本發(fā)明涉及銅鋁復(fù)合板帶，特別是一種生產(chǎn)銅鋁復(fù)合板帶的方法及用途。

背景技術(shù)：

1、銅鋁復(fù)合箔材，是一種厚度極小的銅鋁復(fù)合板帶。

2、銅鋁復(fù)合箔在電子領(lǐng)域有著重要的應(yīng)用，它具有良好的導(dǎo)電性和導(dǎo)熱性能，可以用于制造電子元件的導(dǎo)線、電路板以及散熱器等。銅鋁復(fù)合箔的導(dǎo)電性能優(yōu)于純鋁箔，而其導(dǎo)熱性能又優(yōu)于純銅箔，因此可以在電子設(shè)備中起到優(yōu)化電路和散熱的作用，提高設(shè)備的性能和可靠性。

3、目前生產(chǎn)銅鋁復(fù)合片材的方法包括爆炸復(fù)合、雙模鑄造、靜液擠壓、電鍍工藝和連續(xù)軋制，其中連續(xù)軋制是生產(chǎn)過程較為節(jié)能且生產(chǎn)過程較容易控制的一種生產(chǎn)銅鋁復(fù)合片材的方法。

4、例如，cn108237151b一種超薄銅復(fù)層銅鋁復(fù)合材料及其生產(chǎn)方法，公開了包括：在銅鋁復(fù)合板帶的鋁層表面復(fù)合一層鋁覆層得到銅鋁復(fù)合坯料，冷軋?zhí)幚?，即得；所述銅鋁復(fù)合材料的鋁層材料的狀態(tài)為o態(tài)，銅層材料的牌號(hào)為t2，鋁層材料為1系、3系或8系的變形鋁合金；所述銅鋁復(fù)合板帶的厚度為0.8～6.0mm，在銅鋁復(fù)合板帶的鋁層表面復(fù)合一層鋁覆層具體為：將所述銅鋁復(fù)合板帶的鋁層與半熔態(tài)鋁合金液體接觸，然后無氧連續(xù)鑄軋，得到銅鋁復(fù)合坯料。

5、為了降低銅鋁復(fù)合板帶的厚度，制得銅鋁復(fù)合箔，公開號(hào)cn109078983b的中國專利公開了一種超薄銅鋁復(fù)合箔的制備方法，多道次軋制+中間退火工藝，避免了爆炸能量高和焊接性能差的缺點(diǎn)，制備出的銅鋁復(fù)合薄厚度僅為0.06mm，獲得的該厚度為0.06mm的銅鋁復(fù)合箔界面實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合，能夠展現(xiàn)出鋁-銅復(fù)合板的高導(dǎo)電、高導(dǎo)熱、耐腐蝕、成本低等優(yōu)勢(shì)。

6、現(xiàn)有技術(shù)存在的問題是，采用連續(xù)軋制的方式，獲得的銅鋁復(fù)合材料的厚度還是不夠小，還無法很好地應(yīng)用在電子領(lǐng)域。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種生產(chǎn)銅鋁復(fù)合板帶的方法及用途。

2、本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：

3、一種生產(chǎn)銅鋁復(fù)合板帶的方法，包括步驟(6)，所述步驟(6)：將冷軋后的銅鋁復(fù)合坯料進(jìn)行周期性氮?dú)獗Ｗo(hù)罩式爐退火處理，室溫升溫到170～190℃，吹掃除油1.5～2.5小時(shí)，退火溫度為200～300℃，保溫3～8小時(shí)。

4、還包括如下步驟：

5、(1)、將紫銅或無氧銅進(jìn)行增氧處理，使得紫銅或無氧銅的氧含量為50ppm-500ppm，制得銅材。

6、(2)、將鋁錠在700～850℃下熔煉，再加入si、fe、cu、mn熔融，精煉除氣，將精煉除氣后的熔融液在690～820℃下靜置5～15分鐘，再澆入預(yù)熱的鑄嘴中，澆鑄出的鋁合金液體經(jīng)冷卻結(jié)晶至半熔態(tài)，制得半熔態(tài)鋁材。

7、(3)、將步驟(1)的銅材經(jīng)堿洗脫脂處理后，再進(jìn)行單面打磨，打磨至該面無氧化層，打磨完畢將銅材加熱至230～250℃。

8、(4)、將步驟(2)中半熔態(tài)鋁材與步驟(3)中銅材的打磨面接觸，進(jìn)行無氧高壓連續(xù)鑄軋，制得銅鋁復(fù)合坯料。

9、(5)、將步驟(4)的銅鋁復(fù)合坯料進(jìn)行冷軋?zhí)幚?，冷軋?zhí)幚淼目偧庸ぢ蕿?5～75％。

10、所述步驟(6)之后還包括：隨爐快速冷卻至65℃以下出爐。

11、所述步驟(4)中的復(fù)合坯料的厚度為6.5-8.0mm；步驟(5)中冷軋?zhí)幚砗蟮膹?fù)合坯料的厚度為0.15-1.0mm；步驟(6)中的退火時(shí)長(zhǎng)為10-30小時(shí)，退火溫度為200～240℃。

12、還包括步驟(7)：將步驟(6)退火后的坯料箔軋到厚度0.01-0.035mm,制得箔材；箔軋速度為400-1300m/min，箔軋壓力為130-190噸，張力為1400-2200n。

