本申請(qǐng)涉及含鋰廢料回收，尤其涉及一種含鋰工業(yè)廢料的回收方法。

背景技術(shù)：

1、隨著新能源汽車(chē)行業(yè)進(jìn)入黃金發(fā)展期，動(dòng)力鋰電池行業(yè)呈爆發(fā)式增長(zhǎng)，碳酸鋰需求的暴增，大量的鋰電解廢料產(chǎn)生，對(duì)于這些鋰電解廢料如果得到合理的利用，將有利于緩解新能源產(chǎn)業(yè)來(lái)帶的用鋰壓力。由于工業(yè)廢料結(jié)構(gòu)和性能都和常用的鋰云母，鋰輝石不同，含鋰工業(yè)廢料相較于鋰云母的熔點(diǎn)及鋰鹽化合物組成成分不同，含鋰工業(yè)廢料不是以礦石形式存在，所以常用的礦石提鋰方法并不適用于含鋰工業(yè)廢料，含鋰工業(yè)廢料回收和鹵水凈化較為困難。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本申請(qǐng)?zhí)峁┯欣诮档陀晁M(jìn)入箱柜內(nèi)部可能性的防雨裝置、箱柜組件、儲(chǔ)能裝置及系統(tǒng)。

2、第一方面，本申請(qǐng)實(shí)施方式提供一種含鋰工業(yè)廢料的回收方法，所述含鋰工業(yè)廢料的回收方法包括：

3、將含鋰工業(yè)廢料、碳酸鈣、硫酸鈣和硫酸鉀充分混合，形成均勻的混料；

4、將所述混料壓制成餅狀混料；

5、焙燒所述餅狀混料，得到轉(zhuǎn)型料；

6、將所述轉(zhuǎn)型料進(jìn)行研磨成轉(zhuǎn)型料粉末；

7、將所述轉(zhuǎn)型料粉末和1％濃度的稀硫酸混合、攪拌和浸出，過(guò)濾分離得到浸出鹵水；

8、萃取分離浸出鹵水中的重金屬，得到萃余液；

9、向萃余液中加入除氟劑和絮凝劑，充分反應(yīng)后過(guò)濾得到除氟液和除氟渣；

10、所述除氟液析晶采用冷凍析晶法去除鉀鈉鹽，分離得到含鋰溶液。

11、根據(jù)第一方面，在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述含鋰工業(yè)廢料、所述碳酸鈣、所述硫酸鈣以及所述硫酸鉀按質(zhì)量百分比6∶1∶1∶1混合。

12、根據(jù)第一方面，在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述萃取分離浸出鹵水中的重金屬，得到萃余液的步驟包括：

13、以所述浸出鹵水為原料，以p204/4pc協(xié)萃體系為萃取有機(jī)相，浸出鹵水原料在預(yù)設(shè)條件進(jìn)行多級(jí)逆流萃??；浸出鹵水中的重金屬離子進(jìn)入有機(jī)相，分離得到含鋰萃余液。

14、根據(jù)第一方面，在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述預(yù)設(shè)條件包括：

15、所述浸出鹵水與所述有機(jī)相的相比為1、調(diào)節(jié)浸出鹵水ph至3-6、以200r/min的速度震蕩30min。

16、根據(jù)第一方面，在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述p204/濃度為0.5mol/l，所述4pc的濃度為1.5mol/l。

17、根據(jù)第一方面，在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述除氟劑為10％-15％濃度的硫酸鋁，所述除氟劑的加入量為所述萃余液體積的1％-3％。

18、根據(jù)第一方面，在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述絮凝劑為1‰-2‰濃度的pam，所述絮凝劑的加入量為所述萃余液體積的3％-5％。

19、根據(jù)第一方面，在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述餅狀混料的焙燒溫度為900～1000℃，焙燒時(shí)間為0.5-1h。

20、根據(jù)第一方面，在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述轉(zhuǎn)型料研磨至80目以上。

21、根據(jù)第一方面，在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述混料壓餅的成型壓力為50～100pa。

