的制造中使用的鋼原料中包含的形成微細(xì)析出物的元素，并且在晶界附近和晶粒內(nèi)對通過制成最終板厚的冷軋所形成的軋制組織(加工晶粒)內(nèi)的應(yīng)變量賦予差，由此能夠有效地抑制再結(jié)晶時的晶粒生長性的劣化，最終提高制品板的磁特性，從而開發(fā)出本發(fā)明。

7、即，本發(fā)明提出了電磁鋼板的制造方法，其特征在于，具有下述工序：將鋼坯加熱至1300℃以下的溫度，進(jìn)行熱軋而制成熱軋板，對該熱軋板實施熱軋板退火后，進(jìn)行冷軋而制成最終板厚的冷軋板，對該冷軋板實施最終退火，上述鋼坯具有下述成分組成，該成分組成含有c：0～0.100質(zhì)量％、si：1.00～5.00質(zhì)量％、mn：0～1.00質(zhì)量％、p：0～0.02質(zhì)量％、al：0～2.00質(zhì)量％、n：0～0.010質(zhì)量％、s：0～0.010質(zhì)量％、se：0～0.010質(zhì)量％、ti：0～0.100質(zhì)量％、nb：0～0.100質(zhì)量％及v：0～0.100質(zhì)量％，還含有合計為0～0.200質(zhì)量％的sn及sb中的至少1種，余量為fe及不可避免的雜質(zhì)，在上述電磁鋼板的制造方法中，以使gb與gg之比(gb/gg)成為1.03以上的方式進(jìn)行冷軋，其中，將利用ebsd法對存在于制成上述最終板厚的冷軋板的板厚截面的加工晶粒的晶體取向進(jìn)行測定時的任意測定點與其第一接近測定點的取向差設(shè)為k1(°)，將相同任意測定點與其第二接近測定點的取向差設(shè)為k2(°)，將上述k1與k2之差(k2-k1)設(shè)為g(°)，將晶界附近處的上述g設(shè)為上述gb(°)，將晶粒內(nèi)的上述g設(shè)為上述gg(°)。其中，上述加工晶粒是指通過冷軋而扁平且在軋制方向上長伸展的晶粒，晶界附近是指存在于冷軋板的板厚截面的上述加工晶粒的以平行于鋼板表面的晶界為起點在垂直于鋼板表面的方向上為2.5μm×在平行于鋼板表面的方向上為50μm的區(qū)域，另外，晶粒內(nèi)是指包含上述加工晶粒的中心點的、在垂直于鋼板表面的方向上為5μm×在平行于鋼板表面的方向上為50μm的區(qū)域。

8、本發(fā)明的上述電磁鋼板的制造方法的特征在于，將單向軋制和反向軋制組合來進(jìn)行制成上述最終板厚的冷軋。

9、另外，本發(fā)明的上述電磁鋼板的制造方法的特征在于，將反向軋制和20～300℃間的溫度范圍內(nèi)的時效處理組合來進(jìn)行制成上述最終板厚的冷軋。

10、另外，本發(fā)明是冷軋板，其是電磁鋼板的制造中使用的冷軋成最終板厚的冷軋板，上述冷軋板的特征在于，gb與gg之比(gb/gg)為1.03以上，其中，將利用ebsd法對存在于板厚截面的加工晶粒的晶體取向進(jìn)行測定時的任意測定點與其第一接近測定點的取向差設(shè)為k1(°)，將相同任意測定點與其第二接近測定點的取向差設(shè)為k2(°)，將上述k1與k2之差(k2-k1)設(shè)為g(°)，將晶界附近處的上述g設(shè)為上述gb(°)，將晶粒內(nèi)的上述g設(shè)為上述gg(°)。其中，上述加工晶粒是指通過冷軋而扁平且在軋制方向上長伸展的晶粒，晶界附近是指存在于冷軋板的板厚截面的上述加工晶粒的以平行于鋼板表面的晶界為起點在垂直于鋼板表面的方向上為2.5μm×在平行于鋼板表面的方向上為50μm的區(qū)域，另外，晶粒內(nèi)是指包含上述加工晶粒的中心點的、在垂直于鋼板表面的方向上為5μm×在平行于鋼板表面的方向上為50μm的區(qū)域。

11、發(fā)明的效果

12、根據(jù)本發(fā)明，能夠極力排除電磁鋼板的制造中使用的鋼原料中的析出物形成元素，并且能夠在存在于冷軋后的鋼板內(nèi)的晶粒的晶界附近與晶粒內(nèi)對應(yīng)變量賦予大的差，因此能夠有效地抑制再結(jié)晶時的晶粒生長性的降低。因此，根據(jù)本發(fā)明，能夠穩(wěn)定地提供磁特性優(yōu)異的電磁鋼板。

技術(shù)特征：

1.電磁鋼板的制造方法，其特征在于，具有下述工序：將鋼坯加熱至1300℃以下的溫度，進(jìn)行熱軋而制成熱軋板，對該熱軋板實施熱軋板退火后，進(jìn)行冷軋而制成最終板厚的冷軋板，對該冷軋板實施最終退火，

2.如權(quán)利要求1所述的電磁鋼板的制造方法，其特征在于，將單向軋制和反向軋制組合來進(jìn)行制成所述最終板厚的冷軋。

3.如權(quán)利要求1所述的電磁鋼板的制造方法，其特征在于，將反向軋制和20～300℃間的溫度范圍內(nèi)的時效處理組合來進(jìn)行制成所述最終板厚的冷軋。

4.冷軋板，其是電磁鋼板的制造中使用的冷軋成最終板厚的冷軋板，所述冷軋板的特征在于，

技術(shù)總結(jié)
將鋼坯加熱至1300℃以下的溫度，進(jìn)行熱軋而制成熱軋板，對該熱軋板實施熱軋板退火后，進(jìn)行冷軋而制成最終板厚的冷軋鋼板，對該冷軋板實施最終退火，在由此制造電磁鋼板時，通過使上述冷軋后的鋼板的加工晶粒內(nèi)的晶界附近與晶粒內(nèi)的應(yīng)變量之差為規(guī)定值以上，從而制造在不損害再結(jié)晶晶粒的晶粒生長性的情況下使特定取向的晶粒優(yōu)先出現(xiàn)而具有優(yōu)異磁特性的電磁鋼板的方法，以及該制造方法中使用的冷軋板，上述鋼坯以質(zhì)量％計含有C：0～0.100％、Si：1.00～5.00％、Mn：0～1.00％、P：0～0.02％、Al：0～2.00％、N：0～0.010％、S：0～0.010％、Se：0～0.010％、Ti：0～0.100％、Nb：0～0.100％及V：0～0.100％，還含有合計為0～0.200％的Sn及Sb中的至少1種。

技術(shù)研發(fā)人員：今村猛,大久保智幸
受保護(hù)的技術(shù)使用者：杰富意鋼鐵株式會社
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/1/9