13、所述步驟(4)中，半熔態(tài)鋁材與銅材的上下兩個(gè)表面均接觸。

14、銅鋁復(fù)合板帶的寬度范圍為800-1350mm。

15、銅鋁復(fù)合板帶中金屬間化合物厚度為300-1000nm。

16、銅鋁復(fù)合板帶包括銅層和鋁層，所述銅層厚度占所述銅鋁復(fù)合板帶厚度的比例為15％-40％。

17、一種如上所述方法得到的銅鋁復(fù)合板帶的用途，該銅鋁復(fù)合板帶應(yīng)用于雙極性集流體。

18、本發(fā)明的有益效果是：

19、采用特殊的退火工藝，相比于現(xiàn)有技術(shù)，退火控制更為精細(xì)，使得銅鋁復(fù)合板帶中金屬間化合物的厚度降低，結(jié)合箔軋工藝，能夠箔軋出厚度更薄的銅鋁復(fù)合箔材，其厚度范圍0.01-0.035mm，較低的厚度能夠帶來更好的韌性，使得本發(fā)明的銅鋁復(fù)合板帶適用于電子領(lǐng)域；

20、并且本發(fā)明的銅鋁復(fù)合板帶中金屬間化合物的厚度為300-1000nm，該厚度較低，較低的金屬間化合物厚度也能夠提高銅鋁復(fù)合板帶的韌性，降低在折彎過程中鋁層與銅層分離的可能性；

21、而本發(fā)明的銅鋁復(fù)合板帶寬度范圍800-1350mm,此寬度范圍較寬，提高寬度范圍意味著提高銅鋁復(fù)合板帶的生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本。

技術(shù)特征：

1.一種生產(chǎn)銅鋁復(fù)合板帶的方法，其特征在于，包括步驟(6)，所述步驟(6)：將冷軋后的銅鋁復(fù)合坯料進(jìn)行周期性氮?dú)獗Ｗo(hù)罩式爐退火處理，室溫升溫到170～190℃，吹掃除油1.5～2.5小時(shí)，退火溫度為200～300℃，保溫3～8小時(shí)。

2.如權(quán)利要求1所述的一種生產(chǎn)銅鋁復(fù)合板帶的方法，其特征在于，還包括如下步驟：

3.如權(quán)利要求2所述的一種生產(chǎn)銅鋁復(fù)合板帶的方法，其特征在于：所述步驟(6)之后還包括：隨爐快速冷卻至65℃以下出爐。

4.如權(quán)利要求3所述的一種生產(chǎn)銅鋁復(fù)合板帶的方法，其特征在于：所述步驟(4)中的復(fù)合坯料的厚度為6.5-8.0mm；步驟(5)中冷軋?zhí)幚砗蟮膹?fù)合坯料的厚度為0.15-1.0mm；步驟(6)中的退火時(shí)長(zhǎng)為10-30小時(shí)，退火溫度為200～240℃。

5.如權(quán)利要求4所述的一種生產(chǎn)銅鋁復(fù)合板帶的方法，其特征在于：還包括步驟(7)：將步驟(6)退火后的坯料箔軋到厚度0.01-0.035mm,制得箔材；箔軋速度為400-1300m/min，箔軋壓力為130-190噸，張力為1400-2200n。

6.如權(quán)利要求3所述的一種生產(chǎn)銅鋁復(fù)合板帶的方法，其特征在于：所述步驟(4)中，半熔態(tài)鋁材與銅材的上下兩個(gè)表面均接觸。

7.如權(quán)利要求3所述的一種生產(chǎn)銅鋁復(fù)合板帶的方法，其特征在于：銅鋁復(fù)合板帶的寬度范圍為800-1350mm。

8.如權(quán)利要求3所述的一種生產(chǎn)銅鋁復(fù)合板帶的方法，其特征在于：銅鋁復(fù)合板帶中金屬間化合物厚度為300-1000nm。

9.如權(quán)利要求3所述的一種生產(chǎn)銅鋁復(fù)合板帶的方法，其特征在于：銅鋁復(fù)合板帶包括銅層和鋁層，所述銅層厚度與所述銅鋁復(fù)合板帶厚度的比例為15％-40％。

10.一種如權(quán)利要求1-9任一所述方法得到的銅鋁復(fù)合板帶的用途，其特征在于：該銅鋁復(fù)合板帶應(yīng)用于雙極性集流體。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及銅鋁復(fù)合板帶技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種生產(chǎn)銅鋁復(fù)合板帶的方法及用途，該方法包括：將冷軋后的銅鋁復(fù)合坯料進(jìn)行周期性氮?dú)獗Ｗo(hù)罩式爐退火處理，室溫升溫到170～190℃，吹掃除油1.5～2.5小時(shí)，退火溫度為200～300℃，保溫3～8小時(shí)，制得的銅鋁復(fù)合板帶應(yīng)用于雙極性集流體。本發(fā)明的好處包括，采用特殊的退火工藝，使得銅鋁復(fù)合板帶中金屬間化合物的厚度降低，結(jié)合箔軋工藝，能夠箔軋出厚度更薄的銅鋁復(fù)合箔材，其厚度范圍0.01?0.035mm。

技術(shù)研發(fā)人員：王項(xiàng),李萌,張鈺,王文凱
受保護(hù)的技術(shù)使用者：洛陽銅一金屬材料發(fā)展有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/1/9