22、本申請(qǐng)?zhí)峁┑暮嚬I(yè)廢料的回收方法，按一定比例同時(shí)加入碳酸鈣和硫酸鹽，即可以減少硫酸鹽中硫酸鉀價(jià)格較高的問(wèn)題，又避免碳酸鈣法中石灰石加入過(guò)多，鋰回收率低回收困難等問(wèn)題，同時(shí)還可以避免硫酸法中涉及到的酸污染和設(shè)備腐蝕等問(wèn)題，極大地提升了浸出率，適合于含鋰工業(yè)廢料的特性和化學(xué)組成結(jié)構(gòu)。

技術(shù)特征：

1.一種含鋰工業(yè)廢料的回收方法，其特征在于，所述含鋰工業(yè)廢料的回收方法包括：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鋰工業(yè)廢料的回收方法，其特征在于，所述含鋰工業(yè)廢料、所述碳酸鈣、所述硫酸鈣以及所述硫酸鉀按質(zhì)量百分比6∶1∶1∶1混合。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的含鋰工業(yè)廢料的回收方法，其特征在于，所述萃取分離浸出鹵水中的重金屬，得到萃余液的步驟包括：

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的含鋰工業(yè)廢料的回收方法，其特征在于，所述預(yù)設(shè)條件包括：

5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的含鋰工業(yè)廢料的回收方法，其特征在于，所述p204/濃度為0.5mol/l，所述4pc的濃度為1.5mol/l。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鋰工業(yè)廢料的回收方法，其特征在于，所述除氟劑為10％-15％濃度的硫酸鋁，所述除氟劑的加入量為所述萃余液體積的1％-3％。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鋰工業(yè)廢料的回收方法，其特征在于，所述絮凝劑為1‰-2‰濃度的pam，所述絮凝劑的加入量為所述萃余液體積的3％-5％。

8.根據(jù)權(quán)利要求1至7中任一項(xiàng)所述的含鋰工業(yè)廢料的回收方法，其特征在于，所述餅狀混料的焙燒溫度為900～1000℃，焙燒時(shí)間為0.5-1h。

9.根據(jù)權(quán)利要求1至7中任一項(xiàng)所述的含鋰工業(yè)廢料的回收方法，其特征在于，所述轉(zhuǎn)型料研磨至80目以上。

10.根據(jù)權(quán)利要求1至7中任一項(xiàng)所述的含鋰工業(yè)廢料的回收方法，其特征在于，所述混料壓餅的成型壓力為50～100pa。

技術(shù)總結(jié)
本申請(qǐng)?zhí)峁┮环N含鋰工業(yè)廢料的回收方法。所述含鋰工業(yè)廢料的回收方法包括：將含鋰工業(yè)廢料、碳酸鈣、硫酸鈣和硫酸鉀充分混合，形成均勻的混料；將所述混料壓制成餅狀混料；焙燒所述餅狀混料，得到轉(zhuǎn)型料；將所述轉(zhuǎn)型料進(jìn)行研磨成轉(zhuǎn)型料粉末；將所述轉(zhuǎn)型料粉末和1％濃度的稀硫酸混合、攪拌和浸出，過(guò)濾分離得到浸出鹵水；萃取分離浸出鹵水中的重金屬，得到萃余液；向萃余液中加入除氟劑和絮凝劑，充分反應(yīng)后過(guò)濾得到除氟液和除氟渣；所述除氟液析晶采用冷凍析晶法去除鉀鈉鹽，分離得到含鋰溶液。本申請(qǐng)中，減少了硫酸鹽中硫酸鉀價(jià)格較高的問(wèn)題，提高鋰回收率，降低回收難度，從而適合于含鋰工業(yè)廢料的特性和化學(xué)組成結(jié)構(gòu)。

技術(shù)研發(fā)人員：魏冬冬,姚麗,肖振,潘蕊,廖新,潘龍輝,廖強(qiáng),涂文俊,丁強(qiáng)
受保護(hù)的技術(shù)使用者：宜豐九嶺鋰業(yè)有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/1/6