本發(fā)明屬于防腐處理，具體涉及一種金屬表面防腐處理方法。
背景技術：
1、金屬腐蝕是人類生產(chǎn)生活中經(jīng)常遇到的問題，在一些環(huán)境嚴酷的場合如海上船舶、海上風電、跨海公路橋梁等金屬基體腐蝕會造成嚴重的后果和影響，金屬表面處理的主要目的是為了防止腐蝕或延緩金屬的腐蝕速度。
2、金屬表面常見的防腐處理方式有發(fā)黑、發(fā)藍、磷化、電鍍鋅、電鍍鉻、熱浸鋅等等。檢測上常用耐鹽霧、濕熱試驗時長作為評價金屬表面耐腐蝕能力的標準，時間越長則耐腐蝕能力越強，發(fā)黑、發(fā)藍和磷化的耐鹽霧、濕熱試驗時間在5-50個小時之間，金屬電鍍鋅、電鍍鉻的耐鹽霧、濕熱試驗時間在20-200個小時之間，熱浸鋅的耐鹽霧、濕熱試驗時間在100-600小時之間，均無法滿足海上嚴酷條件所要求的金屬表面超長的鹽霧、濕熱試驗時長。
技術實現(xiàn)思路
1、針對現(xiàn)有技術存在的不足，本發(fā)明提供了一種金屬表面防腐處理方法，創(chuàng)造性地將滲鋅、鋅鉻涂層和封閉層三種防腐技術融合利用，協(xié)同作用，實現(xiàn)了金屬表面超長的鹽霧、濕熱試驗時長，達到了可應對海上嚴酷條件的設計防腐要求。
2、具體來說，本發(fā)明提供了如下技術方案：
3、一種金屬表面防腐處理方法，包括以下步驟：
4、(1)滲鋅處理：在滲鋅爐中加入金屬工件、鋅粉、催滲劑和防粘結(jié)劑，將滲鋅爐推入燃燒機，使爐體旋轉(zhuǎn)并開始加熱，當滲鋅爐達到設定溫度時，開始計時，一定時間后停止加熱，打開燃燒機門，使爐體繼續(xù)旋轉(zhuǎn)一定時間后停止旋轉(zhuǎn)；
5、(2)震動篩離、清洗：待滲鋅爐冷卻至100℃以下后出料，采用震動分離篩將金屬工件和其它爐料進行分離，將分離出的金屬工件進行水洗、干燥；
6、(3)制備鋅鉻涂層：將鋅鉻涂層的原料涂覆在金屬工件表面，然后進行固化處理；
7、(4)制備封閉漆層：將封閉漆涂覆在金屬工件表面，然后進行干燥處理，即得。
8、作為優(yōu)選，在滲鋅處理前，先將金屬工件的表面進行除油去污處理和粗化處理。除油去污的方式可以為碳化除油、超聲波除油和洗滌除油等；粗化處理的方式可以為噴砂、拋丸等方式，其主要目的是提高工件表面附著力，此外，噴砂拋丸還可以去除工件表面的殘余油污、銹跡和氧化膜等改善工件表面的機械性能，使工件更美觀。
9、作為優(yōu)選，步驟(1)中，以每噸金屬工件的質(zhì)量計，所述鋅粉的用量為18-25kg，所述催滲劑的用量為19-21kg，所述防粘結(jié)劑的用量為140-160kg；
10、所述催滲劑選自氯化銨和氯化鋅中的至少一種；
11、所述防粘結(jié)劑為石英砂。
12、作為優(yōu)選，步驟(1)中，當滲鋅爐達到480～510℃時，開始計時，210～270分鐘后停止加熱，打開燃燒機門，使爐體繼續(xù)旋轉(zhuǎn)150～180分鐘后停止旋轉(zhuǎn)?，F(xiàn)有工藝在停止加熱后，爐體就不旋轉(zhuǎn)了，直接隨爐冷卻至100℃以下出爐，本發(fā)明研究發(fā)現(xiàn)停止旋轉(zhuǎn)后，爐內(nèi)中心部溫度依然較高，熱量無法迅速散出，導致內(nèi)部工件容易出現(xiàn)燒黃、變脆的現(xiàn)象，嚴重影響外觀和滲層的附著力。本發(fā)明停止加熱后使爐體繼續(xù)旋轉(zhuǎn)150～180分鐘，使殘余鋅粉在余熱作用下繼續(xù)向金屬表面擴散，同時加快熱量的散發(fā)，縮短冷卻時間，克服了現(xiàn)有技術的弊端。
13、作為優(yōu)選，步驟(2)中，先采用拋丸機或噴砂機對分離出的金屬工件表面進行處理15-25s，再進行所述水洗、干燥。震動分離篩分出來后，現(xiàn)有工藝是直接水洗烘干后進行鋅鉻涂層涂覆，但是滲鋅容易產(chǎn)生鋅渣和肌瘤，表面凹凸不平影響外觀，水洗無法完全清除，本發(fā)明通過將滲鋅好的金屬工件放入拋丸機或噴砂機進行回拋，以清除表面難以用水洗掉的鋅渣肌瘤。回拋時間也必須掌握，時間太短拋不掉鋅渣肌瘤，時間太長容易將已經(jīng)滲鋅好的表面鋅層破壞，經(jīng)過反復試驗研究，確定在15-25s的時間內(nèi)比較合適，一般取20s的時間。
14、作為優(yōu)選，步驟(3)中，采用噴涂或是浸涂的方式將鋅鉻涂層的原料涂覆在金屬工件表面。對于不同尺寸的工件，需選用不同的鋅鉻涂層涂覆方式，一般來說較小工件使用浸涂方式，較大工件使用噴涂方式。
15、作為優(yōu)選，步驟(3)中，當采用浸涂的方式將鋅鉻涂層的原料涂覆在金屬工件表面時，還包括以下步驟：用離心甩干機把浸涂后的金屬工件先進行甩干，然后再進行所述固化處理。用離心甩干機把浸涂后的工件進行充分甩離，可使積存在工件表面里的涂液充分均勻地覆蓋，從而避免出現(xiàn)積液、掛液、氣泡、漏涂等。
16、作為優(yōu)選，步驟(3)中，所述固化處理的溫度為300～360℃，時間為30～50min。
17、作為優(yōu)選，所述步驟(3)連續(xù)重復1～3次后，再進行所述步驟(4)。根據(jù)實際防腐技術需求，可以將步驟(3)重復1-3次，即可以將鋅鉻涂層進行“兩涂兩烘”或“三涂三烘”或“四涂四烘”，增加鋅鉻涂層厚度可以有效的延長耐鹽霧、濕熱試驗時長。
18、作為優(yōu)選，步驟(4)中，采用噴涂或是浸涂的方式將封閉漆涂覆在金屬工件表面。
19、作為優(yōu)選，步驟(4)中，當采用浸涂的方式將封閉漆涂覆在金屬工件表面時，還包括以下步驟：用離心甩干機把浸涂后的金屬工件先進行甩干(目的是甩離工件表面多余的封閉漆)，然后再進行所述干燥處理。
20、步驟(4)中，所述干燥處理可以放在空氣中自然風干，時長約2-3h，如需縮短時長，也可以將工件放置在網(wǎng)帶上進行高溫烘干，網(wǎng)帶熱風溫度設置在70-100℃，烘干時長20～30min。
21、本發(fā)明所取得的有益效果：
22、(1)本發(fā)明提供的金屬表面防腐處理方法，結(jié)合了滲鋅、鋅鉻涂層、封閉層表面處理技術的優(yōu)點并將三種表面處理工藝相融合，三者協(xié)同作用，極大的提高了工件的耐腐蝕能力，使得工件耐鹽霧、濕熱性能最長達到4000小時；
23、(2)本發(fā)明提供的金屬表面防腐處理方法，所得金屬工件不僅耐腐蝕能力強，防腐涂層表面硬度高，耐磨性強，外表也更美觀，具有廣泛的適用性；
24、(3)本發(fā)明提供的金屬表面防腐處理方法，對材料利用率高，環(huán)境污染程度低，降低了生產(chǎn)成本；
25、(4)本發(fā)明提供的金屬表面防腐處理方法，工藝步驟相對簡潔，操作性強，易于上手，提高了生產(chǎn)效率。
1.一種金屬表面防腐處理方法，其特征在于，包括以下步驟：
2.根據(jù)權利要求1所述的一種金屬表面防腐處理方法，其特征在于，在滲鋅處理前，先將金屬工件的表面進行除油去污處理和粗化處理。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的一種金屬表面防腐處理方法，其特征在于，步驟(1)中，以每噸金屬工件的質(zhì)量計，所述鋅粉的用量為18-25kg，所述催滲劑的用量為19-21kg，所述防粘結(jié)劑的用量為140-160kg；
4.根據(jù)權利要求1或2所述的一種金屬表面防腐處理方法，其特征在于，步驟(1)中，當滲鋅爐達到480～510℃時，開始計時，210～270分鐘后停止加熱，打開燃燒機門，使爐體繼續(xù)旋轉(zhuǎn)150～180分鐘后停止旋轉(zhuǎn)。
5.根據(jù)權利要求1或2所述的一種金屬表面防腐處理方法，其特征在于，步驟(2)中，先采用拋丸機或噴砂機對分離出的金屬工件表面進行處理15-25s，再進行所述水洗、干燥。
6.根據(jù)權利要求1或2所述的一種金屬表面防腐處理方法，其特征在于，步驟(3)中，當采用浸涂的方式將鋅鉻涂層的原料涂覆在金屬工件表面時，還包括以下步驟：用離心甩干機把浸涂后的金屬工件先進行甩干，然后再進行所述固化處理。
7.根據(jù)權利要求1或2所述的一種金屬表面防腐處理方法，其特征在于，所述步驟(3)連續(xù)重復1～3次后，再進行所述步驟(4)。
8.根據(jù)權利要求1或2所述的一種金屬表面防腐處理方法，其特征在于，步驟(4)中，當采用浸涂的方式將封閉漆涂覆在金屬工件表面時，還包括以下步驟：用離心甩干機把浸涂后的金屬工件先進行甩干，然后再進行所述干燥處理。